Análisis de Falla y Resolución de

Problemas de Maquinaria
Introducción a la temática del libro
Heinz P. Bloch y Fred K. Geitner expresan en el prefacio del libro:
La prevención de posibles daños a la maquinaria es necesaria para la operación segura y
confiable de las plantas de proceso. La prevención de fallas se puede lograr mediante
especificaciones de sonido, selección, revisión y rutinas de auditoría de diseño. Cuando
ocurren fallas, la definición precisa de la causa raíz es un prerrequisito absoluto para la
prevención de eventos de fallas futuras.
Este libro se refiere a enfoques probados para la definición de fallas. Presenta una sección
transversal liberal de eventos de falla documentados y analiza los procedimientos empleados
para definir la secuencia de eventos que condujeron a la falla de componentes o sistemas.
Debido a que es simplemente imposible tratar con cualquier tipo de falla concebible, este libro
está estructurado para enseñar métodos de identificación y análisis de falla que pueden ser
aplicado a prácticamente todas las situaciones problemáticas que puedan surgir. Es necesaria
una metodología uniforme de análisis de falla y solución de problemas porque la experiencia
muestra que con demasiada frecuencia los problemas de la maquinaria de proceso nunca se
definen suficientemente; simplemente están “resueltos” para “volver a la corriente”. Las
presiones de producción a menudo anulan la necesidad de analizar una situación a fondo, y el
problema y su causa subyacente regresan y nos persiguen más tarde.
El tiempo de inactividad del equipo y el riesgo de falla de los componentes se pueden reducir
solo si se anticipan y evitan posibles problemas. A menudo, esto no es posible si aplicamos
solo métodos tradicionales de análisis. Por lo tanto, es apropiado emplear otros medios para
evitar o reducir el daño consecuente a la planta, el equipo y el personal. Este objetivo incluye,
entre otros, la aplicación de componentes o sistemas redundantes y la aplicación de técnicas
de análisis de circuitos furtivos para sistemas eléctricos / electrónicos.
El entorno organizacional y el estilo de gestión que se encuentran en las plantas de proceso a
menudo permiten un nivel “rutinario” de falla y fallas en la maquinaria. Este libro muestra cómo
llegar a un método uniforme para evaluar qué nivel de experiencia de falla debe considerarse
aceptable y alcanzable. Además, muestra cómo el entorno organizacional puede estar mejor
preparado para abordar la tarea de análisis exhaustivo de falla de maquinaria y resolución de
problemas, con la consiguiente reducción de incidentes de mantenimiento. Finalmente, a
modo de ejemplos exitosos, este libro demuestra cómo el progreso y los resultados del
análisis de falla y los esfuerzos de resolución de problemas pueden documentarse y, por lo
tanto, monitorearse.
Fuente: Practical Machinery Management for Process Plants: Volume 2: Machinery
Failure Analysis and Troubleshooting 3rd Edition, Kindle Edition by Heinz P. Bloch
(Author), Fred K. Geitner (Author).
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El Sistema de Análisis de Falla y Solución de Problemas

A continuación se reproduce un extracto traducido del primer capítulo de «Análisis de Falla
de Maquinaria y Resolución de Problemas» :
Solución de Problemas como una Extensión del Análisis de Falla
Durante años, el término “análisis de falla” ha tenido un significado específico en relación con
la mecánica de fracturas y las actividades de análisis de fallas de corrosión llevadas a cabo
por grupos de inspección de equipos de proceso estático.
La siguiente imagen muestra un esquema básico de los pasos del análisis de falla de
materiales.

Pasos de análisis de falla: tecnología de materiales

Fuente: Practical Machinery Management for Process Plants: Volume 2: Machinery Failure
Analysis and Troubleshooting 3rd Edition, Kindle Edition by Heinz P. Bloch (Author), Fred K.
Geitner (Author).

Los métodos aplicados en nuestro contexto de análisis de falla de maquinaria de proceso son
básicamente los mismos; sin embargo, no se limitan a investigaciones metalúrgicas. Aquí, el
análisis de falla es la determinación de los modos de falla de los componentes de la
maquinaria y sus causas más probables.
La siguiente imagen ilustra la importancia general del análisis del modo de falla de
componentes de maquinaria en relación con los esfuerzos de calidad, confiabilidad y
esfuerzos de seguridad en el desarrollo de productos de un importante fabricante de turbinas.
Análisis de falla y la “rueda de la calidad”
Fuente: Practical Machinery Management for Process Plants: Volume 2: Machinery Failure
Analysis and Troubleshooting 3rd Edition, Kindle Edition by Heinz P. Bloch (Author), Fred K.
Geitner (Author).

