Presentación

Nombre de los alumnos: Daniel Huerta Hernández

Materia: Calidad y productividad

Nombre del profesor: MADE Carrasco Domínguez Yuridia

Instituto Tecnológico Superior de Acayucan

Título: U2_T1_Investigar en diferentes fuentes de información el concepto

correspondiente.

Fecha: 24/02/23
U2_T1_Investigar en diferentes fuentes de información el concepto
correspondiente

AMEF Análisis Modal de Efecto de Fallas

Tradicionalmente, el Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) se ha utilizado en la

industria para eliminar defectos en procesos de producción y para desarrollar planes de
mantenimiento en equipos. Con el advenimiento de la Industria 4.0, las empresas tienden
a utilizar nuevas tecnologías en sus procesos productivos con el fin de que las instalaciones
sean capaces de autogestionarse para utilizar los recursos de forma mucho más eficiente.
Pareciera que, en este nuevo entorno, las metodologías tradicionales como el AMEF ya no
resultan útiles. Nada más alejado de la realidad. En este artículo se ilustra cómo el AMEF,
realizado de la forma correcta, es un insumo esencial en las reglas lógicas y algoritmos
utilizados en aplicaciones de “Machine Learning”.

2.1 Evolución e importancia del AMEF en los sistemas de calidad.

El Análisis de Modos y Efectos de Fallas es una metodología utilizada para identificar

problemas potenciales (errores, defectos, fallas), sus causas y los efectos en un sistema o
proceso, con la finalidad de priorizarlos, para facilitar la toma de decisiones relacionadas
con la asignación de recursos destinados a la prevención de esos problemas y/o a la
mitigación de sus consecuencias.
EL AMEF surge a finales de los años 40 en la industria militar, como respuesta a reiterados
defectos de fabricación en municiones. Para entonces se documentó el procedimiento MIL-
P-1629, el cual funcionó y fue adoptado luego por las industrias nuclear y aeroespacial en
los años 50.
Posteriormente, en los años 70, las fallas ocurridas en un modelo de automóvil de una de
las mayores ensambladoras de vehículos de los Estados Unidos motivaron a que esta
empresa implementara el AMEF en su proceso de diseño.
El resto de las ensambladoras y empresas agrupadas en la AIAG (Automotive Industry
Action Group) comenzaron a utilizar también el AMEF. Desde el año 1993 la utilización del
AMEF en los procesos de diseño y construcción ha sido requisito de la norma QS-9000,
posteriormente convertida a ISO/TS 16949, estándar de gestión de calidad para la industria
automotriz reconocido internacionalmente.
 Después de la industria automotriz, el AMEF se comenzó a utilizar en otras industrias y hoy
son muchas las que lo emplean con diferentes enfoques o variantes.

2.2 Concepto y características del AMEF

Muchos Sistemas de Gestión de Continuidad de Negocio (SGCN), sobre todos los

implantados por organizaciones del sector industrial, se basan en el Análisis del Modo y
Efectos de Fallo (Método AMEF), que es una herramienta que permite determinar acciones
de prevención a partir de la identificación de riesgos en el análisis de potenciales fallas en:
productos, servicios, procesos o sistemas, con el fin de establecer los controles adecuados
que eviten la ocurrencia de las mismas.

Con el Método AMEF es posible reconocer o identificar errores o fallas

potenciales, principalmente en los procesos de producción, con el propósito de
eliminarlos o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Etapas del análisis del Método AMEF

Los pasos para realizar un análisis AMEF son los siguientes:

1. Crear un grupo de trabajo

El primer paso consiste en crear un grupo de trabajo de 4 o 5 personas que tengan

conocimientos sobre el producto, servicio o proceso que se está desarrollando. Lo ideal es
que el equipo sea multidisciplinar y que incluya varios perfiles diferentes.

2. Enumerar los posibles fallos

La principal función de este equipo es enumerar todos los posibles fallos que pueden llegar
a comprometer la fluidez y el funcionamiento normal de un determinado proceso de
producción.

