UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN FRANCISCO XAVIER

DE CHUQUISACA
FACULTAD DE TECNOLOGIA

MATERIA: TALLER DE OPTIMIZACION DE PROCESOS

TITULO: OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCCIÓN DE BIOGÁS A PARTIR DE

RESIDUOS ORGANICOS DE LA EMPRESA “BIOBOL”

ESTUDIANTES:
• AYALA AYALA FLOR ANGELA
• CALVO BUENO ADRIANA
• LANDEAU DALENCE BERNARDO
• PADILLA CEREZO SERGIO DANIEL
• UZEDA ACHÚCARRO MARIA FERNANDA
•
FECHA DE ENTREGA: 09/09/2020

NOMBRE DEL DOCENTE: ING. GONZALO RENGIFO

Sucre –Bolivia
2020
 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCCIÓN DE BIOGÁS A PARTIR DE
RESIDUOS ORGANICOS DE LA EMPRESA “BIOBOL”

1. INTRODUCCIÓN
El desarrollo de nuevos productos se ha constituido fundamentalmente para las
empresas, el ritmo de evolución tanto de la tecnología como de la sociedad y de la
competencia, ha llevado a fuertes cambios que inciden en las costumbres, los gustos,
las preferencias y las necesidades de los consumidores. Al igual que los demás seres
vivos, el ser humano debe satisfacer sus necesidades vitales.

De esta manera se consolida a nivel nacional con el fin de masificar la implementación

de biodigestores y el apoyo a técnicos y personas que estén interesadas en generar
microempresas de energías renovables en áreas rurales.

Los biodigestores, a nivel doméstico, buscan la introducción del uso de biogás, como
una fuente alternativa y limpia para la cocción de alimentos en reemplazo a lo
convencional que no es tan amigable con el medio ambiente, reduciendo la carga que
lleva el planeta con la contaminación.

El proceso involucra la recepción de materias primas, su respectiva transformación y el

llenado de las garrafas con el biogás como producto final y al final del proceso de
biodigestión se crea abono.

Este estudio es sobre la optimización del proceso de producción del biogás con
biodigestores, se realizaron diversos análisis para mejorar la eficiencia y eficacia del
proceso completo. Se hizo un análisis a los estudios de tiempo y de igual manera a los
costos de producción y beneficios del proceso, para maximizar utilidades y minimizar
tiempos muertos, también velando por el bien de los trabajadores y los esfuerzos que
hacen que pueden repercutir en su salud a largo plazo.
Finalmente, con la comparación de los resultados se ve claramente que el proceso fue
optimizado.

2. ANTECEDENTES

En Bolivia el 44% de la población vive en el área rural, de la cual solo el 32% cuenta con
energía eléctrica. De la población que no cuenta con energía eléctrica un 89% usa la
biomasa.

Tecnologías en Desarrollo realizó las innovaciones y mejoras de un modelo de

BIODIGESTORES, adecuados a la región desde el año 2000. Por lo tanto, la
implementación de este modelo de biodigestores bajo criterios de adaptabilidad, máximo
uso de materiales locales, de fácil uso y mantenimiento más una baja inversión de capital,
hacen de esta una tecnología replicable. Desde esta perspectiva, dicha tecnología
genera fuentes de energía descentralizada y renovable, aplicada al desarrollo rural en
Bolivia es ambientalmente sana, socialmente justa, económicamente viable, y
culturalmente aceptable.

Se tiene información de que ya anteriormente existieron diversas empresas tales como

TECALTEMA quienes trabajan en los diferentes pisos ecológicos, con una misión y visión
que concibe a la aplicación de tecnologías como procesos dinámicos y participativos
entre población beneficiaria y técnicos.

Ya en el 2013 se planteaba el uso de biodigestores en Bolivia, gracias al Plan del

Programa Nacional de Biodigestores de Bolivia, sin embargo su estudio tenía un enfoque
diferente, donde su producto era el biodigestor como tal y no el biogás como usted ve en
este trabajo pero si desde hace ya años Bolivia quiere incursionar en opciones de energía
renovable.
En este proyecto se ve un proceso de producción de biogás, con la llegada de materia
prima, su proceso de transformación por medio del biodigestor, posteriormente se llenan
las garrafas para su distribución, terminado el tiempo en el biodigestor, los residuos se
convierten en abono.
 Bolivia tiene proyectos similares, sin embargo este es el que tuvo más trabajo en términos
de diseño y con la optimización, el proceso ha mejorado.

3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Optimizar el proceso de producción de biogás con biodigestores con la

implementación de una banda transportadora y una máquina embolsadora.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Analizar el proceso de producción de biogás “Biobol” por medio de biodigestores.

• Identificar el problema en el proceso de producción de biogás “Biobol” mediante un
análisis de causa y efecto y diagrama de Pareto.
• Plantear una solución óptima en el proceso de producción de biogás donde se determinó
el problema.
• Analizar costos y tiempos óptimos para la implementación de la banda transportadora y
máquina de embolsado, para reducir tiempos perdidos y más factores que sean
convenientes.
• Proponer medidas de seguridad industrial en el proceso de producción de biogás “Biobol”
a partir de biodigestores.

4. DESCRIPCION

4.1. PROCESO DE PRODUCCION DE BIOGAS

La selección del proceso de este proyecto está orientado a una línea de producción
dependiendo del flujo de los materiales escogidos.
El proceso se da porque existe un grupo de microorganismos bacterianos anaeróbicos
en los excrementos que al actuar en el material orgánico produce una mezcla de gases
(con alto contenido de metano) al cuál se le llama biogás.
Una vez terminado este proceso se habilitan los sistemas de distribución del biogás,
desde los biodigestores, hasta el sector de engarrafado. Desde ese instante la banda
 transportadora se encargará de transportar las garrafas a las balanzas y proceder con el
llenado de las mismas de forma manual con un operario
Posteriormente el producto terminado pasa al almacén en la banda transportadora, para
su próxima distribución al cliente.

4.2. MATERIA PRIMA

Para la selección de la materia prima dentro del biodigestor se escogen como las más
adecuadas las siguientes:
• Heces fecales (microorganismos)
• Materia orgánica (frutas, verduras, entre otros)

Por otro lado, las garrafas, tomando en cuenta las características de seguridad,
comodidad con el cliente, facilidad de pedido, conseguir proveedor, entre otros, se
toma la decisión de utilizar:

• Polietileno y fibra de vidrio

• Resina

4.3. INSUMOS
Para los biodigestores:
• Hongos y levaduras
• Enzimas

Para el proceso de llenado:

• Garrafas de plástico enviadas por un proveedor.

