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INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ

DIRECCIN GENERAL DE EDUCACIN SUPERIOR


TECNOLGICA

INSTITUTO TECNOLGICO DE TUXTLA GUTIRREZ

MATERIA: INGENIERA DE LA CALIDAD

3. Anlisis de Modo y Efecto de Falla potencial

Objetivo Educacional: Comprender, analizar y aplicar los conceptos de AMEF a un


artculo para que satisfaga las necesidades de los clientes.

3.1. Concepto y metodologa.

Anlisis de Modo del Efecto de Falla: AMEF.


Corresponde al acrnimo anglosajn del Failure Mode and Effects Analysis. Una
descripcin de una aplicacin completa del mtodo se incluye en el artculo de King y
Rudd publicado en el AIChE J. (American Institute of Chemical Engineers Journal) en
1971.

Es un procedimiento para detectar fallas:


Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF): El anlisis de fallos y efectos FMEA
(AMFE) es una tcnica que ayuda a prevenir los fallos, averas, defectos, errores,
accidentes que potencialmente se pudiesen presentar.

Puede ser muy til para cualquier tipo de sector, especialmente para el desarrollo
de estrategias de mantenimiento en sistemas.

Es un mtodo estructurado y orientado a grupos que permite cuantificar los


efectos de posibles fallas, permitiendo as fijar prioridades de accin. Esta
herramienta ha probado ser til y poderosa en la evaluacin de fallas potenciales y
en prevenirlas para evitar que ocurran.

El Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una metodologa de trabajo en


grupo muy estricta para evaluar un sistema, un diseo, un proceso y/o un servicio
en cuanto a las formas en las que ocurren los fallos. Para cada fallo, se hace una

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estimacin de su efecto sobre todo el sistema y su seriedad. Adems, se hace una


revisin de las medidas planificadas con el fin de minimizar la probabilidad de fallo,
o minimizar su repercusin.
Puede ser muy tcnico (cuantitativo) o no (cualitativo), y utiliza tres factores
principales para la identificacin de un determinado fallo. stos son:
Ocurrencia: frecuencia con la que aparece las fallas
Severidad: la seriedad del fallo producido
Detectabilidad: si es fcil o difcil detectar el fallo.

Con el fin de llegar a conclusiones vlidas, es necesario tener en cuenta los


siguientes aspectos:

No todos los problemas son importantes. Precisamente el AMFE nos


permite categorizar estos fallos, pero antes tendremos que hacer una
preseleccin.
Necesitamos conocer el cliente, en su ms amplio sentido, con el fin de
determinar las consecuencias del fallo.
Necesitamos conocer la funcin. Es necesario conocer la funcin a la
que se destina el elemento que puede fallar y que estamos analizando, con
el fin de llegar a un anlisis en profundidad.
Debemos tener una orientacin a la prevencin. La razn principal del
AMFE es detectar las posibles causas de fallo antes de que ocurran.

La razn del AMEF

La necesidad de los directivos de minimizar el riesgo de un diseo o proceso les


ha forzado a desarrollar toda una nueva ciencia, la fiabilidad.

Dado que se trata de una disciplina con elevado contenido matemtico, es difcil
de utilizar por los no iniciados. Para paliar este problema surge el AMFE. Se
puede decir que el AMFE permite realizar aportaciones a la fiabilidad y seguridad
de un diseo o proceso a todo el mundo, no slo a los especialistas.
Por supuesto, esta necesidad de aumentar de forma constante la fiabilidad y
seguridad de nuestros productos surge de las exigencias de los clientes.

La complicacin del anlisis depender de la complejidad del problema analizado,


la que, a su vez, depender de la seguridad (si existe peligro para la seguridad de
las personas), los efectos de la parada (coste que supone la parada para la
empresa), del acceso (si la reparacin no est impedida por problemas de
acceso) y de la planificacin de reparaciones (si existe una planificacin de
reparaciones de maquinaria).

El potencial ms importante del A. M. E. F. es: La gran cantidad de datos que de


manera sistemtica, ordenada y estructurada, proporciona para convertirlos en
informacin til que pueda usarse para tomar decisiones y extraerle valor, el

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conjunto de informacin almacenada a lo largo del proceso debe estar disponible


para toda la organizacin a modo de crear una base de conocimientos, que debe
integrarse a los procesos de la organizacin para formar el capital intelectual. El
conocimiento tiene un valor invaluable para el proceso de mejora continua que
tiene como necesidad el actual sistema de produccin Lean Manufacturing.

Los modos de falla producen los efectos de las fallas, que sin parar un equipo si
estn presentes en l, promoviendo entonces su paulatino deterioro,
frecuentemente encontramos que una determinada falla se llega a convertir en un
problema, el cual por la prdida de informacin o por falta de una tcnica que
permita erradicarla, generalmente se termina por sistematizarla y se le programar
dentro de un mantenimiento preventivo o una fuerte inspeccin de los parmetros
de calidad para tratar de someterla a su control, esto es comn y se le llama
convivencia de falla.

Entonces en esencia, un equipo o producto, (a nivel sistema y/o a otros niveles


inferiores) se examina en cuanto a todas las formas en que puede producirse un
fallo. Se requiere entonces ubicarse en la causa remota para eliminar o controlar
los modos de falla que se ubiquen en ella.
As ahora, se comprender la necesidad de crear un sistema de capacitacin tal
que proporcione la totalidad de los datos (capturados y procesados por los
operarios y operadores) para que una vez procesados se conviertan en
informacin temprana, (supervisores, lideres, C. de Calidad, etc.), que
procesada esta se pueda obtener la base de conocimientos, (gerencias.) Los
cuales se procesan y se presentan para formar el capital intelectual, (direcciones)
Mismo que al ser publicado (Display) y llevado al sistema de produccin los
modos de falla pueden ser detectados en tiempo y evitar el paro de los equipos y/o
las inconformidades en la calidad.

AMEF, que es una herramienta de mucha utilidad dentro de la estrategia Seis Sigma,
debido a que permite detectar aspectos crticos que requieren atencin. Esta atencin
puede darse mediante un proyecto Sigma. Como se ver a lo largo del captulo, AMEF
es una herramienta clave labor de mejorar la confiabilidad de procesos y productos.

La metodologa del anlisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Model
Effects Analysis), proporciona la orientacin y los pasos que un grupo de debe seguir
para identificar y evaluar las fallas potenciales de un producto o un proceso, junto con el
efecto que provocan stas. A partir de lo anterior, el grupo prioridades y decide
acciones para intentar eliminar o reducir la posibilidad de ocurran las fallas potenciales
que ms vulneran la confiabilidad del producto o proceso.

La frecuencia con que ocurren las fallas junto con su severidad es una medida de la
confiabilidad de un sistema. Mientras mayor sean stas, menos ser tal confiabilidad.
De esta forma, una tarea fundamental cuando se busca caracterizar y mejorar un
proceso es aplicar la metodologa del AMEF con la idea de conocer mejor las
debilidades (potenciales modos de falla) del producto o proceso y a partir de ah

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generar soluciones a nivel proceso o rediseo de producto. Como se comentar ms


adelante, herramientas estadsticas vistas en los captulos anteriores sern de utilidad
para establecer la frecuencia de fallas, los efectos y las causas ms importantes y
tambin de utilidad para decidir acciones para atender las mayores debilidades del
producto o el proceso.

El AMEF originalmente se orient a detectar fallas durante el diseo o re diseo del


producto y fallas en el proceso de produccin (FMEA, 1995). Ejemplos de fallas en
diseo son: no se dispara el flash en una cmara fotogrfica, fugas en el sistema de
frenos, fracturas prematuras en las piezas de un carro, etc. Ejemplos de fallas en
procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro, fallas en el proceso de
templado, etc. Como se aprecia en los ejemplos anteriores, finalmente 1ma falla en
diseo (producto) o en el proceso repercute en el cliente, ya sea interno o externo.

Se puede distinguir en la figura 3.1.

Modos Efecto Severidad

Frecuencia de
ocurrencia
Fallas del
proceso Causas

Controles para
deteccin

Acciones de
mejora
Prioridades
NPR
Acciones
tomadas

Figura 3.1. Fallas en el proceso


Por esto, en los ltimos aos se ha ampliado el campo de aplicacin del AMEF (Lore,
1998; Vandenbrande, 1998; Cotnareanu, 1999), por ejemplo:

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Las fallas y obstculos impiden que la instalacin de un equipo sea fcil y rpida.
Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y/o el
servicio a un equipo sea fcil y rpido.
La facilidad de utilizacin de un equipo.

ACTIVIDADES PARA REALIZAR UN AMEF

A continuacin se describirn un total de 23 actividades para realizar un AMEF, con las


que se quiere completar de manera efectiva las siete siguientes actividades generales
(vase figura 4.1) para realizar un AMEF:

1. Formar el equipo que realizar el AMEF y delimitar al producto o proceso que se le


aplicara.

2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un
producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla).

3. Para cada falla identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.

Para cada falla potencial

4. Encontrar ras causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de ocurrencia de


falla debido a cada causa,

5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la
ocurrencia de la falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o
antes que salga del rea de manufactura o ensamble. Adems estimar la probabilidad
de que los controles hagan la deteccin de la falla.

