Mantenimiento Predictivo R2M PDF

“MANTENIMIENTO PREDICTIVO”
Autores:
Edwin Gutiérrez
Javier Bravo Sánchez
Reliability and Risk Management S.A (R2M S.A) – www.reliarisk.com
Manteniemiento Predictivo – Monitoreo de la Condición
¿Que es el Mantenimiento Predictivo?

Es el efecto de predecir o anteponerse a un evento que no presenta síntomas aparentes.
El mantenimiento Predictivo es la supervisión regular de la condición mecánica real,

eficacia, y otros indicadores de la condición en que operan las máquinas y sistemas del
proceso; el Mantenimiento Predictivo busca proporcionar los datos necesarios para
asegurar el intervalo máximo entre las reparaciones, también minimiza el número y los
costos de paros no programados creados por las fallas de las máquinas.
El Mantenimiento Predictivo es más mucho, es un medio de mejorar la productividad,

calidad del producto, rentabilidad, y la efectividad global de nuestras plantas de
producción. El mantenimiento de Predictivo no es meramente análisis de vibración que
supervisa o análisis de aceite o cualquier otro ensayo no destructivo. El mantenimiento
Predictivo es una filosofía o actitud que usan el análisis de la condición real de los equipos
de las plantas y sistemas para perfeccionar el funcionamiento de la planta total. Un
programa de mantenimiento predictivo utiliza una combinación de las herramientas más
rentables para obtener la condición real que opera los sistemas de la planta críticos, y,
basado en estos datos reales, todas las actividades de mantenimiento se fijan en una
base "como-necesitada."
Un programa de mantenimiento de predictivo puede minimizar el número de fallas del

equipo mecánico en la planta y asegura que la reparación del equipo está en la condición
mecánica aceptable. Puede identificar los problemas antes de que ellos se pongan serios
desde que la mayoría de los problemas mecánicos puede minimizarse si ellos se
descubren y se reparan temprano. Los modos de fallas mecánicos normales degradan a
una velocidad directamente proporcional a su severidad; por consiguiente, cuando un
problema se descubre normalmente pueden prevenirse las reparaciones tempranas,
mayores.
El Mantenimiento Predictivo es referido al mantenimiento que se realiza a los equipos

"según su condición". En otras palabras, el mantenimiento predictivo "observa" o
"monitorea" una o varias condiciones o parámetros de funcionamiento de un equipo o
sistema y mediante la condición en el momento de la inspección o según sea el
comportamiento de las variables que se monitorean, se decide la actividad de
mantenimiento a efectuar.
El mantenimiento predictivo tiene sentido cuando es posible determinar una variabe a ser
monitoreada o inspeccionada. También es esencial que esa variable tenga un
comportamiento que permita realizar monitoreos en intervalos de tiempo razonables y que
de esa forma se anticipe el momento de falla del equipo. Es importante que te familiarices
con el concepto de Intervalo P-F.
Condición
El Monitoreo de la Condición: Es la medición de una Tiempo variable física que

se considera representativa de la condición del equipo y su comparación
con valores que indican si el equipo está en buen estado o deteriorado. Los
objetivos del monitoreo por condición es indicar cuándo existe un problema, para
diagnosticar entre condiciones buena y mala; y si es mala indicar cuán mala es. Evitando
fallos catastróficos, diagnosticar fallos con problemas específicos, pronosticar la vida útil y
cuánto tiempo más podría funcionar el equipo sin riesgo de fallo. Esta técnica permite el
análisis paramétrico de funcionamiento cuya evaluación permite detectar un fallo antes de
que tenga consecuencias más graves.
En general, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos

a la evolución de fallas, para así determinar en que período de tiempo esa falla va a
tomar una relevancia importante, para así poder planificar todas las intervenciones con
tiempo suficiente para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.
Una de las características más importantes es que no debe alterar el funcionamiento

normal de los procesos, la inspección de los parámetros se pueden realizar de forma
periódica o de forma continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de
planta, tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiere realizar.
En el campo del m onitoreo po r c o n d ic ió n lo s s is t e m a s e xp e rt o s s e ut iliz a n

fundamentalmente como herramientas de diagnóstico. Se trata de que el programa pueda
determinar en cada momento el estado de funcionamiento de sistemas complejos,
anticipándose a los posibles incidentes que pudieran acontecer. Así, usando un modelo
computacional del razonamiento de un experto humano, proporciona los mismos
resultados que alcanzaría dicho experto.
Beneficios del Monitoreo por Condición:
Una forma en la que se podría intentar evaluar los ahorros que se obtendrían al
implementar una estrategia de mantenimiento de monitoreo por condición es
confeccionando una lista de las detenciones producidos en los últimos años en conjunto
con sus causas.
Con esto se podría determinar: Cuáles intervenciones podrían haber resultado más
económicas si se hubiera detectado, el fallo en una etapa más incipiente, evitando que la
máquina funcionara hasta la rotura. Qué averías podrían haber sido reparadas más
rápidamente si se hubiese conocido bien, antes de abrir la máquina, cuál era el elemento
defectuoso. Cuáles serían los ahorros si después de efectuado un mantenimiento se