FUNCIONES DE LOS INGREDIENTES

El proceso de biodigestión se da porque existe un grupo de microorganismos bacterianos

anaeróbicos en los excrementos que al actuar en el material orgánico produce una mezcla
de gases (con alto contenido de metano) al cuál se le llama biogás.
Los hongos y levaduras ayudan a acelerar el proceso junto a la mezcla de todo el material
orgánico.

Por último, el polietileno debido a su bajo precio, simplicidad de fabricación y facilidad de

manipulación fue escogido para armar el cuerpo base de la garrafa.

La fibra de vidrio un componente que ayuda a que el polímero de la base pase a ser
compuesto y más resistente evitando cualquier onda de choque en caso de explosión afecte
al usuario.

Por último, la resina al ser una sustancia que se solidifica en contacto con el aire sirve como
un recubrimiento y de igual manera un adherente de los dos primeros materiales
mencionados anteriormente.

4.1.1. RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

Para la elaboración de biogás necesitamos como principal componente el estiércol
de animal principalmente que podrá ser obtenido por:
• Compra directa (Proveedor) de aquellas personas cercanas a la ubicación
escogida previamente, que tengan granjas, mataderos, entre otros.
• En cuanto a la recolección de la materia orgánica proveniente de alimentos se
obtendrán por medio de negocios de comida con respectivos contenedores para
su depósito.
• Con respecto a las bombonas de plástico será recibido por mayor bajo contrato
mediante un proveedor de la ciudad de Córdova, Argentina de almacenado en un
depósito de materia prima, obteniendo así las garrafas de polietileno y fibra de
vidrio. Todo esto debido a que es la opción más óptima para minimizar costos del
producto y envió.

4.1.2. ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

Una vez recibidas las garrafas serán transportadas al primer almacén para ser
colocadas en la estantería hasta que el momento de llenado de gas empiece.
 4.1.3. PESADO Y LLENADO DE GARRAFAS
Las garrafas salen del almacén dirigido al punto de llenado donde un operario se
encargará de verificar el peso de cada garrafa de manera simultánea con el llenado
del contenedor con biogás para controlar que el contenido sea el correcto.

4.1.4. CONTROL DE CALIDAD

Al tratarse de un proceso bastante peligroso es necesario que se hagan revisiones
extras para cerciorarse de que el producto está en buenas condiciones y no sea de
peligro para los clientes.

4.1.5. ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO

Al verificar que cada garrafa se encuentra en buenas condiciones y con el contenido
correcto pasan al almacén para su última revisión.

4.1.6. DISTRIBUCION DEL PRODUCTO

Del almacén las garrafas ya están listas para salir al mercado.

4.4. MAQUINARIA UTILIZADA PARA PROCESO ACTUAL

4.4.1. Dispensador de gas

INFORMACION BASICA INFORMACION ADICIONAL

No. de Modelo. RT-LNG 112 Marca.- Bluesky

Proceso de dar un título ISO9001:
2000 , CE , ATEX
Nº de manguera de gas .- Uno
Modo de operación.- Normal
Aplicable modelo de coche.- GNL
Embalaje.- Carton or Wooden Case
Estándar.- SS body
Origen.- Wenzhou, China
Código del HS.- 8413110000
Capacidad de Producción.-
1000pieces/Month
 FUNCION PRINCIPAL
➢ El control de la CPU, automática,
mostrando el volumen de gas y
valor.
➢ Emerson medidor de flujo de masa,
opción disponible de modo de
medición de volumen y el peso.
➢ La función de abastecimiento de
combustible mediante la
configuración de cantidad o volumen
de peso.
➢ Cuando el gas completamente lleno,
se puede detener de forma
automática; las horas
extraordinarias no alimentando,
también parada automática.
➢ Puede establecer la protección de
la velocidad de flujo.
➢ Cuando se apague, los registros se
pueden guardar y mostrar.
➢ Puede mostrar los últimos 10
registros de abastecimiento de
combustible de ,fácil para el control.
ESPECIFICACIONES
➢ Dimensión externa:
2200×1080×580mm
➢ La Temperatura ambiente: -40o
C~+55º C
➢ Humedad: ≤ 95%
➢ Flujo Máximo: 50 kg/m
➢ La precisión: ± 0,10%
➢ La precisión de repetición: ≤ 0,15%
➢ La presión de trabajo:20Mpa
➢ Presión máx.:25Mpa
➢ Potencia: AC110V± 20%, AC220V±
20%, AC380V± 20% (50Hz).
➢ El ruido: ≤ 70dB(A clase)
➢ Precio por unidad de rango: 0~9999,
0~999999 (modificable)
➢ Solo rango: 1~9999.99,
1~999999.99(cambiable)
➢ Rango acumulativo:
0~9999999999.99
➢ Calibración electrónica.
➢ La voz y la impresora (opcional).
➢ Función de límite de los tiempos de
abastecimiento de combustible.
➢ Función de bloqueo de la bomba.
➢ Detener alimentando por entero la
venta.
➢ Puede establecer el punto decimal
para la pantalla, por lo que puede
 ser utilizado en muchos países con
diferentes tipos de cambio.
➢ Deja los puertos de comunicación,
por lo que puede comunicarse con
el sistema de gestión de la estación
de gas.
➢ Puede comunicarse con el lector de
tarjetas IC.

Fuente: es.made-in-china.com
 4.4.2. Balanzas

Información Básica

No. De Modelo. GS

Precisión 0.1kg

Estándar >300kg

Tipo de pantalla Led

Material Acero de carbono

Función Báscula

Origen China

Capacidad 1-3 toneladas

Capacidad de producción 50, 000PCS/Month

Tamaño de la plataforma 1x1

Temperatura de funcionamiento -10~40ºC

 4.4.3. Compresores

Puede ser utilizado para el gas natural, el biogás la combustión de baja presión, tubería de baja
presión de los sitios.

