UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO BOLÍVAR
ESCUELA CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENERÍA INDUSTRIAL

DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN CALIENTE

PROFESOR: BACHILLER:

Luis Marchan C.I: V-28.504.960 Andrés Soto

Ciudad Bolívar, Marzo de 2021

INTRODUCCIÓN
 La deformació n plá stica se consigue mediante una variedad de técnicas que,
utilizando instalaciones y ciclos de fabricació n apropiados, permiten diversas
modalidades de deformació n del material a escoger en funció n de la forma final
deseada. Sin embargo, la deformació n plá stica en caliente o el conformado en caliente,
se realiza llevando el material a elevadas temperaturas, a fin de obtener
deformaciones importantes aplicando esfuerzos relativamente limitados. Ademá s, los
procesos de conformado en caliente permiten la modificació n de la estructura
metalográ fica y el tamañ o de grano.

Cuando un material se deforma plá sticamente a una temperatura elevada, dos

efectos opuestos tienen lugar al mismo tiempo: uno de endurecimiento debido a la
deformació n plá stica, y otro de reblandecimiento debido a la recristalizació n. Para un
grado de intensidad de trabajo dado, debe haber alguna temperatura a la cual estos
dos efectos se balanceará n. Si se trabaja el material por encima de esta temperatura se
conoce como trabajo en caliente

La finalidad del siguiente trabajo es indagar los procesos de deformació n de

plá stico en caliente, y de esta manera conocer cada uno de sus pasos, las
características y los posibles riesgos para la salud.

DEFINICIÓN DE DEFORMACIÓN EN CALIENTE

 Este proceso se describe generalmente como trabajar un material por encima
de su temperatura de recristalizació n. Posteriormente a deformació n plá stica en
caliente se inicia la formació n de nú cleos que dan origen a nuevos granos libre de
tensió n con un tamañ o acorde al tiempo de solidificació n y orientados al azar. Cuando
un material se deforma plá sticamente a una temperatura elevada, dos efectos
opuestos tienen lugar al mismo tiempo: uno de endurecimiento debido a la
deformació n plá stica, y otro de reblandecimiento debido a la recristalizació n. Para un
grado de intensidad de trabajo dado, debe haber alguna temperatura a la cual estos
dos efectos se balanceará n. Si se trabaja el material por encima de esta temperatura se
conoce como trabajo en caliente; por abajo de esta temperatura se conoce como
trabajo en frío.

CARACTERÍSTICAS

 La mayoría de las formas metá licas se producen a partir de lingotes colados.

Para fabricar hojas, placas, varillas, barras, alambres, etc., de los lingotes, el
método má s econó mico es el de trabajado en caliente; sin embargo, en el caso
del acero, trabajar en caliente el material hace que reaccione el oxígeno
conforme se enfría hasta la temperatura ambiente y se le forma una capa de
ó xido oscuro característica, llamada escama. Ocasionalmente, esta escama
puede producir dificultades durante las operaciones de maquinado o de
formació n.

 No es posible fabricar material trabajado en caliente a un tamañ o exacto,

debido a los cambios dimensionales que tienen lugar durante el enfriamiento.

 La temperatura a la cual se termina en el trabajado en caliente determinará el

tamañ o de grano disponible para el trabajo ulterior en frío. Inicialmente se
utilizan temperaturas má s altas para promover la uniformidad en el material, y
los grandes granos resultantes permiten una reducció n en dimensiones má s
econó micas durante la primera parte del trabajo subsecuente. Conforme el
material se enfría y el trabajado continú a; el tamañ o de grano disminuirá ,
llegando a ser muy fino justo arriba de la temperatura de recristalizació n.

 El control adecuado de la temperatura de recocido determinará el tamañ o final

de grano requerido para el trabajado en frío ulterior. Aunque el material de
grano grueso tiene mejor ductilidad, la no uniformidad de la deformació n de un
grano a otro origina un problema en la apariencia de la superficie. Por tanto, la
selecció n del tamañ o de grano es factor determinado por la operació n de
formació n en frío específica que se utilizará .
 VENTAJAS

La ventaja má s significativa del trabajo en caliente es la capacidad de producir

deformaciones plá sticas sustanciales del metal, má s de las que son posibles con el
trabajo en frio o el trabajo que se lleva a cabo por debajo de la temperatura de
recristalizació n. La razó n principal es que la curva de fluencia del metal trabajado en
caliente tiene un coeficiente de resistencia sustancialmente menor que a temperatura
ambiente, el exponente de endurecimiento por deformació n es cero (al menos
teó ricamente), y la ductilidad del metal se incrementa significativamente. Todo esto
da por resultado las siguientes ventajas:

 La forma de la pieza de trabajo se puede alterar significativamente.