controla la calidad del mantenimiento realizado. Para esto se evalúa la condición
mecánica en que quedó la máquina a través del análisis de las mediciones realizadas
inmediatamente después de la reparación. Las técnicas actuales del mantenimiento
permiten verificar si un elemento reemplazado quedó disminuido debido a un
procedimiento de montaje inadecuado (por ejemplo, un rodamiento con sus pistas de
rodadura sin dientes). Evalúe así las economías que se obtendrían por ese concepto si
los elementos reemplazables de las máquinas de su planta duraran lo especificado en las
normas bajo las cuáles fueron compradas las máquinas. El costo del mantenimiento debe
considerar: Costos directos (repuestos, materiales, mano de obra, etc.), costos de
movilización de repuestos, costos de lucro cesante o pérdidas por no producción, costos
por falta de calidad del producto.
Dada la creciente sofisticación de las tecnologías de mantenimiento y los requerimientos

de diagnósticos certeros y oportunos, la industria de servicios de mantenimiento ha venido
creciendo sostenidamente en las economías rápidas. Especialistas apoyados por
computadores conectados remotamente a los sensores de los equipos monitorean signos
vitales acumulando una experiencia y conocimientos imposibles de lograr en cada planta
por separado.
La visión tradicional del mantenimiento y el diagnóstico industrial está cambiando

radicalmente. Hoy en día, el mantenimiento según condición se está convirtiendo en una
poderosa herramienta de productividad, clave para enfrentar la creciente competitividad
de mercados irregulares en expansión. Este cambio es parte de una transformación global
que abarca toda la industria.
Los Objetivos del Mantenimiento según Condición
Vigilancia de máquinas. Indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre

condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
Protección de máquinas. Evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida,

si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
Diagnóstico de fallos. Definir cuál es el problema específico.
Pronóstico de la esperanza de vida. Estimar cuánto tiempo más podría funcionar

la máquina sin riesgo de fallos catastróficos. La finalidad del monitoreo según
condición es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud
de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y
economía.
Técnicas de Mantenimiento Predictivo o Monitoreo de la Condición:

Análisis de Vibración: La prevención de posibles fallas en maquinarias es

necesaria para una operación confiable y segura de una Instalación. El riesgo de
fallas y el tiempo en que una maquinaria queda fuera de servicio pueden
disminuirse sólo si los problemas potenciales son anticipados y evitados.
En general, las vibraciones en una máquina no son

buenas: pueden causar desgaste, fisuras por fatiga, pérdida de efectividad de
sellos, rotura de aislantes, ruido, etc. Pero al mismo tiempo las vibraciones son la
mejor indicación de la condición mecánica de una maquinaria y pueden ser una
herramienta de predicción muy sensible de la evolución de un defecto. Las fallas
catastróficas en una maquinaria muchas veces son precedidas, a veces con
meses de anticipación, por un cambio en las condiciones de vibración de la misma.
Las vibraciones en una maquinaria están directamente relacionadas con su vida

útil de dos maneras: por un lado un bajo nivel de vibraciones es una indicación de
que la máquina funcionará correctamente durante un largo período de tiempo,
mientras que un aumento en el nivel de vibraciones es una indicación de que la
máquina se encamina hacia algún tipo de falla.
Una de las herramientas fundamentales con que se cuenta en la actualidad para el

mantenimiento predictivo de una Planta o Instalación es la medición y análisis de
vibraciones, ya que cerca del 90% de las fallas en maquinarias están precedidas
por un cambio en las vibraciones de las mismas. No todos los tipos de vibraciones
son evitables, ya que algunas son inherentes a la operación de la maquinaria en sí
misma, por lo que una de las tareas del analista es identificar aquellas que deben
ser corregidas y determinar un nivel de vibraciones tolerable.
Las vibraciones son un efecto. Cuando se realiza un trabajo de diagnóstico,

siempre se busca el efecto para tratar de descubrir la causa. Este trabajo de
diagnóstico está compuesto de dos etapas:
Obtención de los datos de una manera sistemática