INFORMACION BASICA INFORMACION ADICIONAL

No. de Modelo. Marca

TDS SERIES Toplong compressors
Lubricación Estilo Embalaje
Libre de aceite Plywood
Sistema de refrigeración Estándar
Aire acondicionado CE
Arreglo de los cilindros Origen
Arreglo Opuesto Balanced China
Cilindro Posición Código del HS
Vertical 8414809090
Tipo de estructura Capacidad de Producción
Cerrado Tipo 200PCS/Month
Comprimir Nivel
Multietapas
 ESPECIFICACIONES
➢ Detección de fugas de estricta de la entrada a la salida, no la fuga.
➢ El flujo, de 0, 3 m3/min a 90 m3 / min. Pueden seleccionar diferentes modelos.
➢ La línea de Gas y el circuito estrictamente separados, el gas no afectará el gas rico
en agua, vida eléctrica
➢ Con sencillas herramientas y accesorios puede ser su propio mantenimiento.
➢ Motor de prueba.
➢ Se puede ajustar la presión de flujo dentro de un cierto rango

Fuente: es.made-in-china.com
4.5. LAYOUT
4.6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Recepción de Materia
Prima

Almacenamiento de
materia prima

Pesado y llenado de
garrafas

Control de Calidad

Almacenamiento del
producto terminado

Distribución del
producto
5. IDENTIFICACION DEL PROCESO CON DEFICIENCIA EN LA EMPRESA BIOBOL

5.1. ANALISIS FODA

El objetivo primario del análisis FODA consiste en obtener conclusiones sobre la forma
en que el objeto estudiado será capaz de afrontar los cambios y las turbulencias en el
contexto (oportunidades y amenazas) a partir de sus fortalezas y debilidades internas. A
continuación, presentamos el FODA:

FORTALEZAS DEBILIDADES

• Materia Prima seleccionada. • Los ciudadanos son susceptibles a

• Tener menor contaminación cambios e innovaciones.
ambiental. • Proyecto difícil de implementar a
• Mejor calidad de vida. gran escala.
• Capacidad de biogás suficiente • Apoyo limitado de empresas
para ciudadanos dependientes de privadas y gobierno.
su uso. • Se necesita un monto considerable
• Es de bajo costo. de inversión.
• Reutilización de desechos
orgánicos.
• Ya se cuenta con un terreno
estable para la instalación
industrial.
 OPORTUNIDADES AMENAZAS

• Es una manera de tomar • Bajo nivel de conocimiento de las

conciencia en ciudadanos. propiedades y beneficios del
• No existe ningún competidor biogás por parte del mercado.
directo en la ciudad. • Cambios climáticos inesperados
• Se podría extender a otros • Poca demanda en poblaciones
departamentos o países • No tener alianzas con dueños de
• Se pueden lograr acuerdos con empresas
dueños de empresas y gobierno. • Tener algún accidente en caso de
explotar el depósito.

5.2. METODO DE MEDICION DE TIEMPOS

TIEMPO TIEMPO SUPLEMENTOS TIEMPO TIEMPO

PROCESO (MIN) NORMAL (MIN) ESTANDAR ESTANDAR
(TMU) (MIN) (TMU)
Recepción de
materia prima 0,6 1000 0,8 0,64 1066,66
Almacenamiento
de materia prima 0,5 833,33 0,048 0,55 916,666
Pesado y
llenado de 4 6666,66 1,28 4,23 7050
garrafas
Control de
calidad 3 5000 0,016 3,86 6433,333
Almacenamiento
del producto 0,5 833,33 1,12 0,55 916,666
terminado

TOTAL 8,6 14333,32 13,624 9,83 16382,992

5.2.1. MEDICION DEL TRABAJO

En este punto se realizará una medición mediante cronometro sobre el tiempo que tarda
cada operario en realizar una actividad específica. Para este objetivo se realizarán 10 tomas
de tiempos de las tareas realizadas por cada operario.

• Recepción de garrafas
N° Tiempo registrado (s) PROMEDIOS (s)
1 6.81 6.87 6.54 6.74
2 7.48 7.16 7.11 7.25
3 6.43 6.52 6.41 6.45
4 6.98 6.51 6.38 6.62
5 6.14 6.30 6.95 6.46
6 6.58 6.65 5.91 6.38
7 6.83 6.33 7.10 6.75
8 6.93 6.74 6.67 6.78
9 6.23 6.50 6.19 6.30
10 6.80 6.64 6.70 6.73
TOTAL 6.64
• Almacén al llenado de garrafas

N° Tiempo registrado (s) PROMEDIOS (s)

1 11.85 11.48 11.00 11.44
2 12.31 11.56 11.12 11.66
3 11.08 11.46 12.01 11.51
4 11.68 11.71 11.25 11.54
5 10.49 10.88 10.21 10.32
6 10.56 10.91 10.73 10.73
7 11.31 11.29 11.04 11.21
8 10.28 10.00 10.58 10.28
9 11.20 10.92 10.52 10.88
10 11.00 11.37 11.20 11.19
TOTAL 11.07

• Llenado de garrafas a control de calidad

N° Tiempo registrado (s) PROMEDIOS (s)

1 6.94 6.97 7.02 6.97
2 6.08 5.78 7.00 6.28
3 7.93 8.19 8.38 8.16
4 6.64 6.52 6.88 6.68
5 6.78 6.80 6.91 6.83
6 6.76 6.71 6.39 6.62
7 7.53 7.97 7.36 7.53
8 7.50 7.97 7.10 7.52
9 7.26 7.28 7.36 7.30
10 7.13 6.92 7.39 7.14
TOTAL 7.10
 • Control de calidad a almacén de producto terminado
N° Tiempo registrado (s) PROMEDIOS (s)
1 5.70 5.32 5.53 5.51
2 4.81 5.11 5.43 5.11
3 5.55 5.11 5.68 5.44
4 6.23 5.51 6.33 6.02
5 5.68 5.98 6.10 5.92
6 5.68 5.79 5.39 5.62
7 5.03 5.74 5.33 5.36
8 5.71 5.37 5.38 5.48
9 5.84 5.62 5.78 5.74
10 5.43 5.24 5.26 5.31
TOTAL 5.55

5.2.2. CLASIFICACION DE MOVIMIENTOS

La clasificación de los movimientos se seleccionará de acuerdo a los sistemas internacionales
oficiales MTM: MTM- 1, MTM-2 y MTM-3.

Para este caso se vio conveniente aplicar el sistema MTM-2 y MTM-1.