3. Establecer un índice de prioridad

Tras detectar las posibles incidencias detectadas, estas deben ser clasificadas según su
importancia. Un posible modelo de clasificación en el siguiente:
El objetivo final del análisis AMFE es que tengamos todos los posibles fallos
controlados, habiendo actuado para disminuir el NPR de los más graves.

Software para ISO 22301

La Plataforma Tecnológica ISOTools facilita la implementación, automatización y

mantenimiento del SGCN según ISO22301.

Bajo un enfoque por procesos conforme al ciclo PHVA (Planear – Hacer – Verificar –
Actuar), ISOTools permite a las organizaciones estar preparadas ante posibles
incidentes tecnológicos, naturales, o de cualquier otra naturaleza que puedan poner
en riesgo la continuidad de su actividad.

ISOTools garantiza la continuidad de negocio, ya que identifica y gestiona fácilmente los

riesgos, disminuyendo así los tiempos de inactividad, la probabilidad de ocurrencia y
costos, de este modo la organización está preparada para actuar en caso de que se
sucedan.

Este software permite la integración del estándar ISO 22301 con otras normas, tales como
ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001, de forma sencilla gracias a su estructura modular.

2.3 Importancia del AMEF, en un producto, proceso o medio.

Los beneficios de la implantación del AMEF en un sistema son:

 Identificar fallas o defectos antes de que estos ocurran.

  Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios.
 Conseguir procesos de desarrollo más cortos.
 Documentar los conocimientos sobre los procesos.
 Incrementar la satisfacción del cliente.
 Mantener el Know-How en la compañía.

Además de estudiar e identificar los posibles fallos que puedan comprometer la continuidad
de una cadena de producción o de un negocio, mediante el AMEF lo que se hace es
clasificar esos riesgos según su importancia.

A partir de ahí, es posible obtener una lista detallada que servirá para priorizar cuáles son
los modos de fallo más relevantes que son importante solventar por uno o varios de los
siguientes motivos:

 Son los errores más peligrosos para la continuidad de los procesos productivos.
 Pueden resultar muy molestos o perjudiciales para terceros: clientes, proveedores
y otros grupos de interés.
 Tienen muchas posibilidades de que se produzcan, es decir, su frecuencia es alta.

2.4 Metodología del AMEF

Una metodología para el análisis de riesgos usada con frecuencia por las organizaciones
es la que se conoce como AMEF o AMFE: Análisis modal de fallos y efectos. Este
método se usa cuando se realiza el diseño de un proceso o un producto y persigue la
identificación de todos los posibles problemas que pueden surgir, clasificar la criticidad del
riesgo y decidir qué acciones tomar al respecto. Esto que parece tan fácil, puede presentar
un importante desafío para la organización.

Muchos Sistemas de Gestión de Continuidad de Negocio (SGCN), sobre todos los

implantados por organizaciones del sector industrial, se basan en el Análisis del Modo y
Efectos de Fallo (AMEF), que es una herramienta que permite determinar acciones de
prevención a partir de la identificación de riesgos en el análisis de potenciales fallas en:
productos, servicios, procesos o sistemas, con el fin de establecer los controles adecuados
que eviten la ocurrencia de las mismas.
Con el AMEF es posible reconocer o identificar errores o fallas potenciales,
principalmente en los procesos de producción, con el propósito de eliminarlos o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.

2.5 Proceso de aplicación y contextualizaciones

El objetivo del AMEF es identificar las funciones de un producto, los pasos del proceso y
los posibles modos de falla asociados, los efectos y sus causas.

Se utiliza para evaluar si los controles de prevención y detección ya planificados son

suficientes, y en caso contrario recomendar acciones adicionales que serán fijadas en los
planes de control.

El AMEF es un método analítico sistemático, cualitativo y elaborado por equipo

multidisciplinario destinado a:

 Evaluar los riesgos técnicos potenciales de falla de un producto o proceso.