Interpretar los datos e identificar los problemas.
Para cumplir con el primero de estos objetivos, uno de los primeros pasos a seguir
en el análisis de vibraciones en una máquina es obtener un valor "global" de las
vibraciones para poder determinar la condición general de la misma. Estas

mediciones deben realizarse en distintos puntos y en tres direcciones, vertical,
horizontal y axial. Algunos puntos importantes para la medición de las vibraciones
son los ubicados sobre los cojinetes o cerca de ellos, porque es a través de los
cojinetes por donde se transmiten las fuerzas de vibración. Las mediciones en
distintas direcciones son necesarias debido a que algunos problemas de máquinas
rotativas se manifiestan más en alguna dirección que en otra.
En general las mediciones de vibraciones globales se realizan en forma de

velocidad (mm/seg) debido a que la experiencia ha demo strado que las
mediciones de velocidad son la mejor indicación para evaluar la severidad de las
vibraciones en el rango normal de frecuencias de giro de las máquinas rotativas
usuales (de 10 a 1000 Hz). El valor global de vibraciones obtenido, comparado con
los valores recomendados por el fabricante de la máquina, da una idea de la
condición mecánica de la misma. En ausencia de valores recomendados por el
fabricante, existen tablas y normas que pueden utilizarse al efecto. En la siguiente
tabla se presentan los valores característicos de amplitudes de vibración en
maquinarias relacionadas con la condición mecánica de la misma estipulados por
la norma ISO 3945-1985.
Debe tenerse en cuenta, tal como lo advierte correctamente la norma, que estos
son valores sólo de referencia. El nivel de vibraciones depende de la energía total
entregada a la máquina. Parte de esta energía se convierte en vibraciones y ruido.
Una máquina de gran tamaño tendrá obviamente valores globales de vibraciones
mayores que, por ejemplo, un motor de 1 HP. En las máquinas de mayor tamaño
son prácticamente imposibles de alcanzar valores globales de vibraciones tan
bajos como los de máquinas más pequeñas.
En el caso en que se encuentre que los valores globales de amplitud de vibración

para una máquina en particular revelan una mala condición de la misma, deben
realizarse mediciones adicionales que nos permitan determinar las causas de ese
mal funcionamiento. Si bien existen distintas maneras presentar las mediciones de
vibraciones de una máquina rotativa con el objetivo de detectar e identificar
problemas específicos en la misma, alrededor del 85% de los problemas
mecánicos de las mismas pueden identificarse realizando un análisis en el dominio
de las frecuencias, lo que significa presentar las mediciones de vibraciones en la

forma de amplitud de vibración vs. frecuencia
Los problemas que típicamente pueden ser detectados y corregidos con un

eficiente programa de análisis de vibración incluyen:
 D esalineamiento
Desbalance
Resonancia
Solturas mecánicas
Rodamientos dañados
Problemas en bombas
Anormalidades en engranes
Problemas eléctricos asociados con motores
Problemas de bandas
Etc.
El enfoque del análisis de vibraciones es la detección temprana de los problemas

que permitan una mayor disponibilidad y mediante un análisis de la tendencia de la
condición, estar en posibilidad de detectar problemas y condiciones que pudieran
poner en riesgo la confiabilidad de la planta. Con este enfoque, las reparaciones
pueden ser programadas para asegurar la confiabilidad, contando con una buena
coordinación de inventarios y personal disponible.
Tribología: Tribología es el estudio científico de la fricción, la lubricación y el
desgaste. Proviene de la palabra griega “Tribos”, que significa “frotar”.
La tribología es la ciencia y técnica que estudia la interacción entre superficies en

movimiento y los problemas relacionados con ellos: desgaste, fricción, adhesión y
lubricación.
E n la interacción entre dos superficies aparecen diversos fenómenos cuyo

conocimiento es de vital importancia. Estos tres fenómenos fundamentales que
aparecen son:
FRICCIÓN: E f e c t o q u e p r o v i e n e d e l a e x i s t e n c i a d e f u e r z a s
tangenciales que aparecen entre dos superficies sólidas en contacto
cuando permanecen unidas por la existencia de esfuerzos normales a
las mismas.
DESGASTE: Consiste en la desaparición de material de la superficie de
un cuerpo como consecuencia de la interacción con otro cuerpo.
ADHESIÓN: C a pacidad para generar fuerzas normales entre dos
superficies después de que han sido mantenidas juntas. Es decir, la
capacidad de mantener dos cuerpos unidos por la generación anterior
de fuerzas de unión entre ambos.
LUBRICACIÓN: Lubricación es el acto de aplicar una sustancia,
generalmente un líquido, entre dos superficies en movimiento, con el
objetivo principal de reducir la fricción y/o el desgaste, y segundo con el
fin de disipar el calor generado.
El objetivo de la tribología no solo es aminorar las desventajas. Dependiendo de la

situación el objetivo a alcanzar puede ser distinto.
Mínimo desgaste y mínima fricción: rodamientos, engranajes,
levas... gracias a la lubricación y las capas de recubrimiento.
M í n i m o d e s g a s t e y m á x i m a f r i c c i ó n : f r e n o s , e m b r a gues,
neumáticos... con materiales resistentes al desgaste.
Máximo desgaste y mínima fricción: lápices, deposición de
lubricantes sólidos mediante deslizamiento.
Máxima fricción y máximo desgaste: borradores.
Para que nos hagamos una idea de lo importante que son las soluciones a
problemas tribológicos. Por ejemplo, en los automóviles, en los que existen más de
2000 contactos tribológicos, las mejoras tribológicas pueden suponer un ahorro
estimado de energía del 18,6 %. En el campo energético, se estima que en
EE.UU. un 11% de la energía total consumida en cuatro grandes sectores:
transportes, turbo máquinas, generadores de potencia y procesos industriales,
pueden ser ahorrados introduciendo avances tribológicos. Desde el punto de vista
económico un informe realizado en Alemania revelaba que las pérdidas como
consecuencia de la fricción y el desgaste, equivale a un desperdicio energético
anual del orden de 3 billones de pesetas.
Termografía: Consiste en el monitoreo de las temperaturas de operación de los