 Se requiere menor potencia para deformar el metal.
 Los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en frio, pueden formarse
en caliente.
 Las propiedades de resistencia son generalmente isotró picas debido a la
ausencia de una estructura orientada de granos creada en el trabajo en frio.
 El trabajo en caliente no produce endurecimiento de la pieza de trabajo. Esta
ú ltima ventaja puede parecer inconsistente, ya que el aumento en la resistencia
del metal se considera frecuentemente una ventaja del trabajo en frio.

DESVENTAJAS

 Precisió n dimensional baja.

 Mayores requerimientos de energía (energía térmica para calentar la pieza de
trabajo).
 Oxidació n de la superficie de trabajo (incrustaciones).
 Menor duració n en la vida de las herramientas.
 La maquinaria de trabajo en caliente es costosa y requiere mantenimiento
considerable.

La recristalizació n del metal en el trabajo en caliente involucra difusió n

ató mica, proceso que depende del tiempo. Las operaciones de formado del metal se
desempeñ an frecuentemente a altas velocidades que no dejan tiempo suficiente para
completar la recristalizació n de la estructura granular durante el ciclo de
deformació n, sin embargo, debido a las altas temperaturas, la recristalizació n só lo
ocurre eventualmente; ya sea inmediatamente después del proceso de formado o má s
tarde, al enfriarse la pieza de trabajo.

CONSECUENCIAS EN EL USO DE LA DEFORMACIÓN EN CALIENTE:

 Quemado
 El rango de conformado en caliente está limitado por la temperatura de fusió n
del metal. Esta temperatura puede ser diferente a la establecida en los diagramas de
fase debido a que las aleaciones comerciales son solidificadas en condiciones
industriales. Se pueden presentar las siguientes características:

 Segregació n en la solidificació n (coring), por lo que puede haber zonas

del material cuya temperatura de fusió n está por debajo de la
establecida para la composició n media. Puede haber, en algunos casos,
zonas con composició n eutéctica donde, segú n el diagrama, no debiera
haberlas.
 Presencia de impurezas de punto de fusió n inferior al de la aleació n
base.

Para evitar el quemado, normalmente se trabaja de 50 a 100ºC por debajo de la

temperatura de só lidos.

 Fragilidad en Caliente

Muchos metales y aleaciones no pueden ser trabajados en caliente porque

presentan una marcada tendencia a agrietarse y romperse en ese rango de
temperaturas. Este comportamiento se conoce como “fragilidad en caliente”, también
es importante en piezas fundidas porque puede producir agrietamientos durante la
solidificació n.

Las causas que producen en fragilidad en caliente se pueden clasificar en:

 Componentes estructurales de bajo punto de fusió n (eutécticos) o

impurezas (Pb en aceros o latones) que funden a temperaturas cercanas
a la de recristalizació n del metal base.

 Precipitació n de constituyentes duros y frá giles a partir de soluciones

só lidas. Esto implica que las temperaturas en que aparecen estos
precipitados no pueden usarse para procesos de deformació n plá stica.

TIPOS DE DEFORMACIÓN EN CALIENTE

 Laminación:
 Se conoce como laminació n o laminado (a veces también se denomina rolado)
al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lá mina de metal o
de materiales semejantes con la aplicació n de presió n mediante el uso de distintos
procesos, como la laminació n de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este
proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La má quina que
realiza este proceso se le conoce como laminador. El laminado puede ser en frío o en
caliente. El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante
mayor a la de la recristalizació n que tiene el metal.

 Extrusión:

Es la operació n en la cual una masa de material dú ctil fluye a través de un

orificio por medio de un impacto o una fuerte compresió n, ocasionada por un émbolo
o punzó n, para formar una pieza de secció n constante, hueca o no, y cuya longitud
depende bá sicamente de la aportació n de material efectuada.