Muy a menudo, las fallas en la maquinaria revelan una cadena de reacción de causa y efecto.
El final de la cadena suele ser una deficiencia de rendimiento comúnmente conocida como
síntoma, problema o simplemente “el problema”. La resolución de problemas funciona hacia
atrás para definir los elementos de la cadena de reacción y luego procede a vincular la causa
de falla más probable en función de la falla (apariencia) con la causa raíz de un problema
existente o potencial. A todos los efectos prácticos, el análisis de falla y las actividades de
solución de problemas a menudo se combinarán entre sí sin ninguna transición clara.
Sin embargo, hay numerosos casos en los que la resolución de problemas por sí sola tendrá
que ser suficiente para llegar a la raíz del problema. Estos son los casos que se presentan
como deficiencias de rendimiento sin modos de falla aparentes.
El mal funcionamiento intermitente y las fallas son ejemplos típicos y gravarán incluso al
solucionador de problemas más experimentado. En estos casos, la resolución de problemas
será exitosa solo si el investigador conoce el sistema con el que está tratando. A menos que
esté completamente familiarizado con la interacción de componentes, los modos de operación
o falla y las características funcionales, sus esfuerzos pueden ser infructuosos.
Hay ciertos objetivos del análisis de falla de maquinaria y la resolución de problemas:
1. Prevención de futuros eventos de falla.
2. Garantía de seguridad, confiabilidad y mantenibilidad de la maquinaria a medida que pasa por
sus ciclos de vida de:
 Diseño y especificación de procesos.
 Diseño, fabricación y prueba de equipos originales.
 Envío y almacenaje.
 Instalación y puesta en servicio.
 Operación y mantenimiento.
 Reemplazo.
De esto resulta muy obvio que el análisis de falla y la resolución de problemas son procesos
altamente cooperativos. Debido a que muchas partes diferentes estarán involucradas y sus
objetivos a veces serán diferentes, es importante una descripción sistemática y uniforme, y la
comprensión de los eventos de falla de la maquinaria del proceso.
Causas de Falla de Maquinaria
En su forma más simple, la falla se puede definir como cualquier cambio en una pieza o
componente de la maquinaria que hace que no pueda realizar su función prevista de manera
satisfactoria. Las etapas familiares que preceden a la falla final son “falla incipiente”, “daño
incipiente”, “angustia”, “deterioro” y “daño”, todo lo cual eventualmente hace que la parte o
componente sea poco confiable o inseguro para un uso continuo. Las clasificaciones
significativas de las causas de falla son:
1. Diseño defectuoso.
2. Defectos materiales.
3. Deficiencias de procesamiento y fabricación.
4. Defectos de montaje o instalación.
5. Condiciones de servicio no diseñadas o no intencionadas.
6. Deficiencias de mantenimiento (negligencia, procedimientos).
7. Operación incorrecta.
Todas las estadísticas y referencias relacionadas con falla de maquinaria, sus fuentes y
causas, generalmente usan estas clasificaciones. Y, recordar estas siete clasificaciones puede
ser extremadamente útil en el análisis de falla y la resolución de problemas del equipo.
Las causas de falla generalmente se determinan relacionándolas con uno o más modos de
falla específicos. Esto se convierte en la idea central de cualquier actividad de análisis de falla.
El modo de falla (FM) en nuestro contexto es la apariencia, la forma o la forma en que se
manifiesta un componente de la maquinaria o falla de la unidad.
A continuación enumeran los modos básicos de falla encontrados en el 99 por ciento de todas
las fallas de maquinaria de la plantas de procesos petroquímicos.
Clasificación del modo de falla de maquinaria:
 Deformación, es decir: plástico, elástico, etc.
 Fractura, es decir: grietas, fractura por fatiga, picaduras, etc.
 Cambios en la superficie, es decir: grietas finas, cavitación, desgaste, etc.
 Cambios materiales, es decir: contaminación, corrosión, desgaste, etc.
 Desplazamiento, es decir: aflojamiento, asimiento, espacio libre excesivo, etc.
 Fuga
 Contaminación
El modo de falla no debe confundirse con la causa de la falla, ya que el primero es el efecto y
el segundo es la causa de un evento de falla. El modo de falla también puede ser el resultado
de una larga cadena de causas y efectos, lo que en última instancia conduce a una falla
funcional, es decir, un síntoma, problema o queja operativa perteneciente a una pieza de
equipo de maquinaria como entidad.
Otros términos utilizados con frecuencia en el contexto anterior son “tipo de defecto”, “defecto”
o “mecanismo de falla”. El término “mecanismo de falla” se describe a menudo como el
proceso metalúrgico, químico y tribológico que conduce a un modo de falla particular. Por
ejemplo, se han desarrollado mecanismos de falla para describir la cadena de causa y efecto
del desgaste por fricción (FM) en conjuntos de rodamientos de rodillos, cavitación (FM) en
impulsores de bombas y picaduras iniciales (FM) en la superficie de un diente de engranaje,
para nombrar unos pocos. Los agentes básicos de los mecanismos de falla de componentes y
piezas de maquinaria son siempre la fuerza, el tiempo, la temperatura y un entorno reactivo.
Cada uno de estos se puede subdividir como se indica a continuación.