6. Calcular el nmero prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la severidad


por la ocurrencia por la deteccin,

7. Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR ms altos decidir


acciones para disminuir severidad y / u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la
deteccin. Todo el proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF
como el de la figura 4.3 (en la figura 4.4 se muestra un ejemplo).

8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones
tomadas v volver a calcular el NPR.

La informacin obtenida con las actividades descritas en la figura 4.1 se organiza en un


formato especial como el que se muestra en la figura 4.2, donde tambin se muestran
las actividades y secuencia de pasos para realizar un AMEF.

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Fig. 4.1 Esquema general de actividades para realizar un AMEF.

Las actividades a detalle

En la figura 4.3 se muestra el formato AMEF con nmeros circulados, que


corresponden a la informacin que se deber anotar en cada parte del formato y que a
continuacin explicamos para cada uno de stos nmeros. Este formato ha permitido un
desarrollo uniforme del AMEF. En la figura 4.4 aparece un ejemplo y en la figura 4.5 un
formato en blanco.

1. Pagina/De: anotar el nmero consecutivo correspondiente l la pagina en la que se


trabaja y en De: escribir el nmero total de hojas que completan el AMEF.

2. Nmero de proyecto: anotar el nmero de proyecto al que corresponde este anlisis,


de acuerdo a los criterios que se utilizan en la empresa.

3. Proceso: registrar el nombre del proceso u operacin sobre el cual se est haciendo
el anlisis.

4. Producto afectado: registre el nombre y/o modelos del(os) producto(s) que se


producen en este proceso.

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5. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad


primaria del proceso! es decir, la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la
mquina, equipo o proceso.

Fig. 4.2 Secuencia del proceso para realizar un AMEF.

6. Lder del proyecto: anotar el nombre del responsable tcnico del proyecto.

7. Preparado por: anotar el nombre de las personas que realizan este AMEF.

8. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea
por alguna razn especial como compromisos de liberacin de produccin o por meta
en tiempo que el equipo decida imponerse.

9. Fecha ANIEF original y ltima revisin: si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este
proceso, anotar la fecha del primer AMEF y la fecha de la ltima revisin formal.

10. Funcin del proceso: ciar una descripcin breve de la funcin del proceso
analizado, anotando las principales etapas del proceso y su funcin correspondiente.

11. Modo potencial de falla: es la manera en la que el proceso (sistema, componente)


podra potencialmente fallar en el cumplimiento de requerimientos. En esta etapa se

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deben anotar todos los modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad
de su ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas:
Cmo el proceso o parte puede fallar en el cumplimiento de especificaciones?
Independientemente de las especificaciones de ingeniera; qu considerara un
cliente como objetable?

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Fig. 4.3 Formato AMEF para proceso con nmero de actividad.

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Fig. 4.4 AMEF para el defecto de velo de flama de rollo de 135 ml (se prepar un formato como ste para otros cuatro posibles
modos de falla).

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Una revisin de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de quejas de


dientes, as como AMEFS previos sobre componentes similares es buen punto de
partida. Los modos o formas de falla tpicos son:

Abertura inadecuada Contraccin por tratamiento trmico


Corto circuito Dao por manejo
Falla del material Herramental incorrecto
Herramienta desgastada Lubricacin inadecuada
Operacin faltan te Medicin inadecuada
Parte daada Falta de lubricacin
Sistema de control inadecuado Sobrecalentamiento
Velocidad incorrecta Fuera de tolerancia

12. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla, este
efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operacin posterior sobre
el cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se
deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla sealados en el
paso previo. Una pregunta clave para esta actividad es qu ocasionara el modo de
falla identificado? La descripcin debe ser tan especfica como sea posible. Las
descripciones tpicas de los efectos potenciales de falla, desde la ptica del consumidor
final del producto, son:

El producto no funciona
Eficiencia final reducida
spero
Calentamiento excesivo
Ruido
Olor desagradable
Inestabilidad
Mala apariencia

Mientras que desde la ptica de una operacin posterior, algunos efectos potenciales
tpicos son:

No abrocha
No se puede taladrar
No se puede montar
Pone en peligro a operadores
No ensambla
No se puede conectar

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13. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La
severidad de los efectos potenciales de falla se evala en una escala del 1 al 10 y
representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operacin posterior" una
vez que esta falla ha ocurrido. La severidad slo se refiere o se aplica al efecto. Se
puede consultar a ingeniera del producto para grados de severidad recomen-, dados o
estimar el grado de severidad aplicando los criterios de la tabla 14.1 (Plexos, 2001). Los
efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de manufactura. Siempre
se debe considerar primero al cliente final. Si el efecto ocurre en; ambos, use la
severidad ms alta. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo: en los criterios de
evaluacin y en que el sistema de calificacin sea consistente.

14. Control o artculos crticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar las
caractersticas crticas del proceso que requieren controles adicionales; por tanto se le
debe notificar al responsable del diseo del proceso.

15. Causas / mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer una lista de
todas las posibles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como causa
de falla a la manera como podra ocurrir la falla. Cada causa ocupa un rengln.
Asegurarse de que la lista sea lo ms completa posible, para ello puede aplicarse el
diagrama de Ishikawa (vase captulo 6). Las causas tpicas de falla son:

Abertura inadecuada
Capacidad excedida
Operacin faltante
Dao por manejo
Sistema de control inadecuado
Falla de material
Sobrecalentamiento
Herramienta desgastada
Velocidad incorrecta
Lubricacin inadecuada
Medicin inexacta
Herramienta desgastada
Falta lubricacin
Parte daada
Herramental incorrecto
Preparacin inadecuada

16. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a
cada una de las causas potenciales listadas antes (qu tan frecuentemente se activa
tal mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se
activa el mecanismo de falla), se estima en una escala de 1 a 10. Si hay registros
estadsticos adecuados, stos deben utilizarse para asignar un nmero a la frecuencia
de ocurrencia de la falla. Es importante ser consistente y utilizar los criterios de la tabla
3.2 Para asignar tal nmero. Si no hay datos histricos puede hacerse una evaluacin
subjetiva utilizando las descripciones de la primera columna de la tabla 3.2.

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17. Controles actuales del proceso para deteccin: hacer una lista de los controles
actuales del proceso que estn dirigidos a:

a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de la falla o controles que reduzcan la tasa


de falla.
b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma que permite
generar acciones correctivas.
c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.

Obviamente, los controles del tipo a) son preferibles/ enseguida los del tipo b), y los
menos preferidos son controles del tipo c).

18. Deteccin (D): con una escala del 1 al 10, estimar la probabilidad de que los
controles del tipo b) y e), listados antes, detecten la falla (su efecto), una vez que ha
ocurrido, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga
del rea de manufactura o ensamble. Se debe suponer que la causa de falla ha
sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el
embarque del defecto. Es decir, es una estimacin de la probabilidad de detectar,
suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimacin sobre la probabilidad de
que la falla ocurra. Las verificaciones aisladas hechas por el departamento de calidad
son inadecuadas para detectar un defecto y, por tanto, no resultarn en un cambio
notable del grado de deteccin. Sin embargo, el muestreo hecho sobre una base
estadstica es un control de deteccin vlido. En la tabla 14.3 se muestran los criterios
recomendados para estimar la probabilidad de deteccin.

19. Nmero de Prioridad del Riesgo (NPR); calcular el NPR para efecto-causas-
controles/ que es el resultado de multiplicar la puntuacin dada a la severidad (S -13)
del efecto de falla, pro la probabilidad de ocurrencia (O-16) para cada causa de falla, y
por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten (D -18) cada causa de
ralla. Es decir, para cada efecto se tienen varias causas y para cada causa un grupo de
controles.

NPR = (S) x (O) x (D)

El NPR cae en un rango de 1 a 1 000 Y proporciona un indicador relativo de todas las


causas de falla. Alas ms altos nmeros de NPR se les deber dar prioridad para
acciones correctivas, ya sea para prevenir la causa o por lo menos para emplear
mejores controles de deteccin. Especial atencin debe darse cuando se tengan altos
NPR (mayores a 80) con severidades altas.

En un contexto de estrategia Seis Sigma, quiz los niveles ms altos de NPR se


atiendan con un proyecto Seis Sigma.

En la figura 4.4 se puede apreciar un ejemplo para el defecto de velo de flama del rollo
de 135 milmetros, este formato es uno de cuatro, ya que prepar 1m formato como el
de la figura 4.4 para otros cuatro posibles modos de falla.

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Tabla 3.1 Criterios y puntuaciones para la severidad del efecto de la falla.

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Tabla 3.2 Criterios para la calificacin de la probabilidad de ocurrencia de las causas


potenciales de falla.

20. Acciones recomendadas: en esta columna se escribe una breve descripcin de las
acciones correctivas recomendadas para los NPR ms altos. Por ejemplo cuando hay
poca comprensin de las causas de la falla, entonces la recomendacin podra ser
ejecutar un proyecto de mejora basado en los" ocho pasos en la solucin de un
problema (el ciclo de la calidad)" del captulo 10 o un proyecto Seis Sigma.

Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado ser de un valor limitado si no se


contemplan acciones correctivas y efectivas. Es responsabilidad de todas' las reas
afectadas establecer programas de seguimiento efectivo para implantar todas las
recomendaciones. Las acciones correctivas que atiendan los NPR ms altos son
generalmente para el diseo o el proceso. Basadas en el anlisis, las acciones pueden
ser usadas para lo siguiente:

Generar soluciones que eviten, prevengan o por lo menos reduzcan la


probabilidad de ocurrencia de la falla, debido a la causa asociada. Estas
soluciones deben ser ,1 nivel proceso o dise10 de producto. Las herramientas
que se pueden utilizar para generar una buena solucin son: metodologa de los
ocho pasos (vase captulo ID), diseo de experimentos, sistemas poka-yoke, o
cartas (grficos) de control.
En algunas ocasiones es posible reducir la severidi1d del modo de ralla del
producto modificando su diseo.
Para incrementar la probabilidad de deteccin se requieren revisiones al proceso.
Generalmente, un aumento de los controles de deteccin es costoso e ineficaz
para mejorar la calidad. Un incremento en la frecuencia de inspeccin del
departamento de calidad no es una accin correctiva positiva y debe utilizar slo
como ltimo recurso o medida temporal. En algunos casos puede recomendarse
un cambio en el diseo de una parte especfica para ayudar a la deteccin.
Pueden implementarse cambios en los sistemas de control actuales para

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incrementar la probabilidad de deteccin; sin embargo, debe ponerse nfasis en


la prevencin de defectos (es decir, reduciendo la ocurrencia), en vez de su
deteccin; por ejemplo, teniendo un control estadstico de proceso en lugar de
tcnicas de muestreo al azar. Otra posibilidad es disear un mecanismo poka-
yoke, que al integrarse al proceso mismo garantice la plena deteccin del defecto
antes de que haya peores consecuencias.

Tabla 3.3 Criterios para estimar la probabilidad de deteccin de los modos de


falla.

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21. Responsabilidad y prometida para acciones recomendadas: especificar el rea y


personas responsables de la ejecucin de las acciones recomendadas, con la fecha
prometida para concluir tales acciones.

22. Acciones tomadas: l manera de seguimiento y una vez que se ha implementado la


accin, anotar el resultado de la misma.

23. NPR resultante: una vez que la accin correctiva ha sido llevada a cabo, se deber
actualizarse la informacin para la puntuacin de severidad, ocurrencia y deteccin para
la causa de falla estudiada. Todos los NPR resultantes debern ser revisados y si es
necesario considerar nuevas acciones, para ello se repiten los pasos del 20 en
adelante.

Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligacin de asegurar que las
acciones recomendadas son efectivamente atendidas e implementadas. El AMEF es un
documento vivo que debe reflejar siempre el estado ltimo de las fallas de proceso, con
las acciones que se han emprendido para atenderlas. Por ello es importante que los
AMEF sean parte de la documentacin bsica del proceso y que para las principales
fallas se tenga un historial y una versin actualizada del AMEF. En particular en las
columnas de resultados de acciones se debe tener una valoracin del estado ltimo de
la importancia de las fallas. Por lo que cada vez que haya un cambio importante en la
ocurrencia de una falla, en su severidad o en los mecanismos de control, es necesario
re-calcular los NPR.

Caractersticas de un AMEF efectivo. Las siguientes ocho caractersticas distinguen a


AMEF efectivos:

Todas las caractersticas especiales estn incluidas en el diseo y en el proceso.


Se han calculado los NPR iniciales.
Se ha definido qu se entiende por Alto.
Todos los NPR altos tienen acciones correctivas.
Se han incorporado elementos a prueba de errores (poka-yoke).
Los NPR se han re-calculado.
El AMEF refleja nuevos NPR en otras palabras estn actualizados.
Los NPR que aun estn altos, se encuentran indicados en el plan de control y en
las instrucciones de operacin.

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Fig. 4.5 Formato AMEF para proceso.

El Anlisis de Modo del Efecto de Falla es una tcnica analtica que tiene la finalidad de
identificar y evaluar todos los modos potenciales de falla, sus causas y efectos para prevenir
o corregir dichas fallas a travs del establecimiento de acciones especficas y mecanismos
de control.

Este tipo de anlisis busca minimizar la probabilidad de una falla, o minimizar el efecto de la
falla. Se puede llevar a cabo antes de finalizar la etapa de diseo o antes de comenzar la
etapa de produccin, como lo indica la figura 5.1.

Sabino Velzquez Trujillo 18


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AMEF DE
DISEO

DISEO PRODUCCIN

AMEF DE
PROCESO

Figura 5.1. Modalidades del AMEF

El AMEF de diseo evala lo que podra resultar mal con el producto durante su uso y
durante su manufactura como consecuencia de las debilidades del diseo. El AMEF de
proceso se enfoca en las razones de fallas potenciales durante su manufactura, como
resultado del incumplimiento con el diseo original o las especificaciones del mismo.

Para fines de esta metodologa se utilizar el AMEF de proceso para los procesos de
manufactura detectados. Con la colaboracin del grupo de residentes en la empresa se
gener la informacin.

Tabla 5.2. AMEF para sillas escolares.

ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA

PRODUCTO: Sillas escolares


CLIENTE: Escuelas pblicas y privadas, estudiantes, maestros, padres de familia
REA RESPONSABLE: Departamento de Produccin
PREPAR: Mariana Chvez Martnez
MODO DE FALLA EFECTO DE CAUSA
TEM/FUNCIN POTENCIAL S O D
RPN
LA FALLA POTENCIAL
Maquinara y equipo Producto fuera de 3
- Falta de Mantenimiento 5 4 60
obsoletos tolerancias preventivo
- Lmite de tiempo de vida til
Falta de estandarizacin
Desigualdad de productos3
- Malos hbitos de operacin en 5 4 60
obreros y jefes
Mal soldado Rompimiento de 3
- Descuido del operario 3 4 48
estructura - Maquinaria y equipo
inadecuados

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Estructura mal niveladaInestabilidad de la silla 4
- Mal doblado 5 2 40
- Mal soldado
- Escantilln ineficiente
Mal manejo Producto daado/ 4
- Descuido del operario 3 3 36
SOSTENER golpeado - Falta de almacn de producto
terminado
Condiciones ambientales
Producto daado 4
- Descuido del operario 3 3 36
- Infraestructura inadecuada
Escoria Producto fuera de 2
- Descuido del operario 4 3 24
tolerancias - Maquinara y equipo
inadecuados
Mal lijado Producto fuera de 3
- Descuido del operario 4 3 24
tolerancias - Produccin a destajo
Mal acabado Producto fuera de 2
- Descuido del operario 5 1 10
tolerancias - Produccin a destajo

S = Severidad
O = Ocurrencia
D = Deteccin
RPN = ndice de riesgo

De la tabla anterior se destacan los siguientes dos aspectos que posteriormente sern
analizados:

La falla potencial ms alta es la maquinara y equipo obsoletos, as como la falta de


estandarizacin de los mtodos de trabajo.

El descuido de los operarios es una de las causas potenciales ms significativas para las
dems fallas potenciales.

En la propuesta de metodologa se incluir nuevamente el AMEF, con la diferencia


que se agregarn las columnas de acciones a tomar y los resultados obtenidos de ello; para
ser llevado a cabo por el Departamento de Produccin.

3.2. Concepto y metodologa.

3.3. Aplicaciones a diseo del producto.

Estudio de habilidad del proceso.

Sabino Velzquez Trujillo 20


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Es una herramienta empleada para medir el potencial de un proceso para cumplir con una
especificacin dada. Igualmente, se usa para evaluar y confirmar la efectividad de cambios o
mejoras que se hagan a un determinado proceso.

Dado que las variables que se manejan no son continuas, se har uso de grficos de
control para atributos para determinar la estabilidad del proceso. Consecutivamente se har
el clculo de la capacidad del proceso.

5.4.1.1. Grficos de control para atributos.

Los grficos de control para variables son medios excelentes para controlar la calidad y
subsecuentemente mejorarla; sin embargo, tienen limitaciones. Una limitacin obvia es que
esos grficos no pueden ser usados para caractersticas de calidad que son atributos. Lo
inverso no es verdadero, porque una variable puede ser cambiada a un atributo
estableciendo su conformidad o no conformidad con las especificaciones. En otras palabras,
las no conformidades no son medibles, y un grfico de control para variables no es
aplicable.

Otra limitante se refiere al hecho de que hay muchas variables en una entidad de
manufactura. Incluso una planta manufacturera pequea puede llegar a tener hasta 1000
variables de caractersticas de calidad. Como es sabido, los grficos y R son empleados
para cada caracterstica, entonces se necesitaran 1000 grficos en este caso. Obviamente
esto sera demasiado caro y nada prctico. Un grfico de control para atributos puede
minimizar esta limitante al proveer toda la informacin de calidad con un costo mnimo.

Hay dos diferentes grupos de grficos de control para atributos. Un grupo es para unidades
de no conformidad. Un grfico de proporciones p muestra la proporcin de no
conformidades en una muestra o subgrupo. La proporcin es expresada como una fraccin
o un porcentaje. Otro grfico en el grupo es para el nmero de no conformidades, np.