MOVIMIENTOS Tiempo registrado (s) TOTAL

Inclinarse (s) 2.31 2.04 2.39 2.22

Recoger (s) 2.38 2.29 2.31 2.33

Levantarse (s) 2.46 2.45 2.51 2.47

Poner (s) 1.80 1.95 1.71 1.82

 5.3. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO O DE ISHIKAWA

El diagrama de Ishikawa o diagrama de causa efecto conocido también como

Diagrama de espina de pescado dada su estructura consiste en una representación
gráfica que permite visualizarlas causas que explican un determinado problema, lo
cual la convierte en una herramienta de la Gestión de calidad ampliamente utilizada
dado que orienta la toma de decisiones al abordar las bases que determinan un
desempeño deficiente.
La utilización del Diagrama de Ishikawa se complementa de buena forma con el
Diagrama de Pareto el cual permite priorizar las medidas de acción relevantes.
La estructura del Diagrama Ishikawa es intuitiva: identifica un problema o efecto y
luego enumera un conjunto de causas que potencialmente explican dicho
comportamiento.

5.3.1. CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA

• Define el problema (efecto) que se va a realizar.

• Dibujar una flecha horizontal apuntando hacia la derecha y escriba el problema
dentro de un rectángulo ubicado en la punta de la flecha.
• Realice una brainstorming para levantar las posibles causas que puedan estar
generando el problema.
• Se dividen las causas identificadas en categorías, por ejemplo: maquina, mano
de obra, método y materiales.
• Luego definir subcausas, es decir, los factores que llevaron aquella causa a
suceder.
 5.4. DIAGRAMA DE PARETO
El diagrama de Pareto es una gráfica que organiza valores, los cuales están
separados por barras y organizados de mayor a menor, de izquierda a derecha
respectivamente.

Esta grafica permite asignar un orden de prioridades para la toma de decisiones de

una organización y determinar cuáles son los problemas más graves que se deben
resolver primero.

Representa la regla 80/20, es decir, que en la mayoría de las situaciones el 80% de

las consecuencias son debido al 20% de las acciones o el 80% de los defectos de un
producto se debe al 20% de las causas.
 5.4.1. ELEMENTOS DEL DIAGRAMA DE PARETO
• En el eje “Y” izquierdo es la frecuencia de la ocurrencia del problema.
• En el eje “Y” de la parte derecha es el porcentaje acumulado del número total
de ocurrencias
• La parte inferior del eje “X” muestra los problemas, quejas, defectos o
desperdicios que se presentaron.

PORCENTAJE PORCENTAJE

CAUSAS/PROBLEMA/FENOMENO PUNTUACION (%) ACUMULADO (%)

Cansancio del obrero 10 13% 13%

No se reutilizan los residuos 10 13% 26%

Poca capacitación de los obreros 9 12% 38%

Falta de máquina de transporte 8 10% 48%

Manipulación forzada 7 9% 57%

Layout 7 9% 66%

Falta de espacio 6 8% 74%

Falta de coordinación entre

personal 5 6% 81%

Falta de supervisión durante el

proceso 5 6% 87%

Secuencia inadecuada 4 5% 92%

Comunicación entre empleados 3 4% 96%

Mal estado, equipo obsoleto 2 3% 99%

Mantenimiento 1 1% 100%

77 100%
 Diagrama de Pareto
14% 120%
13% 13%

12% 12%
99% 100% 100%
10% 96%
92%
10% 87%
9% 9%
81% 80%
74%
8%
8%
66%
6% 6% 60%
57%
6% 5%
48%

4% 40%
38%
4%
26% 3%
20%
2% 1%
13%

0% 0%

PORCENTAJE (%) PORCENTAJE ACUMULADO (%)

6. OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO

Para esta parte se optó por una salida alternativa, en solución a los problemas mostrados
según nuestro diagrama de Pareto e Ishikawa
• se decidió construir una maquina transportadora, ayudando en el tiempo de
transporte en el interior de la empresa y permitiendo menos fatiga en los trabajadores.
• Se decidió comprar una máquina de pesaje ya que en consecuencia de una
producción y transporte más rápida exige comprar otra máquina de pesaje para no
sobre exigir a la ya existente
• se decidió implementar una envasadora, ya que este tipo de emprendimiento deja
mucho residuo que no tiene un fin específico, así que se envasarán y se venderán al
 mercado como fertilizante, ya que sigue teniendo propiedades tales como nitrógeno,
fosforo, potasio y lo más importante que son carentes de toxicidad y pueden venderse
para abonar productos que serán comestibles.

6.1. IMPLEMENTACIÓN DE NUEVA MAQUINARIA

6.1.1. Maquina transportadora

Esta máquina es ampliamente usada en todas las industrias por lo fácil de su

construcción y la variedad de usos y aplicaciones que se lo puede dar.
Para el diseño se basó en el documento (Cintas transportadoras con estructura de
tejido Guía de ingeniería), de donde se rescató ideas fundamentales y principios de
una banda transportadora.

Fuente: Elaboración propia

Esta banda transportadora es de suelo móvil, de 20m aproximadamente de longitud, 0.7 m del
ancho de banda, soporte tubular que consta de 13 patas de 0.7m de longitud.

En este diseño el primer soporte viene con el motor, después los soportes tienen una separación
aproximada de 1.8m tomando especial atención en los puntos en que dejan de ser rectos ya
que ahí se deben cerrar distancias.

Los soportes coinciden con los rodillos inferiores con el fin de reducir peso y costo de la cinta.

El cuerpo principal está hecho con barra angulares, los cuales también servirán para que el
producto no se caiga de la cinta, respecto al porqué de barras angulares y no rectas, es porque
será de mayor facilidad y estabilidad al momento de unir con las patas tubulares.
Los rodillos tienen actualmente un precio muy competente por lo que es preferible comprarlos.

Por último, el tambor de retorno que se encontró tiene regulador para la tensión en la banda.

Los rodillos han de ser agarrados en cada extremo de la siguiente forma, aprovechando la forma
del soporte principal, y así evitando temblores y molestias auditivas para el usuario.

En las curvas los rodillos dispondrán de cierto Angulo de inclinación, ya que nuestra banda
transportadora no es de rodillos continuos, se le da cierta inclinación en las curvas que presenta
el soporte principal.