 Analizar las causas y los efectos de esas fallas.
 Documentar acciones preventivas y de detección.
 Recomendar acciones para reducir el riesgo.
Una de sus limitaciones es que depende del nivel de conocimiento y experiencia del equipo
que lo realice y que puede o no predecir correctamente el rendimiento futuro del proceso o
producto.

La elaboración de esta herramienta recae sobre un equipo multidisciplinario y pertenece a

una metodología mayor relacionada con la planeación de la calidad, el AMEF es la base
para el desarrollo del producto y del proceso y bien aplicada tendrá un impacto en la rapidez
en que se puede poner un producto en el mercado (timing) así como en la reducción de
costos de calidad.

¿Cuándo aplicamos el AMEF?

 Nuevos diseños de productos, nueva tecnología o nuevos procesos.

 Nuevas aplicaciones de diseños de productos y de procesos.
 Cambios de ingeniería a especificaciones de productos o procesos.
El AMEF de proceso analiza las potenciales fallas de los procesos de fabricación, montaje
y logística para producir productos que se ajusten a la intención del diseño, analiza los
procesos considerando los modos de falla potenciales que pueden resultar de la variación
inherente, establecer la prioridad de las acciones de prevención y, según sea necesario,
mejorar los controles.

El propósito general de esta herramienta (core tool) es analizar el proceso y tomar medidas
antes del inicio de la producción para evitar defectos no deseados relacionados con la
fabricación y el montaje y las consecuencias de esos defectos.

La Palanca de la Calidad

Si queremos tener un impacto en los costos de calidad debemos de poner un mayor

esfuerzo en el diseño del producto y del proceso y es ahí donde los frutos tendrán un mayor
impacto.

Veamos este gráfico que nos indica los diferentes impactos en los costos de calidad en
relación en donde aplicamos nuestros esfuerzos dentro del ciclo de vida del producto o
servicio.

Los siete pasos de la metodología del AMEF

Para le realización del AMEF se sigue una metodología de siete paso en la nueva versión
AIAG / VDA FMEA que son los siguientes:

 Paso 1: Planeación & Preparación

 Paso 2: Análisis de la estructura
 Paso 3: Análisis de funciones
 Paso 4: Análisis de Fallas
 Paso 5: Análisis del riesgo
 Paso 6: Optimización
 Paso 7: Documentación de resultados

El AMEF de Proceso en Resumen

Empresas como la NASA, la industria aeroespacial, Ford y la AIAG (Automotive Industries

Action Group), se dieron cuenta de lo poderosa que es esta herramienta y la esta utilizando
con éxito en sus procesos de diseño y desarrollo ganando competitividad y confianza.

Aplicar este método en tu empresa, trae consigo grandes beneficios entre los cuales
destacan: reducir los desperdicios, mejorar la calidad y la productividad, mejorar el
compromiso y participación de los empleados y lo más importante, mejorar la imagen con
el cliente.

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2.6 Diseño de tablas del AMEF

AMEF de Sistema (S-AMEF)

 Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema

AMEF de Diseño/producto (D-AMEF)

 Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla
asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño
 Evalúa subsistemas del producto o servicio
 Se realiza cuando el Diseño aun esta en planos

AMEF de proceso (P-AMEF)

 Se usa para analizar los procesos de manufactura o servicios, Se enfoca en hallar los
riegos o la incapacidad de cumplir con las expectativas del cliente.
 Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño
 Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
 Evalúa cada paso del proceso (producción o servicio)
 Usado en el análisis de proceso y transiciones
 No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.
Adicional mente los AMEF son ampliamente utilizados para el análisis de
problemas/riesgos en otras áreas demostrando total eficiencia:

Pasos para hacer un AMEF

1- Determine el producto o proceso a analizar
2- Liste los pasos del proceso o las partes del sistema a analizar
3- Describa la función del paso o el componente
4- Determinar los posibles modos de falla de cada paso o componente
5- Listar los efectos de cada potencial modo de falla
6- Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad es la consecuencia de que la
falla ocurra