sistemas (Mecánicos y Eléctricos) a través de rayos infrarrojos.
La termografía es un método de inspección de equipos eléctricos y mecánicos

mediante la obtención de imágenes de su distribución de temperatura. Este
método de inspección se basa en que la mayoría de los componentes de un
sistema muestran un incremento de temperatura en mal funcionamiento. El
incremento de temperatura en un circuito eléctrico podría deberse a una mala
conexión o problemas con un rodamiento en caso de equipos mecánicos.
Observando el comportamiento térmico de los componentes pueden detectarse
defectos y evaluar su seriedad.
Figura. Imagen térmica de un conector eléctrico.
La herramienta de inspección utilizada por los termógrafos es una cámara térmica.

Son equipos sofisticados que miden la emisión natural de radiación infrarroja
procedente de un objeto y generan una imagen térmica. Las cámaras de
termografía modernas son portátiles y de fácil manejo. Al no necesitar contacto
físico con el sistema, las inspecciones pueden realizarse a pleno funcionamiento
sin pérdida o reducción de productividad.
Sus aplicaciones potenciales incluyen:
Inspección de equipos eléctricos

Inspección de equipos mecánicos
Inspección de estructuras de material refractario
Monitorización de procesos, etc.
Actualmente es esencial evitar paradas imprevistas, reduciendo los costes por

pérdida de producción al mínimo. El mantenimiento predictivo se ha introducido
para identificar problemas potenciales y reducir costes. La termografía en
mantenimiento se basa en el hecho de que la mayoría de los componentes
muestran un incremento de temperatura cuando existe una mal función y la falta
se detecta antes de que se produzca el fallo.
Los programas de inspección rutinaria utilizando cámaras de termografía pueden
ofrecer las siguientes ventajas:
Las inspecciones se realizan en condiciones de pleno rendimiento, evitando
pérdidas de producción.
Puede extenderse la vida útil de los equipos
Se reduce el tiempo de cierre de la planta
Se incrementa la fiabilidad de la planta
Las reparaciones pueden programarse más convenientemente
Puede inspeccionarse la calidad de la reparación
Las cámaras de termografía se utilizan en mantenimiento predictivo industrial en

las siguientes áreas:
Instalaciones Eléctricas
Equipamientos Mecánicos
Refractario
Inspección de Instalaciones Eléctricas

Los fallos en instalaciones eléctricas a menudo aparecen como puntos
calientes que pueden detectarse con la cámara de termografía. Los puntos
calientes son habitualmente resultantes de un incremento de la resistencia
en un circuito, sobrecargas, o fallos de aislamiento.
Algunos de los componentes habitualmente inspeccionados son:
Conectores: Cuando se observan conectores con potencies similares, una

mala conexión muestra un incremento de temperatura debido a su
incremento de resistencia. Los puntos calientes pueden generarse debidos
a pérdidas, oxidación o corrosión de los conectores.
Motores trifásicos: Requieren fases equilibradas y temperaturas de trabajo

correctas. Se ha comprobado que si se superan las temperaturas de
trabajo correctas el aislamiento pierde tiempo de vida útil.
Otros componentes habitualmente inspeccionados son:
Reles
Aislamientos
Interruptores, etc….
Figura. Inspección de un sistema de potencia.
Inspección de Equipos Mecánicos

Los equipos mecánicos inspeccionados son, habitualmente, máquinas

giratorias. El incremento de temperaturas superficiales pueden deberse a
fallos internos. Puede generarse un calor excesivo por fricción en
rodamientos defectuosos, debido a desgaste, mal alineamiento o mala
lubricación. Es deseable realizar la inspección con los sistemas operativos,
basándose la interpretación de los resultados en la comparación entre
componentes trabajando en condiciones similares de carga.
Los equipos habitualmente inspeccionados son:
Rodamientos
Cojinetes
Correas
Bombas, etc.
Figura. Inspección de un Rodamiento.
Inspección de Estructuras Refractarias

Las estructuras refractarias de las plantas de proceso pueden incrementar
su vida útil si pudiera determinarse el grado de desgaste y erosión. Las
muestras térmicas producidas al visualizar las paredes exteriores de la
estructura pueden indicar puntos calientes causados por desgaste del
refractario que pueden corregirse con un mantenimiento apropiado.
Los equipos habitualmente inspeccionados son:
Hornos Eléctricos de Arco