Otro grupo de grficos es para las no conformidades. Un grfico c muestra la cuenta de no


conformidades en una unidad inspeccionada como un automvil, o un rollo de papel. Otro

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grfico estrechamente relacionado es el grfico u, el cual es para el recuento de no
conformidades por unidad.

Los objetivos de los grficos de atributos son:

1. Determinar el nivel promedio de calidad. El conocimiento del promedio de calidad es


esencial como un punto de referencia. Esta informacin determina la capacidad del
proceso en trminos de atributos.

2. Informar a la administracin acerca de cualquier cambio en el promedio. Los cambios, ya


sea en incremento o decremento, se vuelven significativos una vez que la calidad
promedio es conocida.

3. Mejorar la calidad del producto. En este aspecto un grfico de atributos puede motivar al
personal operativo y administrativo a iniciar ideas para la mejora de la calidad. El grfico
indicar si la idea fue apropiada o no.

4. Evaluar el desempeo en calidad del personal operativo y administrativo. Los


supervisores deben ser evaluados por un grfico de unidades de no conformidad. Un
grfico debera ser usado para cada rea funcional, como ingeniera, ventas, finanzas,
etc.

5. Determinar los criterios de aceptacin de un producto antes de su entrega al cliente. El


conocimiento de los atributos provee a la administracin de informacin para liberar o no
una orden.

El procedimiento general que se aplica para los grficos de control de variables tambin se
aplica a este tipo de grficos. El primer paso en el procedimiento es determinar el uso del
grfico de control.

El grfico p es usado para datos que consisten en la proporcin del nmero de ocurrencias
de un evento del total de ocurrencias. Es usado para reportar la proporcin de no
conformidades en un producto, caracterstica de calidad, o grupo de caractersticas de
calidad. En trminos simblicos la ecuacin es:

Np
p= p

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donde p = proporcin (fraccin o porcentaje) no conformante en la muestra


n = nmero en la muestra
np = nmero de no conformidades en la muestra

El segundo paso es determinar el tamao de la muestra. El tamao de la muestra en el


grfico p puede ser variable o constante. Un tamao de muestra constante es preferible; sin
embargo, pueden presentarse situaciones cambiantes. Un mnimo sugerido de 50 es
sugerido.

El tercer paso requiere datos para ser recolectados de al menos 25 muestras; tambin los
datos pueden ser obtenidos de registros histricos. La tabla 5.12 muestra la informacin de
los resultados de la inspeccin de las sillas escolares como producto terminado en
Industrias Cruz Chavarra. Se consider el nmero mnimo de 50 piezas y 25 muestras.
Para cada muestra se calcula la proporcin de no conformidades.
Tabla 5.35. Resultados de la inspeccin de sillas escolares

Nmero de piezas Nmero de noProporcin de no


N muestra
inspeccionadas conformidades
n np
conformidades p

1 50 22 0.44
2 50 18 0.36
3 50 21 0.42
4 50 24 0.48
5 50 28 0.56
6 50 24 0.48
7 50 22 0.44
8 50 18 0.36
9 50 25 0.5
10 50 30 0.6
11 50 23 0.46
12 50 22 0.44
13 50 20 0.4
14 50 28 0.56
15 50 34 0.68
16 50 26 0.52
17 50 23 0.46
18 50 19 0.38
19 50 25 0.5
20 50 20 0.4
21 50 29 0.58
22 50 21 0.42

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23 50 19 0.38
24 50 32 0.64
25 50 29 0.58
Total 1250 602

El cuarto paso es el clculo de la lnea central del proceso y los lmites de control. La
proporcin promedio de no conformidades, , es la lnea central y los lmites de control son
establecidos a 3 . Las ecuaciones son:

= np / n

LSE = +3 (1- ) LIE = -3 (1- )


n n
donde = proporcin promedio de no conformidades para muchas muestras
n = nmero inspeccionado en un subgrupo
LSE = lmite superior de especificacin
LIE = lmite inferior de especificacin

As pues, para la elaboracin de los grficos de control de las sillas escolares como
producto terminado, se obtuvieron los siguientes valores:

0.4800
0.2120
LSE 0.6920
LIE 0.2680

El grfico se efectu con el programa Minitab (ver grfico 5.15).

Para determinar si el proceso se encuentra bajo control, se debe determinar el tipo de


caractersticas que sigue su comportamiento. Si es normal, pueden ser (Escalante, Edgardo;
2003): 1) la mayora de los puntos cerca de la lnea central, 2) pocos puntos cerca de los
lmites de control, y 3) ningn u ocasionalmente algn punto fuera de los lmites de control.
Un patrn anormal tiene las siguientes caractersticas: 1) la ausencia de puntos cerca de la
lnea central indica un patrn llamado mezcla. 2) La ausencia de puntos cerca de los lmites
de control produce la estratificacin. 3) Los puntos fuera de los lmites indican inestabilidad.

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Grfico P para No Conformidades

0.7 3.0 LE=0.6936

0.6
Proporcin

0.5
P=0.4816

0.4

0.3
-3.0 LE=0.2696

0.2
0 5 10 15 20 25
Nmero de muestras

Grfico 5.15. Grfico P para No Conformidades de las Sillas escolares

De acuerdo a las caractersticas mencionadas, se observa en el grfico que efectivamente la


mayora de los puntos se encuentran cerca de los lmites de control; pocos puntos cerca de
los lmites de control, y no hay ningn punto fuera de los lmites de especificacin. Tambin
se observa la existencia de una tendencia hacia el lmite superior de especificacin.

Dado lo anterior, se puede considerar que el proceso es estable y est bajo control; por lo
tanto, se procede al clculo de la capacidad del proceso capacidad para producir piezas
dentro de especificaciones-.

3.4. Aplicaciones a diseo del proceso.

Anlisis de capacidad.

La relacin de la capacidad del proceso y las especificaciones se muestran en la Figura 5.3.


La tolerancia es la diferencia entre el lmite superior de especificacin y el lmite inferior de
especificacin. En este caso, la especificacin es predeterminada.

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La capacidad del proceso y la tolerancia se combinan para formar un ndice de capacidad,
definido como

LSE LIE
Cp =
6

Donde Cp = ndice de capacidad


6 = capacidad del proceso

El ndice de capacidad no mide el desempeo del proceso en trminos del valor nominal.
Esta medida se realiza usando Cpk, que se expresa como

Cpk =
Mn { (LSE - ) ( - LIE) }
3

Las reglas para un Cp y Cpk son:

Si Cp y Cpk es menor a 1.00 = Proceso no capaz de cumplir especificaciones


Si Cp y Cpk est entre 1.00 y 1.33 = Capacidad regular
Si Cp y Cpk est entre 1.33 y 1.66 = Capacidad buena
Si Cp y Cpk est entre 1.66 y 3.00 = Capacidad excelente
Si Cp y Cpk es mayor a 3.00 = Capacidad de clase mundial

Otros ndices de capacidad son los siguientes:

Pp: Es el ndice de desempeo, el cual se define como el ancho de la tolerancia


dividido entre el desempeo del proceso, sin importar el centrado. Se expresa con la
frmula:

LSE LIE
Pp =
6 s

CPU: Este es el ndice de capacidad superior, se define como la dispersin de la


tolerancia superior dividida entre la dispersin superior del proceso actual. Su
frmula es:
LSE -
CPU = 3

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CPL: Este es el ndice de capacidad inferior, se define como la dispersin de la


tolerancia superior dividida entre la dispersin superior del proceso actual. Su
frmula es:
- LIE
CPL = 3

Cpm: Este ndice se usa cuando se desea incluir el objetivo del proceso. Si el objetivo
es el centro de la especificacin:
(xi - X )2
S =
LSE LIE ; donde
Cpm =
6s n-1

Si el objetivo no es el centro de la especificacin, o es un proceso con un solo lmite


de especificacin:

Cpm = | LE | donde LE es el lmite de especificacin ms cercano a


6s

Los clculos del estudio de capacidad para la produccin de sillas escolares se realizaron a
travs de Minitab (ver grfico 5.16), considerando una especificacin en cuanto a
proporcin de productos conformantes de 0.90 0.10. Se ha dado un amplio margen de
tolerancia, en contraste con lo que establece Seis Sigma, ya que la capacidad de la
empresa de producir productos de alta calidad es baja como se ha visto.

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Anlisis de Capacidad para proporcin de Conformidades

LIE LSE

0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0

Capacidad a corto plazo

Cp 0.37 Targ * Media 0.518400 %>USL Exp 0.00 PPM>USL Exp 0


CPU 1.79 USL 1.000 Media+3s 0.787792 Obs 0.00 Obs 0
CPL -1.05 LSL 0.800 Media-3s 0.249008 %<LSL Exp 99.91 PPM<LSL Exp 999143
Cpk -1.05 k 3.816 s 0.089797 Obs 100.00 Obs1000000
Cpm * n 25.000

Grfico 5.16. Anlisis de Capacidad para proporcin de Conformidades de Sillas escolares.