Para estimar el grado de severidad, se debe

de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala
del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una
consecuencia grave.
Tabla alineada con ASQ (American Society for Quality)

7- Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad de

que la falla ocurra.
Tabla alineada con ASQ (American Society for Quality)

8- Describa si hay controles actuales de prevención

9-Describa si hay controles actuales de detección

10- Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección es la probabilidad de

que la falla sea detectada antes de que llegue al cliente.
Tabla alineada con ASQ (American Society for Quality)

11- Calcular el NPR (Número Prioritario de Riesgo) de cada efecto

NPR =Severidad*Ocurrencia*Detección

Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación

del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de
atacarse cada modo de falla identificado.

NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio

1 – 124 Riesgo de falla bajo

0 No existe riesgo de falla

12- Priorizar los modos de falla con el NPR de mayor a menor.
13- Tomar acciones (acciones recomendadas) para eliminar o reducir el riesgo del modo
de falla, en este paso debe establecerse un plan de acción para mitigar el riesgo, a estas
acciones se les llama acciones recomendadas.

Acciones recomendadas

Una vez ejecutadas las acciones recomendadas, se calcula el nuevo NPR para determinar
si aún hay riesgos.

12- después de ejecutar el plan de trabajo (acciones recomendadas) se calcula el nuevo

NPR y se verifica si aun hay riesgos con NPR alto.

2.7 Especificación de valores en los coeficientes

Dentro del alcance del AMEF individual, este valor puede tener un rango de 1 a 1,000.
Según el manual de AMEF 4ta Edición, el uso de un umbral para NPR no se recomienda
como una práctica para determinar la necesidad de acciones. La aplicación del umbral
asume que los NPRs son una medida de riesgo relativa (las cuales a menudo no lo son) y
que el mejoramiento continuo no se requiere (el cual sí).
El NPR no puede ser utilizado como un criterio para definir las prioridades de las acciones
a tomar para reducir los riesgos. El ejemplo siguiente ilustra los errores en que se puede
incurrir.
En todos los casos siguientes el resultado del NPR = 360

Alternativas al NPR
 Existen métodos alternativos para determinar la prioridad de las acciones a tomar.
SO (SxO)

En este enfoque se trataría de reducir la Ocurrencia a través de acciones preventivas.

SOD y SD

 SOD es la combinación no aritmética de Severidad, Ocurrencia y Detección.

 SD es la combinación no aritmética de Severidad y Detección.
Ejemplo de SOD:
Severidad = 7
Ocurrencia = 3
Detección = 5
SOD = 735

El SOD y SD se ordenan de mayor a menor para determinar las prioridades

Las acciones que se toman tienen impacto sobre el NPR, SOD y SD.
Hay que observar que esto es una buena forma de seguir la pista de actividades pasadas.
El AMEF debe agrupar las nuevas acciones recomendadas conforme sean
identificadas, terminadas y registradas.
Comparación

En la tabla siguiente se muestran los números de riesgo que pueden obtenerse usando los
diferentes enfoques para los mismos números de SOD.
 Tanto el NPR, como SOD o SD deben usarse en el contexto de cada caso.

2.8 Documentación y especificación de las fallas

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto
que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la
calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para
crear una buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

 Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño.

 Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema sean considerados durante el diseño.
 Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de
pruebas concienzudos y eficientes.
 Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable
efecto sobre el cliente.
 Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el
riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
 Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve
protección.
 Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar
desapercibidos.
 Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias.
 Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema .

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en
cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos
del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en
 particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que
estos pueden caer dentro de una de cinco categorías:

1. Falla Total
2. Falla Parcial
3. Falla Intermitente
4. Falla Gradual
5. Sobrefuncionamiento

Efectos de falla potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla, es
identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de
realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias,
deben introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla.