Separación entre rodillos dada por tablas:

Esta banda requiere comprar de los siguientes componentes para su elaboración:

6.2. PROPUESTA DE MAQUINARIA A OPTIMIZAR

• CAJA DE ENGRANAJES NMRV MOTOR REDUCTOR DE TRANSMISIÓN PARA

CINTAS TRANSPORTADORAS

24.50 USD
 Detalles rápidos
Lugar del origen: Zhejiang, China
Marca: Chen Xin
Número de Modelo: NMRV025---NMRV150
Arreglo del engranaje: Gusano
Esfuerzo de torsión de la salida 2,6. 1195N.M
Energía tasada: 0.06kw. 15kw
Velocidad de la entrada: 1400rpm
Velocidad de la salida: 14. 280rpm
Color: Azul de plata o personalizada
Relación de reducción: 5 7,5 10 15 20 25 30 40 50 60 80
Material del cuerpo de Aleación de aluminio fundido y de hierro
fundido typecast

Brida montado con motor: El estándar IEC

Distancia Vertical de eje y rueda: 25mm. 150mm
OEM y personalizado: Disponible

• MOTOR DE TAMBOR PARA CINTA TRANSPORTADORA DE POLEAS

90,00 USD
 Detalles rápidos
Lugar del origen: Hebei, China

Marca: OEM aceptable

Número de Modelo Personalizado
Material Acero

Tratamiento superficial Goma de cerámica

Especificación: Dtii, TD75, TR, DX
Material de Shell: 345B
Marca teniendo NSK SKF FAG
Material del eje: 40 crmo
Uso: Minería del carbón, cemento, puerto, acero,
etc
Paquete: En paquete de madera contrachapada o
como requisitos de cliente
Entrega Dentro 20 días

Capacidad 10000 piezas por mes

• CINTA TRANSPORTADORA PLANA/2MM CINTA TRANSPORTADORA NEGRO DE

PVC
 9 USD cada m^2

Detalles rápidos
Estructura: Superficie lisa PVC/tela de poliéster inferior

Peso: 2,7 KG/metros cuadrados

Resistencia a la tracción
Diámetro mínimo de Rueda:
Temperatura de trabajo:-
Antiestático
El ancho máximo:
Color:
160N/mm
25 MM
10 grados ~ 110 grados
109~ 1012
Menos de 2000 MM-3000 MM
Negro, otros colores se pueden personalizar
según muestras especiales

• RODILLOS POLIURETANO PU CINTA TRANSPORTADORA DE RODILLOS

2.50$ cada rodillo

 Detalles rápidos
Lugar del origen: Hebei, China
Marca CNSTARCK
Nombre del producto: Cinta transportadora rodillo portador
Tipo de: Rodillo a través de
Tamaño del eje Opcional
Tamaño del tubo Opcional
Período de garantía 1 año
Material del eje Acero estirado en frío, C45 o según lo
solicitado
Material: ACERO INOXIDABLE

Tipo de eje Con resorte, rosca hembra, fresado plano

Capacidad de carga Opcional
La certificación: ISO9001:2015

• CUERPO DE BARRA ANGULAR Y TUBULAR

 Tubo- 80bs cada 3m (compra más pequeña)
Barra angular- 90bs por 3m (compra más pequeña)
20m * 90bs/3m = 600bs
9.1m * 80bs/3m = 242.67bs

Todas las maquinas fueron cotizadas en Alibaba, estos son artículos que vienen únicamente
con precio del producto, se implementara después costos adicionales por aduanas, según su
peso y distancia a recorrer dependiendo de la locación de pedido como costos agregados.

Costo fabricar banda Costo comprar banda

transportadora transportadora
Materiales:527.56$ Costo de maquinaria:1035$
Mano de obra: 60$ Costo de envio:465$
Costo total : 595.57$ Costo total:1500$

Cotizado en: https://spanish.alibaba.com/product-detail/conveyor-mining-mobile-band-

conveyer-mining-transport-equipment-conveyor-belt-
62126474960.html?spm=a2700.galleryofferlist.0.0.104b56d3mUqEPW

• CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

 PLC Logo Siemens
160$

Display de 7 segmentos

Luz de acondicionamiento/Seguridad

Sensor ultrasónico serie 942

 Precio

2.8$
Sensor

Luz de seguridad WLG Eléctrical 10$

Pantalla 7 segmentos 0.13$

Se implementa una optimización a la banda transportadora con PLC, es decir un

controlador lógico programable.

• La banda tendrá un botón de encendido y apagado, un sensor y una luz de

señalización.
• Los botones de encendido y apagado serán accionadores para iniciar la banda.
• El sensor estará conectado a una pantalla de 7 segmentos y funcionará de la
siguiente manera:

➢ Se iniciará la banda con el botón, esto inicializará el motor.

➢ Se encenderá la luz, señalizando que la banda está encendida y en
funcionamiento.
➢ El sensor es uno de sonido, produce sonido inaudible, sus ondas se transmiten
y cuando una garrafa pase por la banda las ondas rebotarán contra el mismo,
regresando la señal al sensor y este contabilizará la producción de garrafas, la
pantalla de 7 segmentos mostrará el número de garrafas producidas por
jordana laboral.
➢ Al terminar la jornada se anota la producción y apaga la banda con el botón.

• El PLC es un SIEMENS Logo, elegido porque si capacidad es buena, para futuras

instalaciones e incluso implementación de más bandas transportadoras u otros.
 • MÁQUINA DE PESAJE

225$

Descripción General
Lugar de origen Guangdong, China
Marca Keda
Modelo PF-serise
Potencia 220V(AC),50Hz,12V(DC)
Tipo de monitor LED
Nombre de producto Rice weighing scale
Característica Stable Performance
Material Stainless Steel
Carga Digital Load Cell
Capacidad 1 ton to 10 ton
Certificado OIML IS9001:2008 CE
Función Tare
Tamaño Personalizado
Monitor LED Display
 • MAQUINA ENVASADORA SEMIAUTOMÁTICA BOLSA GRANDE

8000 USD

Descripción General
Tipo: Máquina de embalaje multifunción
Industrias aplicables: Planta de fabricación, Alimentos y Bebidas de
la fábrica

