INSTITUCIÓN: Universidad Tecnológica del Sureste de

Veracruz

MATERIA: Calidad en el mantenimiento

TÍTULO DEL TRABAJO: 3.2 Análisis de causa raíz ( RCA o

árbol lógico de fallas )

ALUMNO: Sergio Ramos Carrillo

DOCENTE: ING. José Eduardo Rodriguez Guzmán

GRUPO: 202

MATRÍCULA: 21190151

MODALIDAD: Despresurizado

FECHA: 25/MARZO/2022
Act1.- Identificar las causas principales de falla y su
interacción para producir un evento no deseado.

Árboles de fallas

Los árboles analíticos negativos o árboles de fallas son herramientas excelentes

para localizar y corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes
de que ocurran, pero se usan con más frecuencia para analizar accidentes o como
herramientas investigativas para señalar fallas. Al ocurrir un accidente o una falla, se
puede identificar la causa raíz del evento negativo.

Se analiza cada evento al hacer la pregunta, “¿Cómo es posible que esto suceda?”.
Al contestar esta pregunta, se identifican las causas principales y como se
interactúan para producir un evento no deseado. Este proceso de lógica sigue hasta
identificar todas las causas posibles.

A lo largo de este proceso, se usa un diagrama de árbol para grabar los eventos
identificados. Las ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los
eventos que resultan en el evento negativo.

Se usan símbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:

El evento ocurrirá si solamente uno o cualquier combinación de los eventos de
entrada ocurre. Hay cinco tipos de símbolos para eventos:
Análisis de fallas con diagramas de árbol

El análisis del árbol de fallas (en inglés: Fault tree analysis, FTA) consta los pasos
siguientes:

1.Definir el evento superior

2.Conocer el sistema
3.Construir el árbol
4.Validar el árbol
5.Evaluar el árbol
6.Considere cambios constructivos
7.Considere alternativas y recomiende medidas

Algunos de los puntos más relevantes del análisis de fallas con diagramas de árbol
son:

Defina el evento superior

Para definir el evento superior, se tiene que identificar el tipo de falla que se va a
investigar. Esto podría ser el resultado final de un incidente, tal como el volcarse un
montacargas.

Determine todos los eventos no deseados en la operación de un sistema

Separar esta lista en grupos con características comunes. Varios FTA tal vez sean
necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un evento debe
establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo. Este evento
llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.

Conozca el sistema

Se debe estudiar toda la información disponible sobre el sistema y su ambiente.

Puede ser de ayuda un análisis de trabajo para determinar la información necesaria.

Construya el árbol de fallas

Este paso tal vez sea el más fácil porque se usan solamente pocos de los símbolos
y la construcción práctica es muy sencilla.
Principios de construcción

El árbol tiene que construirse al usar los símbolos de eventos nombrados arriba.
Debe de mantenerse sencillo. Mantenga un formato lógico, uniforme y consistente
de nivel a nivel. Use títulos claros y precisos al escribir dentro de los símbolos de
eventos. Las puertas de lógica deben limitarse a “la puerta y” y “la puerta o” y se
debe usar símbolos de restricción solamente cuando sea necesario.

Un ejemplo sería el uso del símbolo óvalo de restricción para ilustrar una secuencia
necesaria de eventos que tienen que suceder para que ocurra un evento.

Proceso
Las etapas para desarrollar un árbol de fallas son las siguientes:

- Se define el evento superior a analizar. Este puede ser una falla o puede ser una
consecuencia más amplia de esta falla. Cuando se analiza la consecuencia, el árbol
puede contener una sección relacionada con la mitigación de la falla real.
- Comenzando con el evento superior, las posibles causas inmediatas de los modos
de falla conducen a que el evento superior sea identificado.

- Cada una de estas causas/modos de falla se analiza para identificar cómo se

pueden producir sus fallas. - Progresivamente se siguen las etapas de identificación
del funcionamiento no deseable del sistema para los niveles sucesivos más bajos
hasta que los análisis adicionales ya no sean procedentes. En un sistema de
hardware, esta falla puede surgir a nivel de falla de componente. Los eventos y
factores causales del nivel más bajo del sistema analizado se conocen como
eventos de base.

Act2.- Determinar las causas que generan las fallas o en su

defecto la anomalía de mayor peso de un equipo.

Fallas Mecánicas comunes y maneras de prevenirlas

Cada instalación de la industria está configurada con distintos tipos de maquinaria

de acuerdo con su propósito. Cada instalación construirá su propio historial al tratar
y mantener los activos.