Al respecto de este grfico, resulta obvio que la empresa no es capaz de producir sillas
escolares dentro de la tolerancia indicada, aun cuando esta se ha ampliado a su favor.
Incluso si esta tolerancia se abriera un poco ms siendo muy exagerados- muy pocas
piezas, o quiz ninguna entrara dentro de los lmites. Por lo tanto se concluye, que aun
cuando el proceso muestra estabilidad, no muestra capacidad.

3.5. Aplicaciones a diseo del servicio.

Evaluacin de los sistemas de medicin

Como se estudio en el captulo anterior, la variacin se ve afectada por los instrumentos de


medicin y las personas que los utilizan. Al evaluar el sistema de medicin a emplear se
determina si las mediciones realizadas a un producto son confiables y consistentes y la
contribucin del sistema a la variacin total.

Generalmente, los sistemas de medicin son evaluados por medio de estudio de


repetibilidad, reproductibilidad (Gage R&R), exactitud, estabilidad y linealidad. Sin

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embargo, para aquellos sistemas en los que se manejan datos de atributos usados
en este proyecto- la manera de realizar un estudio corto cuando se considera
nicamente si la pieza es buena o mala, es la siguiente (Escalante; 2003):

1. Que dos operarios evalen las mismas 20 piezas (numeradas) dos veces
cada una. Se recomienda que algunas de ellas estn ligeramente fuera de
especificacin.

2. El calibrador ser aceptable si concuerdan las cuatro evaluaciones para cada


pieza. De lo contrario el calibrador debe ser mejorado o reevaluado. Si no
puede ser mejorado, deber cambiarse la manera de evaluar las piezas.

Por otro lado, cuando se trata de calificar atributos siguiendo una escala (p.e. del 1
al 5), se usa el Anlisis de Medias (ANOM) y el procedimiento se realiza con Minitab.

5.3.4.1. Estudio corto

Se seleccionaron 2 miembros del equipo para evaluar 15 piezas por cada taller, de
manera visual basndose en los criterios mencionados en la tabla 5.13, para
determinar si la pieza en su fase terminal de la etapa se consideraba defectuosa o
no.

En la tabla se indica el taller, la etapa del producto en la que se efecta la inspeccin


y las caractersticas de la pieza considerada como defectuosa; obviamente al
cumplirse al menos una de tales caractersticas, se considera una no conformidad.
Las piezas fueron numeradas e inspeccionadas aleatoriamente dos veces por cada
inspector.

Despus de haber explicado a cada uno de los miembros del equipo lo anterior, se
llevaron a cabo las mediciones, obtenindose los resultados mostrados en las tablas
5.14 a 5.17. NOTA: El nmero 1 indica no conformidad, mientras que el cero indica
conformidad de la pieza.

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Tabla 5.13. Criterios de evaluacin de no conformidades.

TALLER ETAPA DE INSPECCIN CARACTERSTICAS DE DEFECTO


Etapa final del producto en este Aplicacin insuficiente de barniz
Carpintera taller: asientos, respaldos y paletas Lijado insuficiente
terminados.
Aplicacin insuficiente de resanador
Soldadura porosa
Escoria en los puntos de soldado
Etapa final del producto en este Estructura no nivelada en cualquiera de
Herrera taller: estructura tubular armada en sus componentes
su totalidad.
Rebaba del electrodo/alambre para
soldar
Espacios sin soldar
Parrilla colocada fuera de posicin
Residuos grumosos
Etapa final del producto en este Residuos de estopa
Pintura taller: estructura tubular pintada Marcas de cualquier tipo
satisfactoriamente.
Apariencia arenosa
Apariencia rugosa
Etapa final del producto en este Asiento/respaldo/paleta desalineado
Laminado taller: producto terminado. Remaches fuera de alineacin
Pintura de la estructura raspada

Tabla 5.14. Evaluacin de no conformidades - Carpintera

TALLER: Carpintera
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 0 1
2 1 1 1 1
3 1 0 1 1
4 0 1 1 0
5 1 1 1 1
6 0 0 0 0
7 0 0 1 0
8 0 1 0 1
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 0 0 0 0
12 0 0 0 0
13 0 0 1 0
14 0 0 0 0
15 1 1 1 1

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Tabla 5.15. Evaluacin de no conformidades - Herrera

TALLER: Herrera
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 0 0 0 0
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 0 0 0 0
7 0 0 0 0
8 1 1 1 1
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 0 0 0 0
12 1 1 1 1
13 1 1 1 1
14 1 1 1 1
15 0 0 0 0

Tabla 5.16. Evaluacin de no conformidades - Pintura

TALLER: Pintura
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 0 0 0 0
3 0 0 0 0
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1 1 1
7 0 0 0 0
8 1 1 1 1
9 1 1 1 1
10 0 0 0 0
11 1 1 1 1
12 0 0 0 0
13 0 0 0 0
14 1 1 1 1
15 1 1 1 1

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Tabla 5.17. Evaluacin de no conformidades - Laminado

TALLER: Laminado
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 0 0 0 0
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 0 0 0 0
7 1 1 1 1
8 0 0 0 0
9 1 1 1 1
10 1 1 0 1
11 0 0 1 1
12 1 0 1 1
13 1 1 0 0
14 0 1 1 1
15 0 0 0 0

En la tabla 5.14 se observa una cantidad considerable de discordancias, por lo que


el sistema de medicin empleado en el taller correspondiente no es aceptable y es
necesario mejorarlo. En la tabla 5.17 se observa nicamente una discordancia, lo
cual tambin significa la no aceptabilidad del sistema y su consecuente redefinicin.
Las dos tablas restantes concordaron en todas las mediciones, siendo un sistema
aceptable.

Para mejorar el sistema de medicin, se tom la decisin de utilizar recursos


visuales y tangibles para estandarizar el criterio de evaluacin, efectundose para
los cuatro talleres. El rediseo consisti meramente en seleccionar piezas de cada
taller para demostrar visual y tangiblemente a los miembros del equipo, la apariencia
de una pieza defectuosa al presentar cada una de las caractersticas identificadas
(tabla 5.13). Se procedi de la siguiente manera: se seleccionaron 20 piezas
aleatoriamente en cada taller, identificando aquellas que correspondieran a cada una
de las caractersticas de no conformidad y se estableci como patrn para la pareja
evaluadora. Una vez estipulado el punto de referencia, se prosigui a una nueva
toma de datos, seleccionando un nuevo grupo de piezas obteniendo los resultados
que se muestran a continuacin.

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Tabla 5.18. Evaluacin de no conformidades - Carpintera


TALLER: Carpintera
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 0 0 0 0
5 1 1 1 1
6 0 0 0 0
7 0 0 0 0
8 0 0 0 0
9 0 0 0 0
10 0 0 0 0
11 1 1 1 1
12 1 1 1 1
13 0 0 0 0
14 1 1 1 1
15 0 0 0 0

Tabla 5.19. Evaluacin de no conformidades Herrera

TALLER: Herrera
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 0 0 0 0
7 1 1 1 1
8 1 1 1 1
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 1 1 1 1
12 1 1 1 1
13 1 1 1 1
14 0 0 0 0
15 0 0 0 0

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Tabla 5.20. Evaluacin de no conformidades Pintura

TALLER: Pintura
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1 1 1
7 1 1 1 1
8 0 0 0 0
9 1 1 1 1
10 0 0 0 0
11 1 1 1 1
12 0 0 0 0
13 1 1 1 1
14 1 1 1 1
15 1 1 1 1

Tabla 5.21. Evaluacin de no conformidades Laminado

TALLER: Laminado
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 0 0 0 0
6 0 0 0 0
7 0 0 0 0
8 0 0 0 0
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 1 1 1 1
12 0 0 0 0
13 0 0 0 0
14 1 1 1 1
15 0 0 0 0

Despus de observar los resultados satisfactorios al concordar la totalidad de las


mediciones realizadas se concluye que el sistema de medicin para las no
conformidades (variable Y) es aceptable.

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5.3.4.2. Anlisis de Medias (ANOM)

Con la adicin de un tercer miembro al equipo evaluador, se llevaron a cabo las


mediciones para el estudio de atributos. Se evalan quince piezas numeradas por
cada atributo y se consideran las escalas establecidas en la seccin 5.3.2.3. De
igual forma que el estudio anterior, cada operario toma al azar una pieza, la mide y
se anota la puntuacin correspondiente. Los dos atributos que se consideran en este
caso son: motivacin, con una escala del 6 al 10 (ver tablas 5.22 a 5.25 y grficos
5.3 a 5.6), y acabado, con una escala del 7 al 10 (ver tablas 5.26 a 5.29 y grficos
5.7 a 5.10). A cada tabla se anexa la calificacin otorgada por una persona experta
en la empresa.