Condición Nuevo
Función: Relleno, Envolver, sellado
Uso: Comida
Tipo de empaquetado: Bolsa de pie, Bolsas, 207
Material de embalaje De plástico
Grado automático Semiautomática
Tipo conducido: Eléctrico
Voltaje 380V, 50HZ
Lugar del origen: Shanghai, China
Marca IPANDA
Certificación: ISO CE
Garantía: 1 año
Clave de puntos de venta: Multifuncional
Marketing tipo: Nuevo Producto 2020
Informe de prueba: Siempre
Garantía de los componentes principales: 1 año
Los componentes principales Motor, Recipiente de presión, De la bomba,
PLC
Nombre del producto: Máquina de envasado de gránulos de bolsas
grandes
Método de medición Con un peso de tipo
Método de alimentación Válvula + vibración de alimentación
Peso del paquete: 10-50Kg
Embalaje de precisión :≤ ± 0.2%
La velocidad de embalaje ≤ 3 bolsas/min.
Fuente de alimentación 380V, 50Hz
La potencia de la máquina 2.0KW
Peso 400Kg
Costura método: Sellado térmico + bolsa de coser (opcional)

Tensión de: 380V, 50HZ

La certificación: ISO CE

• Adopta un nuevo sistema de control de escala de embalaje popular a nivel internacional,

instrumento especial de medición de alta velocidad de alta precisión, función fuerte, alta
confiabilidad y adaptable completamente a la producción continua.

• Tiene las funciones de supresión de rebasamiento, corrección de caídas y alarma de

sobre tolerancia.
• La hora se puede ajustar automáticamente cinta transportadora de PVC doble (marco de
acero inoxidable), fácil de transferir, limpiar, secar y hermoso, se puede lavar con agua.
 • Hay un programa de calibración con un código y un gancho de calibración para calibrar
fácilmente en cualquier momento, especialmente útil para la deriva de peso que no se
utiliza durante mucho tiempo.
• Eliminación conveniente de los materiales residuales: el gabinete de pesaje se puede
abrir para limpiar o lavar.
• Para que el equipo funcione estable y fiable, los componentes están hechos de marcas
famosas internacionales: los componentes neumáticos están hechos de la marca Adek
de Taiwán, los sensores y los instrumentos de pesaje están hechos de marcas famosas,
y el contactor es Schneider francés.

Método de medición Tipo de pesaje (pese junto con la bolsa de embalaje y cada bolsa
se pelará automáticamente)
Método de Válvula + vibración de alimentación
alimentación
Peso del paquete 10-50Kg (reemplaza el soporte de la bolsa)
Embalaje de ≤ ± 0.2%
precisión
La velocidad de ≤ 3 bolsas/min.
embalaje
Fuente de Tres fase 380V 50Hz
alimentación
Poder de toda la 2.0KW (sin incluir la alimentación de aire)
máquina
Peso de la máquina 400Kg
entera
Costura método Sellado térmico + bolsa de coser (opcional)
 6.3. PROCESO ACTUAL VS PROCESO OPTIMIZADO

7. DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE BIOGAS A PRODUCIR

Q’ORA Q’ORA Y COCHIS

TOTAL= 24000 Kg de estiércol =24 Toneladas

DETERMINACION DEL VOLUMEN DE UN BIODIGESTOR

Cantidad de estiércol requerido por biodigestor: 24000 kg

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 = (𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑒𝑟𝑐𝑜𝑙 + 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎) ∗ 25 𝑑𝑖𝑎𝑠

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 = (24000𝑘𝑔 + 24000 𝐿 𝐻2 𝑂) ∗ 25 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 = 1200000𝐿
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒃𝒊𝒐𝒅𝒊𝒈𝒆𝒔𝒕𝒐𝒓 = 𝟏𝟐𝟎𝟎𝒎𝟑
DETERMINACION DEL VOUMEN DE LA CAMARA DE FERMENTACION
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑉𝑜𝑙𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 ∗ (0.75~0.80)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1200𝑚3 ∗ (0.75~0.80)
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒇𝒆𝒓𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟗𝟎𝟎𝒎𝟑

DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE BIOGAS A PRODUCIR

𝟏𝒌𝒈 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒆𝒓𝒄𝒐𝒍 𝒃𝒐𝒗𝒊𝒏𝒐 = 𝟎, 𝟎𝟑𝟖 𝒎𝟑 𝒃𝒊𝒐𝒈𝒂𝒔
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑒𝑟𝑐𝑜𝑙 ∗ 0,038𝑚3 𝑏𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠 = 24000 𝑘𝑔 ∗ 0,038𝑚3 𝑏𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠 = 912 𝑚3 𝑏𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝑚3 𝑏𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 = 912 + (912 ∗ 0,1)
𝑑𝑖𝑎
𝒎𝟑 𝒃𝒊𝒐𝒈𝒂𝒔
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒃𝒊𝒐𝒈𝒂𝒔 𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒓 = 𝟏𝟎𝟎𝟑, 𝟐
𝒅𝒊𝒂

𝒎𝟑 𝒃𝒊𝒐𝒈𝒂𝒔
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒃𝒊𝒐𝒈𝒂𝒔 𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒓 = 𝟑𝟎𝟎𝟗𝟔
𝒎𝒆𝒔
Tomando en cuenta todos los biodigestores:

𝒎𝟑 𝒃𝒊𝒐𝒈𝒂𝒔
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒃𝒊𝒐𝒈𝒂𝒔 𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒓 = 𝟏𝟎𝟎𝟑𝟐
𝒅𝒊𝒂

𝒎𝟑 𝒃𝒊𝒐𝒈𝒂𝒔
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒃𝒊𝒐𝒈𝒂𝒔 𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒓 = 𝟑𝟎𝟎𝟗𝟔𝟎
𝒎𝒆𝒔

CANTIDAD DE GARRAFAS:

𝐴𝐿 𝐷𝐼𝐴 = 1817,39 => 𝟏𝟖𝟏𝟕𝒈𝒂𝒓𝒓𝒂𝒇𝒂𝒔/𝒅𝒊𝒂

𝐴𝐿 𝑀𝐸𝑆 = 54521,73 => 𝟓𝟒𝟓𝟐𝟐 𝒈𝒂𝒓𝒓𝒂𝒇𝒂𝒔/𝒎𝒆𝒔
 8. ANALISIS DE COSTOS

MAQUINARIA

MAQUINA PRECIO ($) DEPRECIACION DE

MAQUINARIA
DISPENSADOR DE GAS 2300 677,26

COMPRESOR 11799 3474,15

BANDA TRANSPORTADORA 595.57 65.14

MAQUINA DE EMBALAJE 8000 875

BALANZAS 1599 470,83

COSTO DE COMSUMIBLES
ACTUALES

CONSUMIBLES COSTO COSTO

MENSUAL ANUAL
$ ($)
COSTO 238.90 2866.85
ELECTRICIDAD

COSTO AGUA 60 720

COSTO DE COMSUMIBLES USANDO

MAQUINA DE EMBALAJE

CONSUMIBLES COSTO COSTO

MENSUAL ANUAL
$ ($)
COSTO 280.40 3364.80
ELECTRICIDAD

COSTO AGUA 60 720

Solamente aumenta el gasto de la maquina envasadora ya que la banda transportadora
funciona a gas, que nosotros mismos producimos