Hornos de Calentamiento
Calderas.
Hornos de Vidrio, etc....
Figura. Inspección de un horno giratorio
Ensayos No Destructivos: consisten en el análisis interno y superficial de los

materiales que componen un equipo o sistemas basados en los análisis por
Ultrasonido, aplicaciones químicas (Líquidos penetrantes) y físicas (Partículas
Magnéticas).
Ultrasonido: Por medio de la inspección ultrasonica es posible detectar

fugas de presión, o vacio en una tubería, diagnosticar una falla en un
circuito electrico por efecto corona, encontrar una falla o desgaste en
rodamientos de muy bajos RPM por lubricación inadecuada o falla en
alguna de sus pistas, determinar con palpadores los espesores de las
tuberías y entre otras aplicaciones.
La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de

inspección no destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en
la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la
velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad del material.
Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de
intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas
en un material, requiriéndose el empleo de un emisor y u n receptor.
Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y
receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse
al alcanzar una interfase acústica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar

discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del
tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de
un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son
generadas por un cristal o u n c e r á m i c o piezoeléctrico denominado
transductor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en
energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor
vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas
son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto
la intensidad de la energía sónica se atenúa proporcionalmente a la
distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es
reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es
filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio d e rayos
catódicos.
Líquidos Penetrantes: Uno de los métodos mas utilizados es el ensayo

no destructivo de líquidos penetrantes. Este ensayo consiste en una serie
de elementos y pasos que conforman una secuencia de operaciones
compuestas por un limpiador, penetrador y un revelador, que se deben
seguir correctamente para evitar interpretaciones erróneas.
Los líquidos penetrantes están clasificados en forma general como

fluorescentes y coloreados. Los líquidos penetrantes fluorescentes, usan
luz negra para su interpretación y son de alta sensibilidad.
Los líquidos penetrantes coloreados o visibles, son mas comúnmente
usados por facilidad de empleo.
El ensayo de líquidos penetrantes está basado bajo los principios físicos de

tensión superficial y capilaridad. Al igual que el ensayo de particular
magnéticas, solo debe ser usado para detectar discontinuidades
superficiales, por el contrario con el mismo ensayo de comparación, este si
se puede realizar sobre materiales de todo tipo, siempre y cuando no sean
en exceso porosos. Su sensibilidad en es menor a la de partículas
magnéticas, pero es un ensayo muchos mas cómodo, puesto que no
necesita algún tipo de energía para realizarlo, por lo contrario la
preparación de la superficie a inspeccionar, es mas exigente para obtener
resultados confiables.
Partículas Magnéticas: Ensayo de tipo no destructivo, la prueba con

partículas magnéticas consiste en magnetizar con un equipo apropiado,
para la forma, tamaño y servicio de determinada pieza metálica o unión
soldada, y se produzca un escape de flujo magnético sobre las posibles
grietas o defectos. Al aplicar partículas con propiedades magnéticas, se
produce su acumulación en esas zonas, delatando la presencia de
indicaciones.
Unas características importantes de este ensayo consisten en que

solamente se puede realizar sobre materiales ferromagnéticos o que se
dejen influenciar por el magnetismo, y además es un ensayo únicamente
para encontrar discontinuidades superficiales, no mayores a 1mm de
profundidad.
Sus principales beneficios son:
Rapidez, alta sensibilidad y por lo tanto confiabilidad para la detección
de discontinuidades superficiales.
Caracterización del tipo de discontinuidad encontrada, forma, tamaño,

orientación, localización y evaluación de la misma.
Inspección Visual: Los END son una de las herramientas básicas para la
evaluación de integridad de equipos industriales, posibilitando además en muchos
casos la extensión de vida de los mismos.
Una de las técnicas más importantes y prácticas dentro de este grupo, es la

inspección visual, además es la técnica no destructiva obligatoria antes de realizar
cualquier otro tipo de ensayo. Mediante el uso de esta se reducen los costos
iniciales del proyecto, sino también los de mantenimiento, ya que su aplicación
(muchas veces en operación) permite programar las paradas para mantenimiento.
Esto evita accidentes con altos costos materiales, humanos y comerciales y en
muchos casos tiene efecto beneficioso en las pólizas de seguros.
La inspección visual consiste en controlar, el conjunto de características y

propiedades que conforman un elemento mecánico elaborado o semielaborado
para que estén, de acuerdo para su servicio, por medio de la visión normal del
inspector (ojo humano) y elementos adicionales convencionales como lentes de
aumento fibroscopios, boroscopios, linternas , galgas de medición, criterios de
aceptación y rechazo extraídos de fuentes especializadas (códigos , normas y
especificaciones) además de la experiencia del inspector.
El principal propósito de la inspección visual sobre este tipo de elementos antes,