Tabla 5.22. Evaluacin de operadores y experto Motivacin - Carpintera


Carpintera - Motivacin

Operador

Pieza 1 2 Experto
3
1 9 9 9 9
2 9 9 9 9
3 9 9 9 9
4 9 10 10 10
5 8 9 9 9
6 9 9 9 9
7 8 9 9 9
8 9 9 9 9
9 10 9 10 10
10 9 9 9 9
11 9 9 9 9
12 9 9 9 9
13 9 9 9 9
14 9 9 9 9
15 10 9 9 10
Aciertos 12 13 14 15

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1.03823
Proportion Defective 1.0

0.9
0.866667

0.8

0.7 0.69510

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.3. ANOM Motivacin - Carpintera

Tabla 5.23. Evaluacin de operadores y experto Motivacin - Herrera


Herrera Motivacin
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 8 9 9 9
2 8 8 8 8
3 8 9 8 8
4 8 9 9 9
5 9 8 9 9
6 9 8 8 8
7 7 7 7 7
8 9 8 8 9
9 7 8 8 8
10 8 8 8 8
11 8 9 8 8
12 8 8 8 9
13 9 8 8 8
14 9 9 9 9
15 9 9 8 9
Aciertos 8 10 11 15

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I.T.T.G.

0.9 0.886033
Proportion Defective
0.8

0.7
0.644444
0.6

0.5

0.4 0.402856

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.4. ANOM Motivacin - Herrera


Tabla 5.24. Evaluacin de operadores y experto Motivacin - Pintura
Pintura - Motivacin
Operador
Pieza 1 2 Experto
3
1 7 8 7 8
2 7 8 7 7
3 7 8 8 8
4 7 8 8 7
5 8 9 9 8
6 8 9 8 9
7 8 9 9 8
8 8 9 8 9
9 8 8 8 8
10 9 9 9 9
11 8 9 8 8
12 9 9 9 9
13 8 8 8 8
14 8 9 9 9
15 8 9 9 8
Aciertos 10 9 7 15

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Ingeniera de la calidad Academia de Ingeniera Industrial
I.T.T.G.

0.85
0.827054
Proportion Defective 0.75

0.65

0.577778
0.55

0.45

0.35
0.328502

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.5. ANOM Motivacin - Pintura


Tabla 5.25. Evaluacin de operadores y experto Motivacin Laminado
Laminado - Motivacin
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 9 9 9 9
2 9 9 9 9
3 9 9 9 9
4 9 9 9 9
5 9 9 9 9
6 9 10 10 10
7 9 9 9 9
8 10 10 10 10
9 9 9 9 9
10 9 9 9 9
11 8 9 8 8
12 9 9 9 9
13 9 9 9 9
14 9 9 9 9
15 9 10 9 10
Aciertos 13 14 14 15

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Ingeniera de la calidad Academia de Ingeniera Industrial
I.T.T.G.

1.06 1.05474

Proportion Defective

0.96

0.911111

0.86

0.76 0.76748

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.6. ANOM Motivacin Laminado

Tabla 5.26. Evaluacin de operadores y experto Acabado Carpintera


Carpintera - Acabado
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 7 9 7 7
2 9 9 9 9
3 8 9 9 9
4 8 9 9 9
5 9 8 8 9
6 10 10 10 10
7 10 10 10 10
8 9 9 9 9
9 9 9 9 9
10 9 9 9 9
11 7 7 7 7
12 8 8 8 8
13 7 7 7 7
14 7 7 7 7
15 10 10 10 10
Aciertos 13 13 14 15

Sabino Velzquez Trujillo 39


Ingeniera de la calidad Academia de Ingeniera Industrial
I.T.T.G.

Proportion Defective 1.05 1.04750

0.95

0.888889
0.85

0.75
0.73028

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.7. ANOM Acabado Carpintera

Tabla 5.27. Evaluacin de operadores y experto Acabado Herrera


Herrera - Acabado
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 8 8 8 8
2 9 9 8 9
3 8 8 9 9
4 9 9 9 9
5 9 8 8 8
6 9 9 9 9
7 9 9 9 9
8 8 8 9 8
9 8 8 9 9
10 8 8 8 8
11 9 9 9 9
12 9 9 9 9
13 9 9 9 9
14 9 9 9 9
15 9 9 9 9
Aciertos 12 14 12 15

Sabino Velzquez Trujillo 40


Ingeniera de la calidad Academia de Ingeniera Industrial
I.T.T.G.

1.02 1.01518
Proportion Defective

0.92

0.82 0.822222

0.72

0.62 0.62926

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.8. ANOM Acabado Herrera

Tabla 5.28. Evaluacin de operadores y experto Acabado Pintura


Pintura Acabado
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 8 8 8 8
2 9 9 9 9
3 8 8 8 8
4 9 9 9 9
5 9 9 8 9
6 8 8 8 8
7 9 9 9 9
8 9 9 9 9
9 8 8 8 8
10 9 9 9 9
11 9 9 9 9
12 9 10 10 10
13 8 8 8 8
14 9 9 9 9
15 8 8 8 8
Aciertos 14 15 14 15

Sabino Velzquez Trujillo 41


Ingeniera de la calidad Academia de Ingeniera Industrial
I.T.T.G.

1.05956
1.05
Proportion Defective

0.95 0.955556

0.85 0.85155

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.9. ANOM Acabado Pintura

Tabla 5.29. Evaluacin de operadores y experto Acabado Laminado


Laminado Acabado
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 9 9 9 9
2 8 8 8 8
3 9 8 9 9
4 9 9 9 9
5 10 10 10 10
6 10 10 10 10
7 10 9 9 9
8 9 9 9 9
9 9 9 9 9
10 9 9 9 9
11 9 9 10 9
12 10 10 10 10
13 10 10 10 10
14 9 9 9 9
15 10 10 10 10
Aciertos 14 14 14 15

Sabino Velzquez Trujillo 42


Ingeniera de la calidad Academia de Ingeniera Industrial
I.T.T.G.

1.05923
Proportion Defective
1.0

0.933333

0.9

0.8 0.80744

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.10. ANOM Acabado Laminado

De manera general en la mayora de las tablas y los grficos se observa


consistencia en las mediciones de los operarios. Las tablas 5.23 y 5.24 con sus
respectivos grficos, correspondientes al atributo de Motivacin en Herrera y
Pintura, muestran un poco de variacin en los resultados. En este caso nicamente
se reafirman los criterios al equipo encargado de hacer las mediciones empleando
ejemplos visuales. Una vez hecho esto se considera aceptable el sistema de
medicin para motivacin y acabado.

La siguiente variable es Eficacia, segn los criterios definidos en el apartado 5.3.2.3,


se lleva a cabo el conteo de defectos de la pieza en cada observacin. Se maneja la
escala del 1 al 3. El procedimiento es semejante al realizado para las dos variables
anteriores, y se presenta en las tablas 5.30 a 5.33 y en los grficos 5.11 a 5.17. En
tales resultados se puede apreciar la consistencia en el sistema de medicin, sin
haber una variacin excesiva de un operario a otro, ni con respecto a la opinin del
experto. Por lo tanto, se acepta el sistema.

Para el caso de las variables Aptitud y Operatividad no se realiza la evaluacin, ya


que nicamente consistir en asignar el factor correspondiente (ver 5.3.2.3) de
acuerdo al trabajador en turno.

En el caso de la variable retrabajo, ya que se han identificado perfectamente por


parte del equipo evaluador las operaciones propias de cada taller, as como los
retrabajos que se presentan de manera general, se acepta el sistema de medicin
correspondiente.

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Tabla 5.30. Evaluacin de operadores y experto Eficacia Carpintera
Carpintera - Eficacia
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 0 0 0 0
5 1 0 1 0
6 0 0 0 0
7 0 0 0 0
8 0 0 0 0
9 0 0 0 0
10 0 0 0 0
11 1 1 1 1
12 1 1 1 1
13 1 1 1 1
14 1 1 1 1
15 0 0 0 0
Aciertos 14 15 14 15

1.05956
1.05
Proportion Defective

0.95 0.955556

0.85 0.85155

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.11. ANOM Eficacia Carpintera

Sabino Velzquez Trujillo 44


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Tabla 5.31. Evaluacin de operadores y experto Eficacia Herrera
Herrera Eficacia
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 2 2 2 2
2 1 2 1 2
3 2 1 2 2
4 1 1 1 1
5 1 2 2 2
6 0 0 0 0
7 1 1 1 1
8 2 2 2 2
9 1 1 1 1
10 2 2 2 2
11 1 1 1 1
12 1 1 1 1
13 1 1 1 1
14 0 0 0 0
15 0 0 0 0
Aciertos 13 14 14 15

1.06 1.05474
Proportion Defective

0.96

0.911111

0.86

0.76 0.76748

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.12. ANOM Eficacia Herrera

Sabino Velzquez Trujillo 45


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Tabla 5.32. Evaluacin de operadores y experto Eficacia Pintura
Pintura Eficacia
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 2 2 2 2
2 1 1 1 1
3 2 1 2 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 2 2 2 2
7 1 1 1 1
8 0 0 0 0
9 2 2 2 2
10 0 0 0 0
11 1 1 1 1
12 0 0 0 0
13 2 2 2 2
14 1 1 1 1
15 2 2 2 2
Aciertos 14 15 14 15

1.05956
1.05
Proportion Defective

0.95 0.955556

0.85 0.85155

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.13. ANOM Eficacia Pintura

Sabino Velzquez Trujillo 46


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Tabla 5.33. Evaluacin de operadores y experto Eficacia Laminado

Laminado Eficacia
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 1 1 1 1
2 2 2 2 2
3 1 2 1 1
4 1 1 1 1
5 0 0 0 0
6 0 0 0 0
7 0 1 0 1
8 1 1 1 1
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 0 0 1 0
12 0 0 0 0
13 0 0 0 0
14 1 1 1 1
15 0 0 0 0
Aciertos 14 14 13 15

1.06 1.05474
Proportion Defective

0.96

0.911111

0.86

0.76 0.76748

1 2 3
Sample Number

Grfico 5.14. ANOM Eficacia Laminado

Sabino Velzquez Trujillo 47


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5.3.3. Determinacin del nivel de sigma actual.