Agentes de mecanismos de falla de componentes y piezas de maquinaria:
1. Fuerza: constante, transitoria, cíclica.
2. Temperatura: baja, ambiente, elevada, constante, transitoria, cíclica.
3. Tiempo: muy corto, corto, largo.
4. Ambiente reactivo: químico, nuclear.
Para nuestro propósito, los mecanismos de falla así definidos deberán permanecer como
parte de la definición del modo de falla: le dirán cómo y por qué pudo haber ocurrido un modo
de falla en términos químicos o metalúrgicos, pero al hacerlo, la causa raíz de la falla seguirá
siendo indefinido.
Causas principales de falla de maquinaria
Anteriormente se mostró que siempre habrá una serie de causas y efectos en cualquier
evento de falla dado. Necesitamos llegar a un punto práctico, si no hasta el principio, de la
cadena de causa y efecto donde la eliminación o modificación de los factores contribuyentes
resolverá el problema. Un buen ejemplo sería el desgaste (FM) como uno de los principales
modos de falla de los engranajes. Es una forma severa de desgaste adhesivo (FM) con su
propio mecanismo de falla bien definido. El desgaste del adhesivo no puede ocurrir si una
película de aceite suficientemente gruesa separa las superficies de los dientes del engranaje.
Esta última oración, a pesar de que hay una larga cadena de causas y efectos ocultos en el
mecanismo de falla de desgaste del adhesivo, nos dará una pista sobre la causa raíz. ¿Cuál
es entonces la causa raíz?
Sabemos que las raspaduras generalmente ocurren de manera bastante repentina, en
contraste con el modo de picadura de falla dependiente del tiempo. Por lo tanto, no podemos
buscar la causa raíz en el diseño del sistema de aceite lubricante o en el aceite lubricante en
sí, es decir, si no se observaron raspaduras antes en ese conjunto de engranajes en
particular. La pérdida repentina e intermitente de lubricación podría ser la causa. ¿Es la causa
raíz? No, todavía tenemos que encontrarlo porque estamos buscando el elemento que, si se
elimina o modifica, evitará la recurrencia o la continuación del desgaste. ¿Es porque esta
planta en particular está probando periódicamente sus bombas de aceite lubricante en espera,
causando una pérdida repentina y momentánea de la presión del aceite lubricante?
Finalmente, llegaremos a un punto donde un cambio en el diseño, la operación o las prácticas
de mantenimiento detendrán el desgaste de los dientes del engranaje.
 La eliminación de la causa raíz de las fallas de la maquinaria debe llevarse a cabo en el
diseño y en las operaciones de mantenimiento. Muy a menudo, a este último, en su forma
tradicional, se le da demasiado énfasis en el análisis de falla y la prevención de fallas. En
nuestra opinión, las reducciones a largo plazo en las tendencias de falla solo se lograrán
mediante modificaciones en el diseño de las especificaciones. Solo los cambios de diseño
lograrán los resultados requeridos. ¿Cómo funciona esto? Después de determinar el modo de
falla, determinamos si el componente de maquinaria con falla podría hacerse más resistente al
evento de falla. Esto se realiza comprobando los parámetros de diseño como los que se
muestran en la Tabla 1-4 para una posible modificación.
Propiedades De Diseño De Maquinaria De Proceso:
 Nivel de material de construcción
1. Propiedades del material, es decir, ductilidad, resistencia a la fluencia, resistencia al calor, etc.
2. Propiedades derivadas del procesamiento, es decir, fundido, laminado, forjado, etc.
3. Propiedades resultantes del tratamiento térmico, i. mi. sin tratamiento térmico, endurecido,
aliviado del estrés, etc.
4. Propiedades de la superficie, es decir, mecanizado, rectificado, lapeado, etc.
5. Propiedades derivadas de las medidas de protección contra la corrosión y el desgaste, es
decir, superpuestas, esmaltado, pintado, etc.
6. Propiedades resultantes del método de conexión, es decir, soldado, encogido, enrollado, etc.
 Nivel de parte y componente
1. Propiedades derivadas de la forma y la forma, es decir, cilíndrica, esférica, perforada, etc.
 Nivel de pieza, componente y ensamblaje
1. Idoneidad para el servicio, es decir, propenso a taponarse, desgastarse, vibrar, etc.
2. Propiedades resultantes del tipo de ensamblaje, es decir, remachado, fijado, atornillado, etc.
3. Calidad de montaje, es decir, avellanado, al ras, apretado, bloqueado, etc.
Una vez que se ha obtenido una respuesta positiva, también se ha determinado la causa raíz
y podemos especificar lo que sea necesario para impartir menos vulnerabilidad al material,
componente, ensamblaje o sistema. A medida que formulamos nuestro plan de acción,
probaremos si el axioma del mecánico es cierto:
En caso de duda, hazlo fuerte. Diseña con cosas que sabes
Tendremos en cuenta nuestra incapacidad para influir en las fallas de maquinaria simplemente
fortaleciendo la pieza en cada situación concebible. Un componente de diseño flexible puede
en algunos casos, sobrevivir ciertas condiciones de operación severas mejor que la parte
rígida.
Fuente: Practical Machinery Management for Process Plants: Volume 2: Machinery
Failure Analysis and Troubleshooting 3rd Edition, Kindle Edition by Heinz P. Bloch
(Author), Fred K. Geitner (Author).
Nota de la editorial: En todas las cuestiones relativas al sentido, los textos originales en
inglés citados en esta entrada tienen validez última.