durante y después de su fabricación es:
Control en los materiales, base y aporte.
Control general de procesos.
Control de productos.
La inspección visual es el método no destructivo mas utilizado, e importante para

control de calidad, además es muy efectivo y confiable siempre y cuando se realice
por inspectores capacitados.
Radiografía Industrial: Es una prueba no destructiva destinada a detectar,

interrupciones internas en la estructura del material en el componente
mecánico en estudio, como fisuras, micro fisuras, porosidades aisladas o
agrupadas y discontinuidades típicas de las uniones soldadas.
El principio de la radiografía industrial se basa en un sistema de tres

elementos.
Sistema y fuente emisora de energía radioactiva
Película radiográfica adecuada para la inspección.
Elemento a ser ensayado.
La fuente de emisión radioactiva actúa directamente sobre la película

radiográfica, bajo unos parámetros de amperaje, voltaje, distancia tiempos
de exposición y accesorios de calidad ya predeterminados bajo una fuente
bibliografica especializada (código, norma o especificación), para obtener
una toma radiográfica clara de una parte o del elemento en estudio y asi
concluir la confiabilidad del mismo.
La radiografía industrial tiene una alta utilidad especialmente en la

inspección de piezas fundidas y de soldaduras, se deben de tener unos
cuidados especiales para realizar este tipo de ensayo por manejarse
fuentes radioactivas.
Análisis Tribologicos de Aceite Lubricantes.
La aplicación de un programa de análisis de lubricantes busca eliminar causas de

falla y evitar daños catastróficos en los equipos. A fin de evitar causas de rotura la
acción a realizar debe ser proactiva a la falla evitando la acción activa o sea
posterior a la falla. Cabe resaltar que la acción previa que elimina causas
representa un costo muy inferior al ocasionado por una acción correctiva postfalla
(involucra alto costo de reparación del equipo y generalmente un costo mayor por
parada no programada de línea de producción).
El Análisis de Aceite es una de las técnicas simples, que mayor información

proporciona al Administrador de Mantenimiento, con respecto a las condiciones de
operación del equipo, sus niveles de contaminación, degradación y finalmente su
desgaste y vida útil.
Muchos departamentos de mantenimiento tienen actualmente Programas de

Análisis de Aceite. Algunos utilizando el laboratorio de su proveedor de lubricantes
o contratando los servicios de laboratorio privados. En muchos de los casos los
resultados del análisis, son recibidos semanas o meses después de la toma de la
muestra y la información se vuelve irrelevante, ya que para ese momento, las
condiciones del equipo ya son diferentes, en muchos casos el aceite ya fue
cambiado y en otros el equipo ya falló y fue reparado.
La razón para esto es simple, el enfoque de estos programas es totalmente

predictivo y en muchas ocasiones el programa tiene como único objetivo el de
determinar si es necesario un cambio de aceite o si el desgaste de la maquinaria
indica una condición de falla. El Mantenimiento Predictivo está enfocado en el
monitoreo de los síntomas de falla.
Un Programa de Análisis de Aceite puede convertirse en un derroche innecesario

de tiempo y recursos si no está bien establecido. En muchos de los casos, se
convierten en programas de “puro nombre". Los departamentos de Mantenimiento
conservan grandes cantidades de papel en archivos y expedientes, de reportes
con los resultados de los análisis, recibidos fuera de tiempo (que en ocasiones no
han sido revisados) y que contienen valiosa información esperando a ser analizada
y explotado su potencial.
La aplicación de un enfoque Proactivo en esta técnica, para conocer las causas

que generan el desgaste y tomar las decisiones de control antes de que estas
dañen el equipo es lo que puede hacer la diferencia en la ampliación de la vida de
la maquinaria. El Mantenimiento Proactivo se enfoca al monitoreo de las causas
que originan la falla.
Este nuevo enfoque del análisis de aceites puede ser notado en que cada vez son
más profesionales del mantenimiento que se entrenan y capacitan en el
conocimiento de la lubricación, y los diferentes parámetros que puede controlarse
mediante el análisis de aceites. Los laboratorios comerciales han mejorado sus
tiempos de respuesta para proporcionar información del análisis en ocasiones en
menos de 24 horas y en la utilización de instrumentos de análisis de aceite en sitio
y en ocasiones instrumentos que son instalados en línea a la maquinaria para
monitorear en “Tiempo real” maquinaria crítica.
Como en el análisis de vibración, la localización del punto adecuado para tomar

una muestra es crítico en el análisis de aceite. Tradicionalmente las muestras de
aceite son tomadas de tanques o en puertos de drenado, haciendo que la
información resultante no sea representativa de las condiciones de operación del
equipo. Adicionalmente en el análisis de aceites es posible instalar puertos de
muestreo secundarios que permitirán la localización del problema efectivamente.
A continuación se detallan las “Mejores Prácticas” para toma de muestra:
Mediante un dispositivo fijo