Para determinar el nivel de sigma actual, se realizan las auditorias presentadas en la


tabla A-2 del Anexo A y se hace uso del programa Minitab. El nivel de sigma corresponde a
la columna Zbench. Por lo que la empresa cuenta con un nivel de 2.492.

Tabla 5.34. Nivel de Sigma


Observacin Defectos Unidades Oportunidades Total Oport. DPU DPO PPM ZShift ZBench

1 22 50 3 150 0.440 0.146667 146667 1.500 2.551


2 18 50 3 150 0.360 0.120000 120000 1.500 2.675
3 21 50 3 150 0.420 0.140000 140000 1.500 2.580
4 24 50 3 150 0.480 0.160000 160000 1.500 2.494
5 28 50 3 150 0.560 0.186667 186667 1.500 2.390
6 24 50 3 150 0.480 0.160000 160000 1.500 2.494
7 22 50 3 150 0.440 0.146667 146667 1.500 2.551
8 18 50 3 150 0.360 0.120000 120000 1.500 2.675
9 25 50 3 150 0.500 0.166667 166667 1.500 2.467
10 30 50 3 150 0.600 0.200000 200000 1.500 2.342
11 23 50 3 150 0.460 0.153333 153333 1.500 2.522
12 22 50 3 150 0.440 0.146667 146667 1.500 2.551
13 20 50 3 150 0.400 0.133333 133333 1.500 2.611
14 28 50 3 150 0.560 0.186667 186667 1.500 2.390
15 34 50 3 150 0.680 0.226667 226667 1.500 2.250
16 26 50 3 150 0.520 0.173333 173333 1.500 2.441
17 23 50 3 150 0.460 0.153333 153333 1.500 2.522
18 19 50 3 150 0.380 0.126667 126667 1.500 2.642
19 25 50 3 150 0.500 0.166667 166667 1.500 2.467
20 20 50 3 150 0.400 0.133333 133333 1.500 2.611
21 29 50 3 150 0.580 0.193333 193333 1.500 2.366
22 21 50 3 150 0.420 0.140000 140000 1.500 2.580
23 19 50 3 150 0.380 0.126667 126667 1.500 2.642
24 32 50 3 150 0.640 0.213333 213333 1.500 2.295
25 29 50 3 150 0.580 0.193333 193333 1.500 2.366

Total 602 3750 0.160533 160533 1.500 2.492

DPU = Defectos por unidad PPM = Partes por milln


DPO = Defectos por oportunidad Zshift= Ajuste de 1.5

Algunos beneficios extras de aplicar el AMFE pueden ser:


Mejorar la calidad, fiabilidad y seguridad de nuestros productos.
Mejorar la imagen de la empresa.
Aumentar la satisfaccin de nuestros clientes.
Ayudar a seleccionar el diseo ptimo.
Establecer prioridades a la hora de la mejora.

Sabino Velzquez Trujillo 48


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I.T.T.G.

Bibliografa

1. Escalante Vazquez, Eduardo J.; (200); Anlisis y mejoramiento de la calidad;


Limusa-Noriega Editores. Pp. 252-282.
2. Feigenbaum, Armand V.; (2000); Control total de la calidad; Ed. CECSA;
Mxico.
3. Juran, Joseph M.; (1999); Anlisis y planeacin de la calidad; 3. Edicin; Ed.
McGraw-hill, Mxico.
4. Palady, P.; (1995); Failure Modes and effects Analysis; PT Publications, USA.
5. Stamatis, D.; (1995); Failure Mode and Effects Analysis; ASQ Quality Press,
USA.
Complementaria
6. Aldridge, J.; Taylor, J.; (1991); The application of failure mode and effects
analysis at an automotive components manufacturer; International Journal of
quality and reliability management, Vol. 8, No. 3., USA.
7. Chrysler Corporation, Ford Motor Co., General Motors Corp.; (1995); Potential
Failure Mode and Effects Analysis; 2d, Ed. 1995.
8. Ford, GM, Chrysler; (1995); Measurement Systems Analysis; 2d, Ed. 1995.
9. Ford Motor Co.; (1991); Anlisis del modo y efecto de falla potencial Mxico.
10. Gilchrist, W.; (1993); Modelling failure models and effects analysis; International
Journal of quality and reliability management, Vol. 10, No. 5., USA.
11. Sullivan, L; (1986); The seven Stages in Company Wide Quality Control; Quality
Progress, Mayo, USA.

Se requiere entonces usar herramientas que permitan descubrir los diferentes


modos de falla que deterioran los equipos. Con el conocimiento del efecto del
fallo est se evala y se hace una revisin de la accin ya realizada o
planteada para hacer mnima la probabilidad del fallo o hacer mnimo el efecto
del mismo.
La aplicacin del anlisis del modo de producirse y efecto del fallo. Debe
realizarse por los diferentes departamentos y principalmente por el binomio
produccin-mantenimiento.

Los siguientes elementos se incluyen en el anlisis.

Campo N

1. Nombre del Componente.

Sabino Velzquez Trujillo 49


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2. Mecanismo del fallo (causa del fallo)

3. Modo del fallo: reaccin del componente del mecanismo del fallo

4. Medios por los que el fallo se indica o detecta.

5. Probabilidad del fallo.

6. Efecto inmediato del fallo.

7. Efecto ltimo del fallo del componente sobre el funcionamiento del


sistema.

8. Efecto sobre la productividad: Hay que parar el sistema y repararlo


inmediatamente o puede repararse ms tarde durante un ciclo de
descanso?

9. Piezas o conjuntos que es necesario quitar para tener acceso al


componente fallado

10. Herramientas especiales (distintas de las habitualmente disponibles)


necesarias para reparar o sustituir el componente.

11. Tiempo estimado de reparacin.

12. Comentarios y/o recomendaciones.

El anlisis suele documentarse en un formato, cada componente se describe


en una lnea, y en distintas columnas se anota la informacin correspondiente a
los diversos aspectos.

El grupo de trabajo puede no tener las respuestas para todos los puntos, pero
el anlisis les obliga a buscarlas. Adems, la informacin sobre el modo de
producirse el efecto del fallo de un elemento es til para otros elementos del
sistema u otros anlisis.

Medicin:

P = Probabilidad del suceso.

D = Probabilidad de que dae a componentes prximos.

S = Gravedad del fallo para el sistema.

X Valor.

(1) Muy pequea o nula.

Sabino Velzquez Trujillo 50


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I.T.T.G.
(2) Pequea.

(3) Mediana o importante

(4) Grande.

(5) Muy grande o Catstrofe.

El valor de este anlisis es difcil de percibir, porque parece duplicar la reflexin


usual de cualquier ingeniero o tcnico, sin revelar, por lo tanto, nada nuevo.
Este ser a veces el caso, pero para equipos de cierta complejidad y
particularmente cuando las funciones del diseo estn realizadas por unidades
responsables de pequeas partes del sistema, est tcnica merece seria
consideracin.

El anlisis del modo de producirse y efecto del fallo, es como un


rompecabezas. Hasta que uno no rene todas las piezas, observa cmo se
relacionan entre s y si no consigue interconectarlas, no se puede ver la imagen
completa.

O bien puede usarse esta otra informacin.

FORMATOS A.M.E.F.

DESCRIPCI FUNCIN FALLA POTENCIAL CONTROL EVALUACIN AJUSTE EVALUACIN AFINACIN


N O DE LA MODO EFECTO CAUSA ES O S D IP O S D IP
NMERO OPERACI DE LA DE LA DE LA ACTUALE R R
DE EQUIPO N FALLA FALLA FALLA S 1 13
7 8 9 10 11 2 1 15 16
1 2 3 4 5 6 4

DESCRIPCI FUNCIN Y DESCRIB DESCRIB ENUMER ENUMERAR O S D R ACCIN O S D ACCIN


N DEL OPERACIN IR CADA IR LOS AR LOS CONTINGEN CONTINGEN
EQUIPO O DEL UNA DE EFECTOS TODAS CONTROLE C I TE. C E E TE.
SUBENSAMB COMPONEN LAS DE LAS LAS S QUE E E
LE QUE SEA TE O POSIBLE FALLAS POSIBLE PREVIENEN U E ACCIN U V T ACCIN
ANALIZA EQUIPO S S CADA PREVENTIVA PREVENTIVA
V T
QUE SE HA FALLAS CAUSAS MODO DE
R S . R E E .
DE DE CADA FALLA
ANALIZAR MODO DE E E
FALLA. R G ACCIN R R C ACCIN
CORRECTIV CORRECTIV
R C
A. A.
E O E I C

C I C C D I

I D I A
I
A A D N

Sabino Velzquez Trujillo 51


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I.T.T.G.
A

D N

DESCRIPCIN O NMERO DE EQUIPO. O sub-ensamble que se ha de analizar.