COSTO DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO MAQUINARIA
SEMESTRAL ($) 1440.92

MANTENIMIENTO MAQUINARIA ANUAL ($)

2881,84

Costo de la envasadora

En cuanto a los costos de las bolsas de abono, se toma en cuenta que literalmente es residuo
de nuestro proceso productivo, razón por la que se puede jugar con su precio y bajar este tanto
como sea requerido en orden de ser competitivo.

Ya que la empresa necesita una alimentación de 24 toneladas de materia orgánica para su

funcionamiento, y aparte gasta alrededor de 7500 bs al mes, se puede trabajar para poder
compensar estos gastos.

Como propuesta se tiene que la industria agrícola necesita todo tiempo de este producto para
abonar y fortificar sus plantas, usualmente estos compran eses de granjas de animales, creando
de este modo un mutuo beneficio, pero si insertamos nuestra propuesta, sería aún mejor para
las tres partes, ya que, a diferencia de solo eses, el abono orgánico que se genera por nuestro
proceso, tendría una acción más rápida y fuerte:

• Aumenta acción de los hongos y bacterias que benefician al suelo.

• Beneficia hongos responsables de que las plantas aprovechen los nutrientes se
multipliquen significativamente.
• crea un ambiente que facilita el desarrollo de organismos como las lombrices.
• ricos en micronutrientes, además de poseer macronutrientes.
• mejoran la estructura del suelo enormemente.

• Permiten la fijación de carbono en el suelo y mejoran la capacidad de absorber agua.

 • Mantienen la humedad necesaria en el suelo para cada tipo de plantaciones.

• Mantiene propiedades tales como nitrógeno, fosforo, potasio y lo más importante que
son carentes de toxicidad, ideales para comestibles

Ya que la industria agrícola también necesita deshacerse de sus residuos, estos pueden ser
comprados por la empresa, ya que los microorganismos de las aves, tienen uno de los factores
más potentes para generar más biogás en nuestras instalaciones.

Referido al precio, como ya se dijo se puede modificar hasta niveles mininos o nulos de
ganancias, pero tomando en cuenta que actúan mejor que abonos químicos y actúan mejor
para industria agrícola se lo tomara en cuenta para cubrir gastos de obtención de materia prima.

INFORME GENERAL

COSTO TOTAL DE FABRICACION ($) 1169398,85

COSTE UNITARIO ($) 25,754

COSTO TOTAL LLENADO DE GAS 174048,47

COSTE UNITARIO LLENADO DE GAS 3,03

($)
INGRESO TOTALES ($) 46331582,44

UTILIDAD BRUTA ($) 45035533

UTILIDAD NETA ($) 39180913,71

PRECIO DE VENTA 39,62 $ 274,96 Bs.

PRECIO DE VENTA LLENADO DE GAS 3.08 $ 21,37 Bs.

%DE UTILIDAD 0.35

% DEL IVA 0,13

• Almacén al llenado de garrafas manual

N° Tiempo registrado (s) PROMEDIOS

(s)

1 11.85 11.48 11.00 11.44

2 12.31 11.56 11.12 11.66

3 11.08 11.46 12.01 11.51

4 11.68 11.71 11.25 11.54

5 10.49 10.88 10.21 10.32

6 10.56 10.91 10.73 10.73

7 11.31 11.29 11.04 11.21

8 10.28 10.00 10.58 10.28

9 11.20 10.92 10.52 10.88

10 11.00 11.37 11.20 11.19

TOTAL 11.07

• Almacén al llenado de garrafas en banda transportadora

La banda transportadora se mueve a velocidad constante y regulable, la usaremos a una
velocidad de 2m/seg y el tiempo que tardaríamos en trasladar las garrafas del almacén
al llenado seria de 3.5 segundos aproximadamente.

• Llenado de garrafas a control de calidad manual

N° Tiempo registrado (s) PROMEDIOS (s)

1 6.94 6.97 7.02 6.97

2 6.08 5.78 7.00 6.28

3 7.93 8.19 8.38 8.16

4 6.64 6.52 6.88 6.68

5 6.78 6.80 6.91 6.83

6 6.76 6.71 6.39 6.62

7 7.53 7.97 7.36 7.53

8 7.50 7.97 7.10 7.52

9 7.26 7.28 7.36 7.30

10 7.13 6.92 7.39 7.14

TOTAL 7.10

• Control de calidad a almacén de producto terminado manual

N° Tiempo registrado (s) PROMEDIOS (s)
1 5.70 5.32 5.53 5.51
2 4.81 5.11 5.43 5.11
3 5.55 5.11 5.68 5.44
4 6.23 5.51 6.33 6.02
5 5.68 5.98 6.10 5.92
6 5.68 5.79 5.39 5.62
7 5.03 5.74 5.33 5.36
8 5.71 5.37 5.38 5.48
9 5.84 5.62 5.78 5.74
10 5.43 5.24 5.26 5.31
TOTAL 5.55

• Control de calidad a almacén de producto terminado en banda

transportadora

La banda transportadora se mueve a velocidad constante y regulable, la usaremos a

una velocidad de 2m/seg y el tiempo que tardaríamos en trasladar las garrafas del
área de llenado al área e control de calidad seria de 2 segundos aproximadamente
9. COMPARACIÓN TIEMPOS EN EL PROCESO DE PRODUCCION

Tiempo promedio total Tiempo total proceso

proceso actual (s) optimizado (s)
Almacén al llenado de 11.7 3.50
garrafas
Llenado de garrafas a 7.10 7.10
control de calidad
Control de calidad a 5.55 2.00
almacén de producto
terminado
Total 23.72 12.60

10. ESPACIO E IMPLEMENTACIÓN DE LA BANDA TRANSPORTADORA

La línea punteada en verde, marca el lugar donde se implementará la banda transportadora,
tiene una longitud aproximadamente de 20m, 0.7 m del ancho de banda, soporte tubular que
consta de 13 patas de 0.7m de longitud.