Lubricante en movimiento
A temperatura y condiciones normales de operación
En zonas de flujo turbulento (no lineal)
Antes de los filtros
Después de los componentes de la maquinaria
Con dispositivos e implementos de muestreo limpios
Purga de líneas con flujo estático
En un envase o recipiente limpio
Con la misma frecuencia
Registrando las horas de operación de la maquinaria y las horas del
aceite
Se requiere que el proceso de muestreo sea “Consistente”, para que la

información resultante pueda ser convertida en datos de tendencia y reconocer y
analizar su comportamiento en el tiempo.
En los últimos cinco años, la cantidad de instrumentos de análisis de aceites en

sitio ha crecido en número y se ha reducido en tamaño y sofisticación, permitiendo
que esta técnica pueda realmente proporcionar al profesional del mantenimiento la
información necesaria para controlar las causas que ocasionan la falla de sus
equipos y además poder monitorear el progreso de fallas no tribológicas.
Actualmente Organizaciones no lucrativas como el ICML (International Council for

Machinery Lubrication) www.lubecouncil.org ofrecen tres tipos de certificaciones de
validez Internacional a profesionales que tienen los conocimientos y la experiencia
para aplicar la técnica del análisis de aceites para el monitoreo de condición de
maquinaria, su adecuada lubricación y la ejecución correcta de las pruebas del
análisis de aceite. Un especialista certificado en análisis de aceite garantiza una
interpretación correcta de la información y puede establecer recomendaciones que
no sólo incrementan la confiabilidad de la maquinaria sino que ayudan a ampliar su
vida.
Algunas de las fallas que el análisis de aceite puede ayudar a detectar:

Partículas abrasivas en el aceite
Aceite contaminado con Agua
Combustibles
Productos químicos
Operación en alta temperatura
Desalineamiento
Desbalanceo
Cavitación
Fatiga
Sobrecarga
Agotamiento de aditivos
Aceite aplicado erróneamente
Inicio de falla en cojinetes
Inicio de falla en rodamientos
Inicio de fallas progresivas
Análisis de Flujo Magnético en Motores Eléctricos: La técnica de análisis de

corrientes del estator se basa en que cualquier agente que afecte el campo
magnético en el entrehierro de un motor se verá reflejado en componentes de
frecuencia características en el espectro de las corrientes del estator. De esta
forma, una falla en barras de rotor o en la pista de un rodamiento causará cambios
en la densidad de flujo magnético a través del entrehierro. Esto a su vez
ocasionará la aparición de componentes de frecuencia características en el
espectro de corrientes del estator. Estas componentes de frecuencia están
relacionadas con posibles defectos por modelos matemáticos basados en teoría
general de máquinas eléctricas y dependen básicamente de la frecuencia de
suministro de corriente, la velocidad del motor y su configuración (dimensiones del
rodamiento, número de bolas, número de polos).
Inspección Endoscopica: Se enfoca en la ampliación de las imágenes que

podemos visualizar para alcanzar espacios diminutos durante cualquier inspección
interna de las maquinas rotativas, con el objetivo de monitorear la condición y
desgastes de los componentes internos, con el objeto de realizar los

mantenimientos preventivos basados en el requerimiento de la condición.
Inspección y Certificación de Equipos de Izamiento: Esta actividad consiste en

una inspección preliminar, en donde se inspeccionan las condiciones generales del
equipo, sistema de fuerza motriz, sistema de izamiento, instrumentos de medición
y los diversos dispositivos de seguridad. Seguidamente, se análizan las
condiciones en las que se encontró el equipo en concordancia con las normas,
códigos y procedimientos aplicables; adicionalmente se realiza una prueba de
carga y la certificación de operabilidad del equipo.
Durante el proceso de operación de los equipos de izamiento se producen

cambios en toda su estructura y componentes, estos cambios pueden generar
problemas que conllevan a accidentes, con perdidas materiales y en ocasiones
humanas.
El propósito fundamental de las inspecciones periódicas en los equipos de

izamiento y de todos sus componentes es de poder realizar un seguimiento del
desgaste o deterioro de los mismos.
A continuación las razones por las cuales se deben realizar inspecciones

periódicas:
Conocer las condiciones de operación del mismo.
Determinar a tiempo probables defectos que se presenten en los equipo.
Evitar y disminuir los riesgos de accidente por falta de inspección periódica.
Evitar el cambio arbitrario de sus componentes, los cuales pueden traer

como consecuencia la anulación del certificado de operación.
Darle mayor vida útil al los equipos.
Justificación técnica y económica del Mantenimiento Predictivo:

La justificación técnica del mantenimiento predictivo es evidente, basta para ello comparar
las actuaciones que realizamos cuando efectuamos un mantenimiento preventivo o
correctivo en nuestras instalaciones con las que tendríamos que realizar cuando
tuviésemos monitorizadas nuestras máquinas, realizando un seguimiento de los
parámetros a medir.
Cuando únicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el termino “mantenimiento”

es sinónimo de “reparación”. No quiere ello decir que no pueda existir este tipo de
intervenciones, de hecho el fin último de todo tipo de mantenimiento es reparar o sustituir
componentes dañados, con la finalidad de alargar la vida útil de la máquina, y para ello
son inevitables las intervenciones correctivas. Pero sí es un error centrar todas las
actuaciones de mantenimiento con esta única finalidad. Ello solo presenta una ventaja:
Costos de la inversión inicial prácticamente nulo; no obstante tiene serios inconvenientes:
Paradas inesperadas, normalmente suelen ocurrir cuando la producción debe

ser mayor, es decir en el peor momento.
Estas paradas suelen se catastróficas, ya que suelen producirse roturas
importantes. A veces por la perdida de un rodamiento podemos tener serias
roturas en las transmisiones.
Los costos de reparación de las mismas llegan a ser muy elevados.
La necesidad de tener piezas de repuesto en almacén se incrementa ante la
incertidumbre de que me puede fallar.
Los riesgos de accidentes se incrementan.
Desconocemos totalmente el estado de nuestras máquinas.
Tratamos fallos crónicos como habituales sin descubrir el origen del
problema,por ejemplo si un rodamiento se deteriora prematuramente y
tomamos la rutina de sustituirlo, estamos ocultando un posible problema de
desalineación o de desequilibrio que puede ser la causa del daño prematuro de
este componente.
Un paso más lo representa el mantenimiento preventivo o programado, que se basa en la

sustitución de componentes cuando suponemos que se ha agotado la vida de los mismos.
El estudio teórico de sus vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo, quien
normalmente incluye una gama de mantenimiento preventivo, con indicación de
sustitución de componentes y cambios en la lubricación. Claramente de esta forma
conseguimos evitar averías, pero debemos tener cuidado con su aplicación, por ejemplo,
los fabricantes de rodamientos indican en sus catálogos que “la vida media de los
rodamientos es aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catálogo General SKF
4000/IISp, pág. 27)”. Quiere esto decir que si prolongásemos la vida de los rodamientos a
su duración real conseguiríamos quintuplicar la duración de los mismos, este argumento
por si solo es valido para querer monitorizar en muchas ocasiones.
Por otro lado el mantenimiento preventivo presenta también una serie de inconvenientes:
E l principal radica en intervenir una máquina que está funcionando
correctamente, simplemente porque le toca una revisión. Las máquinas
adquieren con su funcionamiento un equilibrio que es difícil de restablecer una
vez que intervenimos en las mismas y con las actuaciones preventivas
estamos modificando constantemente este equilibrio de funcionamiento.
Cuando actuamos sobre la máquina, cambiamos componentes que

normalmente están en buen estado y desconocemos el estado real de los
mismos hasta que desmontamos.
Podemos cambiar componentes que han agotado su vida teórica y no ver otros
que se encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los daños ocultos.
En cuanto a su costos, puede dispararse como consecuencia de las frecuentes
intervenciones en las máquinas, muchas de ellas innecesarias.
Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes iniciales de
elevados costos de inversión en tecnología y formación, con una rentabilidad de la misma
a medio y largo plazo. Pero las ventajas son evidentes:
Conocemos el estado de la máquina en todo instante.
Eliminamos prácticamente todas las averías.
Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario.
Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo,
permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente.
Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la
reparación.
Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el
problema en una fase primaria.
Conseguimos bonificaciones en los seguros.
Incrementamos la seguridad de la planta.
El gráfico que mostramos a continuación es la mejor forma de entender en que consiste el

mantenimiento predictivo. Se trata de un gráfico de tendencias en el que en el eje de
ordenadas evaluamos uno de los parámetros que estemos midiendo (severidad de
vibración, temperaturas, contaminantes, etc…) y en el eje de abcisas medimos tiempo,
mientras la severidad de nuestro parámetro permanezca estable no tendremos porqué
preocuparnos (el equipo está bien), pero cuando ésta comience a subir será un indicativo
de que algo va mal. Con técnicas de análisis podremos determinar con extraordinaria
precisión la causa del daño.
Mención particular merece el establecimiento de los límites de alerta y de fallo, debido a

su clara importancia. Existen diversas formas de establecerlos, siendo necesario siempre
disponer de un histórico de medidas que nos permita realizar un estudio estadístico de las
mismas.
La rentabilidad económica del mantenimiento bajo condición está fuera de toda duda,
como puede demostrarse con datos numéricos reales de empresas de distintos sectores
donde se ha implantado o está en periodo de implantación. La evaluación de esta
rentabilidad no es sencilla, es necesario disponer de una información histórica, aunque
siempre es posible la estimación del coste directo evitado. Aún, sin necesidad de declarar
“catástrofes” evitadas se obtienen rentabilidades atractivas para competir con otros
proyectos.
Tablas Anexas de las Tecnologías Aplicadas a las Diferentes Familias de

Equipos:

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