Se puede decir que las máquinas producen señales y pueden advertir, si se detecta,
que algo está mal. Cuando la maquinaria falla, genera costos con repuestos, con
mano de obra y, eventualmente, con tiempos de inactividad de producción. Las
máquinas pueden fallar por diversas razones que, dependiendo de la situación,
pueden ser más difíciles de detectar.

Una “pérdida de utilidad” de la máquina se origina en tres fuentes principales:

Obsolescencia;
Degradación de la superficie;
Accidentes.

La degradación de la superficie es, con mucho, la principal causa de indisponibilidad

de la máquina. También es una razón para aumentar la vibración.

CAUSAS POTENCIALES DE FALLAS DE LA MÁQUINA

El aumento de la vibración y el calentamiento excesivo de los componentes son

signos de que algo va en la dirección incorrecta. En el caso de vibraciones no
típicas, las causas principales son: cojinetes y engranajes defectuosos, fallas
eléctricas y mecánicas en los motores, problemas causados ​por desalineamientos,
desequilibrios o bases inestables, ejes doblados, fallas en la polea o la correa,
espacios mecánicos, aerodinámicos o hidráulicos. problemas, etc.

Además de la vibración y el calentamiento anormales, otras fuentes de falla son

fugas de agua, aceite, tubos corroídos, olores y sonidos anormales.

La falta o lubricación inadecuada y no asistir a las paradas de seguridad del equipo

cuando se recomienda pueden ser la causa de fallas. El funcionamiento incorrecto
de la maquinaria puede provocar un mal funcionamiento de sus partes internas y
una falla posterior.

Además, la falta de mantenimiento o el mantenimiento inadecuado pueden causar

accidentes o incluso la avería de la máquina, lo que genera riesgos de lesiones para
el operador.

CÓMO IDENTIFICAR MAL FUNCIONAMIENTO EN SU INDUSTRIA

La identificación de fallas comienza con un equipo capacitado. Además de

seleccionar candidatos calificados, la capacitación del equipo es un proceso que
nunca termina. Para obtener lo mejor del operador de la máquina y del equipo de
mantenimiento, se debe establecer un proceso de aprendizaje continuo. No hay una
fórmula establecida. El trabajo de calidad se trata de la retención del conocimiento y
el intercambio entre los miembros del equipo de la organización. Los procesos y
tareas documentados, ya sea la operación o el mantenimiento de la máquina, deben
mantenerse actualizados y con fácil acceso para quienes los necesitan.

¿Es posible pensar mientras apaga los fuegos diarios?

Se debe alentar la capacidad de análisis de fallas para el personal de

mantenimiento. Establecer prioridad para analizar los problemas más relevantes y
aplicar sistemáticamente este procedimiento generará beneficios para los
trabajadores con diversas funciones y experiencia.

El análisis de causa raíz (RCA) es un método de resolución de problemas que

consiste en investigar un incidente o falla, sin embargo, dado que no es posible
abordar cada situación, es necesario un desencadenante para un RCA. Un
parámetro predefinido para activar la técnica de análisis de causa raíz. Este
disparador variará con el tiempo y de una industria a otra. El método de análisis de
causa raíz se puede usar cuando:
 ● Sucedió un evento inesperado que causó lesiones o la muerte del trabajador;
● Se produce una situación de riesgo inaceptable o falla repetida;
● La maquinaria se detiene por un tiempo y costo establecidos. Ejemplo: más
de dos horas de paradas.

No es suficiente identificar la causa raíz de un problema. Es necesario planificar,

ejecutar y seguir para verificar la efectividad de la intervención.

Así como las fallas potenciales tienen una variedad de causas, su detección puede
ser posible mediante inspecciones de rutina o requerir la asistencia de técnicas
específicas. Las industrias establecen su enfoque de mantenimiento, que
generalmente incluye el mantenimiento correctivo, es decir, dejar que se rompa para
la reparación y el mantenimiento preventivo, que son mantenimiento programado a
tiempo, más indicado por los fabricantes de equipos que por iniciativa del
administrador.

La mayor competitividad de la industria en su conjunto requiere pasos más

avanzados en términos de mantenimiento con el objetivo principal de reducir costos,
aumentar la disponibilidad de máquinas
y mejorar la fiabilidad de los términos y la calidad de los productos entregados. Aquí
viene el mantenimiento predictivo o el mantenimiento basado en la confiabilidad de
máquinas y equipos.

Hay una razón para adoptar la mejor estrategia de mantenimiento para cada tipo de
equipo. Y, está directamente relacionado con el uso de recursos, como repuestos y
asignación de mano de obra, además de consideraciones sobre los riesgos que las
fallas en equipos críticos representan para la organización, debido a la interrupción
de la producción, riesgos de accidentes con empleados o cuestiones ambientales.