El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias

remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales, el
procedimiento es el siguiente:

 Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias
potenciales
 Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra,
éstas se identifican como efectos MF-1

Tabla 1. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de los efectos
para un diseño AMEF

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

Alerta peligrosa El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad 10
con la regulación del gobierno sin alarma.

– peligroso; con El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad 9
alarma con la regulación del gobierno con la alarma.

Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria. 8

Alto El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. 7

Moderado El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia 6

es inoperable.

Bajo El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. 5

Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los defectos. 4

De menor Los clientes medios notan los defectos. 3

importancia

Muy De menor El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se conforma. Los 2
importancia clientes exigentes notan los defectos.

Ninguno Ningún efecto 1

 Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias
que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales
ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al
incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.
 Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus
circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los modos
de fallas adicionales.

Severidad.

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos
son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo.

A continuación les presentare las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para
diseño:

Vector 2. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de

efectos en un proceso AMEF

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

– peligroso; sin Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la 10
alarma operación o la no conformidad segura del producto con la regulación del
gobierno. El incidente ocurrirá sin alarma.
 – peligroso; Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la 9
con alarma operación o la no conformidad segura del producto con la regulación del
gobierno. El incidente ocurrirá con alarma.

Muy Arriba Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del producto puede 8
ser desechado. El producto es inoperable con pérdida de función primaria.

Alto Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. El producto 7

puede ser clasificado y una porción desechada. El producto es operable, pero
en un nivel reducido del funcionamiento.

Moderado Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. Una porción 6

del producto puede ser desechado (no se clasifica). El producto es operable,
pero un cierto item(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable

Bajo Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. 100% del 5

producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es operable, pero algunos
items de la comodidad / de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del
funcionamiento.

Muy Bajo Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. El producto 4

puede ser clasificado y una porción puede ser devuelto a trabajar. La mayoría
de los clientes notan el defecto.

De menor Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. Una porción 3

importancia del producto puede ser devuelto a trabajar en línea solamente hacia fuera-de-
estación. Los clientes medios notan el defecto.

Muy De menor Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. Una porción 2

importancia del producto puede ser devuelto a trabajar en línea solamente en-estación.
Los clientes exigentes notan el defecto.

Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1

7.Características Especiales

El AIAG define una característica especial del producto como un producto característico
para cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar perceptiblemente una
seguridad o la conformidad del producto con estándares o regulaciones gubernamentales,
o es probable afectar perceptiblemente la satisfacción de cliente con un producto. Ford
Motor Company divide características especiales en dos categorías: Características críticas
y características significativas.

Las características críticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso
que afecten conformidad con la regulación del gobierno o la función segura del producto, y
 que requieren acciones o controles especiales. En un diseño AMEF, se consideran las
características críticas del potencial. Una característica crítica potencial existe para
cualquier clasificación de la severidad mayor que o el igual a 9.

En el proceso AMEF, se refieren como características críticas reales. Cualquiera

característica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la
detección es una característica crítica. Los ejemplos del producto o de los requisitos del
proceso que podrían ser características críticas incluyen dimensiones, especificaciones,
pruebas, secuencias de ensamblaje, los útiles, los empalmes, los esfuerzos de torsión, las
autógenas, las conexiones, y los usos componentes.

Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden
implicar la fabricación, ensamblaje, un surtidor, envío, el vigilar, o examen.

Vector 3. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del

incidente en un diseño AMEF

Probabilidad del incidente Porcentajes de averías Fila

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable 1 en 2 ³ 10

1 en 3 9

Alto: Incidentes repetitivos 1 en 8 8

1 en 20 7

Moderado: Incidentes ocasionales 1 en 80 6

1 en 400 5

Bajo: Relativamente pocos incidentes 1 de 2000 4

1 en 15.000 3

Telecontrol: El incidente es inverosímil 1 en 150.000 2

 1 en 1.500.000 1

Las características significativas requieren controles especiales porque son importantes

para la satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una
ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características significativas. En un diseño
AMEF, son potenciales Características Significativas. En el proceso AMEF, si un control
especial se requiere para asegurar la detección entonces una característica significativa
real existe. Las compañías no han estandardizado un método para agrupar y denotar
características especiales del producto. La nomenclatura y la notación variarán.

Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas
de los modos de falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un
modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos en
términos de algo que puede ser corregido o controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad
de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada
del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el
efecto del modo de falla.

EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de obtener

valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la
probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

Vector 4. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del

incidente en un proceso AMEF

Probabilidad del incidente Incidente Pk de Fila

Tarifas C

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable 1 en 2 ³ < 10

0,33
 1 en 3 0,33 ³ 9

Alto: Asociado generalmente a los procesos similares que han fallado 1 en 8 0,51 ³ 8
anteriormente
1 en 20 0,67 ³ 7

Moderado: Asociado generalmente a los procesos similares previos que han 1 en 80 0,83 ³ 6
experimentado incidentes ocasionales, pero no en proporciones importantes
1 en 400 1,00 ³ 5

1 de 2000 1,17 ³ 4

Bajo: Los incidentes aislados se asociaron a procesos similares 1 en 15.000 1,33 ³ 3

Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi 1 en 150.000 1,50 ³ 2
idénticos

Telecontrol: El incidente es inverosímil 1 en 1,67 ³ 1

1.500.000

Controles actuales

Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo
de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y
proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su
ocurrenciaTipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una
acción correctivaTipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto
llegue al cliente

Detección.

Vector 5. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una

causa del incidente o del modo de fallo en un diseño AMEF.

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Fila

Incertidumbre El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o del modo de 10
Absoluta fallo subsecuente; o no hay control del diseño

Muy Alejado La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una causa 9
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

Alejado La probabilidad alejada de que el control del diseño detectará una causa 8
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
 Muy Bajo La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial Causa del 7
incidente o del modo de fallo subsecuente

Bajo La probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial Causa del 6
incidente o del modo de fallo subsecuente

Moderado La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una causa 5
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

Moderadamente La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará una causa 4
Alto potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

Alto La alta probabilidad de que el control del diseño detectará una causa potencial 3
del incidente o del modo de fallo subsecuente

Muy Alto La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una causa 2
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

Casi Seguro El control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial del 1
incidente o del modo de fallo subsecuente

La detección es una evaluación de la probabilidades de que los controles del proceso

propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la
parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.

No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de

un defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado de detección.
Un control de detección válido es el muestreo hecho con bases estadísticas.

Vector 6. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una

causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control de proceso Fila

Casi Imposible Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o causa 10

Muy Alejado Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar modo o 9
causa de fallo

Alejado Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar modo o causa 8
de fallo

Muy Bajo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar modo o 7
causa de fallo

Bajo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar Modo o causa de 6
fallo
Moderado Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar modo o 5
causa de fallo

Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de detectar 4
Alto modo o causa de fallo

Alto Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar modo o causa de 3
fallo

Muy Alto Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar modo o 2
causa de fallo

Casi Seguro Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo. Los 1
controles confiables de la detección se saben con procesos similares.

NPR

El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la

ocurrencia y la detección, es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones
correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas
deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítemes críticos. La
intención de cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad
y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa específica, se debe
indicar así.

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y

efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar
programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.

Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción recomendada)

Se registra el área y la persona responsable de la acción recomendada, así como la fecha

meta de terminación.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una acción, registre una breve descripción de la
acción actual y fecha efectiva o de terminación.

Npr resultante.
Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los grados de
ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el producto
de los valores de severidad, ocurrencia y detección.

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas

sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente
y deberá reflejar siempre el último nivel de diseño.

8.Secuencia De Procedimientos Para La Elaboración Del AMEF

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cómo se debe llevar
a cabo, es decir, el orden lógico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se
expresa mejor a través del flujograma presentado a continuación.

Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la
ejecución del AMEF, así como también se debe realizar un análisis previo para la
recolección de datos.