La norma NC 09-01 divide los procesos de extrusió n en cuatro tipos de acuerdo

con la direcció n en que fluye el material con respecto a la direcció n de aplicació n de la
fuerza. Por este procedimiento se obtienen perfiles o tubos de secciones
perfectamente uniformes y excelente acabado.

- No aumenta la dureza o ductilidad del metal.

- El metal se hace má s tenaz.
- Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo.
- Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando está
caliente, sin roturas ni desgastes pues los cristales son má s plegables
y se forman continuamente.
- Ayuda a perfeccionar la estructura granular, eliminando zonas de
baja resistencia.
- Se eliminan los poros de forma considerable, debido a las altas
presiones de trabajo.
- En los aceros al carbono con menos de 0.25% de carbono el material
tiene buena soldabilidad y maquinabilidad.

Forja:
 Es un procedimiento de conformació n por deformació n que se realiza
sometiendo al metal a esfuerzos violentos de compresió n repetidos, una vez calentado
a temperaturas superiores a la de recristalizació n, pero inferiores a las de fusió n.

A estas temperaturas no só lo puede darse a los metales grandes deformaciones

con pequeñ os esfuerzos; sino que la magnitud de la deformació n es prá cticamente
ilimitada, sin que se produzca nunca acritud. También se puede realizar un forjado en
frío cuando se producen pequeñ as piezas por martilleo (tornillos, varillas, arandelas,
etc.) o cuando se quieren mejorar las propiedades mecá nicas de los metales. En el
forjado en frío las má quinas empleadas son prensas de mayor potencia que las
empleadas en el forjado en caliente

La forja puede ser:

- Forja libre esta no impone ninguna forma específica a la herramienta.

- Forja con estampa (estampació n) esta requiere la construcció n de una
estampa que reproduce la forma y dimensiones de la pieza a forjar

Estirado y trefilado:

Son dos procedimientos de conformació n por deformació n plá stica casi

idénticos que consisten en hacer pasar el material de aportació n por una matriz o
hilera de forma determinada. Es procedimiento se realiza en ambos casos en frío y
caliente. La diferencia entre ambos procedimientos consiste en el objetivo que se
persigue.

- En el estirado se efectú a la reducció n de la secció n para obtener formas

y dimensiones determinadas.
- En el trefilado se desea reducir la secció n (normalmente circular) al
má ximo.

RIESGOS A LA SALUD

El trabajo en la producció n de materiales por deformació n en caliente o en frio,

tiene varios riesgos posibles a la salud. Esto se debe a que se puede trabajar a altas
temperaturas y algunas veces no hay muy buenas condiciones laborales. Ademá s de
las cosas “comunes” que te pueden suceder como cortarse con un metal o quemarse al
tocar alguna pieza calienta, hay otros riesgos no tan bá sicos como:

 Golpes y cortes por objetos o herramientas

 Proyecció n de fragmentos o partículas

 Exposició n al ruido
 Sobre esfuerzos, posturas inadecuadas y movimientos repetitivos
 Iluminació n inadecuada
 Exposició n a vibraciones
 Exposició n a radiaciones ionizantes y no ionizantes
 Incendio
 Erupció n cutá nea
 Calambres
 Síncope por calor
 Deshidratació n:
 Agotamiento por calor
 Golpe de calor:
 Peligro de muerte
 Estrés térmico:
 CONCLUSIÓN

La deformació n en caliente se trata de un proceso de ablandamiento

compuesto que implica diferentes mecanismos elementales: endurecimiento,
restauració n diná mica, nucleació n y crecimiento. El equilibrio entre los procesos de
endurecimiento y ablandamiento conduce a un estado de fluencia estable.

Para un mayor entendimiento de los fenó menos que se pone en marcha

durante los procesos de deformació n plá stica a nivel industrial, en donde la
recristalizació n diná mica tiene lugar, y en consecuencia difícil de controlar, los
ensayos mecá nicos de laboratorio como comprensió n, tracció n y torsió n permiten
simular procesos industriales complejos y de hecho facilitan el entendimiento de
dichos fenó menos.

La deformació n de pico que caracteriza el comienzo de la recristalizació n

diná mica se ve afectada por las condiciones de deformació n, la pureza del material y
el estado de partida. Cuando baja la temperatura y aumenta la velocidad de
deformació n se retrasa el comiendo de la recristalizació n diná mica.
 BIBLIOGRAFÍA

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%20perfil%20la%20forma%20deseada.&text=Se%20da%20forma%20al
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