FUNCIN DE LA OPERACIN DEL COMPONENTE O EQUIPO. Que se ha de analizar.

MODO DE FALLA. Describir cada uno de los posibles modos de falla que pudieran ocasionar las variables del trabajo del equipo o
componente.

EFECTO DE LA FALLA. Describir el efecto de la falla lo ms especifico posible, an suponiendo que ocurriera, o la manera en
que el usuario podra notarlo.

CAUSA DE LA FALLA. Enumerar las posibles causas de cada modo de falla que las variables de la operacin podran ocasionar.

CONTROLES ACTUALES. Enumerar todos los controles que estn destinados para prevenir o detectar las causas o modos de falla.
O ninguno si no existe control.

OCURRENCIA. Se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra considerando nicamente los controles existentes para prevenir la
ocurrencia de la causa de la falla, calificando del 1 al 10 segn la posibilidad que se estime.

SEVERIDAD. Es el factor que representa la gravedad de los efectos de la falla despus de que ha ocurrido.

Como la severidad se basa nicamente sobre el efecto de la falla, todas las causas potenciales de falla para un mismo efecto reciben
la misma puntuacin. El grado de severidad se estima del 1 al 10.

DETECCIN. La probabilidad de detectar el efecto causado por la dalla antes de que sta llegue a presentarse en forma definitiva,
para determinar esta probabilidad se usa una escala del 1 al 10.

En el caso de que la deteccin se pueda realizar, pero la falla no es posible corregirle por falta de controles que la prevengan su
calificacin se estimar alta.

I-P.R. (ndice de prioridad de riesgo). Para todas las causas de falla.

(I.P.R. = Ocurrencia. Severidad. Deteccin).

Si el resultado obtenido en el IPR es mayor que 100 hacer los ajustes que se requieran para bajar la puntuacin en: Ocurrencia,
severidad, deteccin.

15 REEVALUACIN. Despus de realizar los ajustes, aplicar nueva puntuacin en ocurrencia, severidad, deteccin. Para un nuevo
IPR, menor o cercano a 100.

16 AFINACIN. Realizar el refinamiento que se requiera para llevar el equipo, sub-ensamble o componente a ser de ALTA
CONFIABILIDAD.

USO DEL A. M. E. F.

En el campo nmero 1 describir el nombre del equipo o sub-ensamble o equipo


que se ha de analizar, si es posible reunir la mayor informacin tcnica que
pueda dar luz al problema que nos ocupe.

En el campo nmero 2, reunir toda la informacin que se tenga de; La funcin y


la operacin, es importante saber si el personal de produccin o de
mantenimiento tiene el conocimiento de la operacin de equipo y/o los

Sabino Velzquez Trujillo 52


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componentes del mismo, existe informacin relevante aun en la forma ms
insignificante que no parezca, pues estas pueden ser un modo de falla.

FALLA POTENCIAL.

Modo de falla (Campo tres), describir en este campo los diferentes modos de
falla que se considere tengan relacin, si se cometiera un error en la seleccin
de algn modo de falla este terminar por destruirse en la descripcin, si
lograra confundirse se destruir, pues no tendr relacin con el efecto de la
falla.

Efecto de la falla (Campo cuatro), describir lo ms especfico posible los


efectos de la falla, tal como ocurrieron, cmo podrn ocurrir o cmo se
observaron.

Causas de la falla (Campo cinco), enumerar todas las posibles causas de cada
modo de falla que se correlacion en el modo de falla y efecto de falla, si algn
modo no se correlaciona y no se destruye puede llegar a tener un ndice alto de
prioridad de riesgo y merece nuestra atencin. Tomando en consideracin que
las causas de la falla son difciles de detectar, requieren de la participacin de
un grupo de trabajo para determinarlas.

Controles (Campo seis), enumerar todos los controles que previenen o


detectan la causa de las fallas. En el caso de que no existan controles para la
causa que nos ocupe, hacer un distingo de ello.

EVALUACIN.

Con la informacin obtenida en los campos 3, 4, 5, y 6, hacer la medicin para


la evaluacin.

Ocurrencia. Se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra, considerando


para ello nicamente los controles existentes para prevenir la ocurrencia de las
causas, calificando del 1 al 10 segn la posibilidad que se estime. Si es posible
de que ocurra la calificacin ser alta y si los controles evitan su ocurrencia la
calificacin ser baja.

Severidad. Es el factor que representa la gravedad de los efectos de la falla


despus de que ha ocurrido, cmo podr ocurrir o cmo se observar. Como la
severidad se basa nicamente en el efecto de la falla, todas las causas de la
falla correlacionadas para un mismo efecto reciben la misma puntuacin (del 1
al 10).

Deteccin. Es la probabilidad de detectar el efecto de la falla antes de que esta


llegue a presentarse en forma definitiva. Si los controles existentes pueden
detectar la falla pero estos no actan o han sido desajustados de sus
parmetros de control o su diseo no es el adecuado, la deteccin ser nula y
su puntuacin ser alta. Esta puede ser mejorada si los controles se verifican
en su funcionalidad, es decir la evaluacin puede dar las soluciones con la

Sabino Velzquez Trujillo 53


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verificacin de los valores vs. Parmetros, variables de operacin o
tolerancias (puntuacin del 1 al 10).

ndice de Prioridad de Riesgo. (IPR para todas las causas de falla). La


obtencin es, a travs de multiplicar los valores de: Ocurrencia, severidad y
deteccin.

Si el resultado obtenido en el IPR es mayor a 100 entonces hacer los ajustes


que se requieran para bajar la puntuacin en ocurrencia, severidad y deteccin.
ACCIN CONTINGENTE, ACCIN CORRECTIVA Y ACCIN PREVENTIVA.

Despus de realizar los ajustes, para lograr un IPR menor o cercano a 100,
aplicar la reevaluacin y hacer la nueva puntuacin.

El refinamiento y ajustes de la falla potencial, hace que un equipo sea de ALTA


CONFIABILIDAD.

Ejemplo de uso del AMEF


COMPO POSIBL FALLA POTENCIAL EFECTO DEL FALLO P D S ACC HERRAMI TIEMP COMENTA
NENTE E ESO ENTAS OS RIOS Y
FALLO OBSERVAC
(N DE IONES.
PIEZA)
DESCRIPC DESCRIP MODO DETECCI PROBABI EFECT EFECTO EFECTO HERRAMIEN ESTIMA
IN DE CIN DEL DEL N DEL LIDAD O LTIMO SOBRE LA TAS DO DE
LAS FALLO FALLO FALLO DEL INMEDI PRODUCT ESPECIALE REPARA
PARTES A Y/O FALLO ATO IVIDAD S. CIN.
ANALIZAR CMO SE
CREE SE
NOTAR.
COFRE. SE PUNTOS HUELLA ELECTRO SALEN SE HA LOS 3 SE GENERACIN
DETECTAN DE DE DO CHISPA INCREMEN COFRES 4 3 REQUI DE FALLA EN
PUNTOS SOLDADU CHISPOR DESAJUS S DEL TADO EL ESTN ERE INCREMENTO
DE RA, ROTEO. TADO PUNTO CHISPORR SALIENDO DE
SOLDADU DISCORD AL OTEO. CON ESE PARAR
RA QUE ANTES. SOLDA DEFECTO Y LA
PROVOCA R VA EN MQUI
N FUERTE INCREMEN NA
CHISPOR TO. LA PARA
ROTEO. FALLA HACER
PUEDE LOS
AFECTAR AJUST
LA ES.
CALIDAD
DEL
PRODUCTO
ELECTROD DESGAST PRESIN CHISPOR ELECTRO SOLDA INCREMEN PUNTOS 5 4 5 SE AFECTA AL
OS. E FUERA DE ROTEO DO DURA TANDO. FUERA DE REQUI PRODUCTO.
ESPECIFI DESAJUS BLAND ESPECIFIC ERE
CA -CIN TADO. A. ACIN PARAR EL COSTO DE
TODOS LA LA NO-
LOS MQUI CALIDAD VA
COFRES A NA
PARTIR DE PARA

Sabino Velzquez Trujillo 54


Ingeniera de la calidad Academia de Ingeniera Industrial
I.T.T.G.
INICIADO HACER EN AUMENTO.
EL LOS
DESAJUST AJUST TODOS LOS
E. ES. COFRES VAN
CON ESTE
DEFECTO.

FALLA GRABE
POR SER DE
COMPORTAMIE
NTO
ASCENDENTE,

Accin correctiva por puntuacin. Grabe requiere accin inmediata.

Parar la mquina y realizar el ajuste. Magnitud del problema: Demasiado costoso por la
cantidad de cofres de re-trabajo.

Grupo participante: Cofres-Mantenimiento. (Diablos Rojos) 3 trabajadores de lnea y 2


asignados de rea mantenimiento mecnico.

Sabino Velzquez Trujillo 55