2.9 Establecimiento de las estrategias de mejora corresponsables

El Papel Del AMEF En Los Sistemas De Calidad

Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la

prevención y la solución de problemas.

Para la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la

Función Calidad (QFD), el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el Análisis de Árbol de Falla
Reverso (RFTA), la Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF,
éste último es empleado tanto de manera directa como indirecta a través de la APQP y del
Diseño de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevención y la
solución de problemas; en cuanto a ésta última los sistemas de calidad utilizan
principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho
disciplinas para la solución de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboración
requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadístico de Proceso (SPC)
y la consideración de las características especiales establecidas a través del AMEF.

Relación Del AMEF Con Las Normas Iso 9000

Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a ser
implementados ni las estrategias correspondientes que deberán ser definidas por cada
empresa.

La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente,

como requisito contractual, que están siendo considerados un conjunto de parámetros de
calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la
comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de desarrollo.

Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control

de diseño y al control del proceso, en sus cláusulas se establece como requisito la
verificación de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes
efectos. Esta verificación debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen
las exigencias establecidas, a través de actividades de control de proyecto, tales como la
realización y registro del análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser considerado
particularmente como uno de los métodos mas útiles y eficientes para tal fin.

2.10 Software de AMEF

Visión general AMEF software
Cada día más y más empresas utilizan AMEF como una etapa esencial en su programa de
mejora continua. El AMEF, el Plan de Control y el CEP (SPC) tienen un enlace lógico. Desde
el inicio de la aplicación de la herramienta de AMEF se mejorarán los productos, los
procesos y las tecnologías de control. DataLyzer AMEF software es un módulo donde se
guardan todos los datos en la base de datos predeterminada por DataLyzer de modo que
la información del CEP (SPC) y AMEF / Plan de Control pueden ser intercambiados entre
los diferentes usuarios. De esta manera se generan documentos realmente dinámicos que
apoyan el proceso de mejora continua. DataLyzer AMEF software es uno de los módulos
de la suite Datalyzer. El programa funciona conforme a la metodología de IATF16949.
DataLyzer AMEF software se puede utilizar independiente o en conjunto con el módulo
Datalyzer SPC. DataLyzer AMEF software, como todos los módulos del DataLyzer, está
disponible en 20 idiomas. Es común que los usuarios utilicen Excel para hacer sus tablas
de AMEF. Estas tablas pueden ser importadas hacia Excel con facilidad.

Beneficios AMEF Software

Los resultados de la implementación de DataLyzer AMEF normalmente son:

 Reducir el tiempo de ingeniería para preparar el AMEF / CP

 Registro adecuado de conocimientos de ingeniería, debido a la configuración estructurada
de AMEF y CPs estándar y específicos, Registro organizado y recuperación eficiente para
el conocimiento del ingeniero, Sistema diseñado para un seguimiento eficaz en la acción
realizada

 Menos problemas durante la auditoría del cliente o del sistema

 Pasar más tiempo en la mejora de procesos, no en el funcionamiento del sistema FMEA

DataLyzer AMEF software Como todos los módulos del DataLyzer, está disponible en
múltiples idiomas. Es común que los usuarios utilicen Excel para hacer sus tablas de AMEF.
Estas tablas pueden ser importadas hacia Excel con facilidad.

 Configuración Durante la fase de configuración, los usuarios pueden capturar

descripciones estándar de los AMEFs y Planes de Control en listas de selección.

 AMEF / Plan de Control

Los datos introducidos se muestran como “Lo que ves es lo que tienes”. Si un equipo se
reúne, se pueden seguir la evolución del AMEF / Plan de Control en la pantalla. El software
sigue automáticamente la estructura deseada, de manera que el usuario no tiene que
preocuparse por formatear celdas y estructurar el AMEF. DataLyzer apoya la conexión de
los Diagramas de Flujo, los AMEFs y los Planes de Control.

Durante la creación de un nuevo producto, los usuarios del AMEF o del Plan de Control
pueden de una manera muy simple, adoptar un proceso estándar de AMEF / Plan de
Control, reduciendo el tiempo que tradicionalmente se utiliza para crear un AMEF. La
interfaz de usuario está diseñada de manera que el Diagrama de Flujo / AMEF / Plan de
Control pueden ser creados rápidamente (opciones de hot keys, drag and drop, copiado,
tanto en el AMEF / Plan de Control e hipervínculos). Reglas de Validación pueden ser
aplicadas para asegurar que el desarrollo fue el adecuado. Esto es particularmente
importante para los auditores. En el grafico abajo muestra una pantalla de ejemplo de un
AMEF donde las opciones específicas de validación están activadas.

 Encontrando la Causa Raíz Para ayudar a los usuarios a encontrar la Causa Raíz, se
integran tanto los “5 por qué´s” como el diagrama de Ishikawa (espina de pescado) en el
módulo de AMEF. La Causa Raíz del Modo de Falla puede ser investigado con estas
herramientas, y el “5 por qué´s” y el diagrama de Ishikawa se guardan dentro del AMEF.
 Plan de control El Plan de Control puede estar vinculado al AMEF. Las listas de selección
predefinidas para el Plan de Control acelerarán el proceso de captura inicial. El Plan de
Control se puede mostrar durante la creación de algún gráfico de control en CEP (SPC),
para garantizar un enfoque integrado entre SPC y AMEF / Plan de Control. Cuando el AMEF
/ Plan de Control sean enviados a Impresión, el usuario tiene la opción para traducir el
contenido del documento. Esto hace que sea posible establecer el documento en el idioma
del cliente, e imprimir los documentos internos o de otros clientes en un idioma diferente,
como por ejemplo para el operador en el área de producción.

 Diagrama de Flujo del Proceso Cuando el AMEF de Proceso se crea por primera vez, el
primer paso es crear un Diagrama de Flujo. El sistema soporta la creación de un Diagrama
de Flujo primario y secundario, y ofrece los símbolos estándar. Los cambios en el Diagrama
de Flujo se actualizan de forma automática en el AMEF de Proceso, y viceversa.

 Acciones abiertas Las acciones no completadas en cualquiera de los AMEF, pueden ser
listados en un reporte de “lista de acciones abiertas”. Desde esta lista tienes acceso directo
al AMEF.

 Flexibilidad y necesidades específicas del usuario El software está desarrollado para

apoyar al usuario con el proceso del AMEF / Plan de Control. Esto requiere flexibilidad ya
que los requisitos del cliente pueden diferir. Por ejemplo, es fácil añadir una columna
adicional en base a requisitos específicos del cliente, como añadir una columna de
clasificación para Pass Through Characteristics (PTC), se pueden crear plantillas, y puedes
administrar los derechos de acceso por menú, por documento, por reportes, por usuario,
etc.

 Autorización El módulo de AMEF cuenta con seguridad a nivel usuario, rol asignado, y
permisos otorgados. Puedes controlar totalmente el acceso a documentos específicos por
usuario, por grupo de usuarios, por documento o por grupo de documentos.

Esto hace al DataLyzer AMEF totalmente apto para ser utilizado en ambientes multi-usuario
y multiplanta.
Bibliografía

https://predictiva21.com/analisis-modos-efectos-fallas-amef-machine-learning/
https://www.isotools.org/2019/08/28/iso-22301-metodologia-para-el-analisis-de-riesgos-
amef/#:~:text=Principales%20beneficios%20del%20AMEF&text=Identificar%20fallas%20o
%20defectos%20antes,los%20conocimientos%20sobre%20los%20procesos.
https://leansolutions.co/conceptos-lean/lean-manufacturing/amef-analisis-de-modo-y-
efecto-de-falla/
https://spcgroup.com.mx/amef-npr-sod-y-sd/
https://qho.mx/wp-content/uploads/2018/05/DataLyzer-AMEF-software.pdf