Considerando las dimensiones y el área que ocupara la cinta transportadora, es posible

implementarla, ya que no afectara con el espacio establecido para este proceso, ni con la
línea de producción.

10.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA BANDA TRANSPORTADORA

10.1.1. VENTAJAS

El diseño de la banda transportadora a implementar, tiene las siguientes ventajas:

• Banda más económica, en relación a las bandas convencionales prefabricadas.

• Es posible realizar modificaciones en las dimensiones de la banda transportadora,
expandir o contraer la misma, de acuerdo al flujo de producción.
• Mayor velocidad de producción, las características de la banda transportadora, se
adaptan específicamente, al proceso productivo.
• Mejor organización de la empresa.
• Se elimina toda evidencia de desperdicio.
• Se obtienen productos alternativos

10.1.2. DESVENTAJAS
• La compactibilidad y seguridad de la banda transportadora, depende directamente
del fabricante.

10.2. ADQUISICIÓN DE LA BANDA TRANSPORTADORA

Se pretende realizar el correcto diseño de la banda transportadora, con las
características y aspectos adecuados a nuestro producto, que se adapten a nuestra
línea de producción.
 10.3. MANTENIMIENTO DE LA BANDA TRANSPORTADORA
Dada la importancia, de la eficiencia del funcionamiento de la banda transportadora,
en nuestro proceso productivo, la implantación y seguimiento de un plan de
mantenimiento preventivo y predictivo de la misma es fundamental para mantener su
productividad.

El mantenimiento de la banda transportadora requiere de ciertos conocimientos,

técnicos específicos y deben ser realizados por, personal acreditado, experimentado
y siguiendo estrictamente con todas las medidas de seguridad, detalladas en los
protocolos de mantenimiento específicos del sistema.

El mantenimiento debe estar programado y ajustado a la carga de trabajo, en cada

momento productivo, intentando minimizar los tiempos de parada y evitar posibles
pérdidas de productividad.

Los mecanismos repuestos, en las labores de mantenimiento o reparación, deben

ajustarse a los datos técnicos del equipo. De esta forma se garantiza, tanto el correcto
funcionamiento de la banda transportadora como la seguridad de las operaciones.

10.3.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Limpieza y engrasado de elementos rodantes.
• Ajuste y reglaje de la banda transportadora.
• Sustituir o reparar, elementos deteriorados o dañados.
• Comprobar fugas hidráulicas o de aceite, estado de conexiones eléctricas, holguras.
• Comprobar los sistemas de seguridad y protección.
• Documentar en forma detallada, las labores de mantenimiento realizadas.

10.3.2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

• Analizar vibraciones a componentes mecánicos, motores eléctricos y
motorreductores.
• Realizar inspección a correas transportadoras.
• Realizar inspección termográfica a componentes de la banda transportadora.
• Medir espesores con ultrasonido.
• Supervisar empalmes y vulcanización de la banda transportadora.
• Supervisar protocolos de prueba: apoyo y objetividad en protocolos de prueba de la
banda transportadora.

11. SEGURIDAD INDUSTRIAL

11.1. INSTALACION DE HIDRANTES Y EXTINTORES
Se procederá a la instalación de dos hidrantes, ubicados en las zonas de
mayor riesgo en la planta, área de biodigestores y el área en el cual, se
procede al llenado, pesado y transporte de las garrafas hasta almacén de
productos terminados.
Como medida de seguridad complementaria a la instalación de hidrantes, se
procede con la instalación de extintores, en lugares específicos, que cubran
el área total de la planta, en caso de que ocurran fallas mecánicas.
11.2. RUTAS DE EVACUACIÓN Y EMERGENCIA

Es estrictamente necesario marcar rutas de evacuación, en caso de que

ocurra una emergencia, como incendios, explosiones o cualquier incidente
que atente contra la seguridad del personal. Debe ser realizada por razones
de seguridad ante un peligro potencial o contingencia, para prevenir la
pérdida de vidas, evitar lesiones y proteger los bienes de nuestra planta de
biogás. De acuerdo a normativa NB 55001.
 11.3. SEÑALIZACION EN PLANTA
11.3.1. SEÑALES DE PROHIBICIÓN

11.3.2. SEÑALES DE EQUIPOS CONTRA FUEGO

11.4. SEÑALIZACIÓN DE ACUERDO A CLASIFICACION DE RIESGOS

11.4.1. PELIGROS DERIVADOS DEL BIOGAS

Existe riesgo de asfixia y/o intoxicación por gases de fermentación o biogás en áreas
de recepción de sustrato. Liberación de gases altamente tóxicos.
Las principales características de tipo toxicológicas producidas por el biogás son la
siguientes:
Metano asfixiante
Sulfuro de hidrogeno venenoso
Dióxido de carbono asfixiante
También se toma a consideración el riesgo biológico

11.4.2. PELIGROS DERIVADOS DE APARATOS ELECTRONICOS

Bajo determinadas circunstancias, los aparatos electrónicos pueden tener efectos
adversos sobre la salud, como resultado de los peligros eléctricos que conlleva la
presencia de energía eléctrica.

Peligro de descarga eléctrica o de arco eléctrico causado por una descarga eléctrica
a través del cuerpo de una persona o por un relámpago de arco.
 11.4.3. PELIGROS MECANICOS
Los tipos de accidente más comunes en las plantas de biogás son atribuibles a
peligros mecánicos: caídas, impactos, contusiones, cortes. El foco en relación con
accidentes en este contexto incluye el trabajo en el silo u otros trabajos en altura,
trabajar cerca de piezas rotativas (p. ej. sistemas de alimentación) o trabajar cerca de
vehículos en movimiento (riesgo de atropello).

Existe una alta probabilidad de que los accidentes se produzcan durante las labores
de mantenimiento y reparación si las medidas de protección tomadas son
inadecuadas.

11.4.4. PELIGROS DE EXPLOSION E INCENDIO

Dependiendo de las circunstancias, en las plantas de biogás se pueden producir dos
tipos de explosión: detonación y deflagración.

Una detonación es una combustión rápida que se produce en el límite de

explosividad.

La presión generada es menor que en el caso de una deflagración, pero es suficiente

para destrozar los cristales de las ventanas, por ejemplo.
Con frecuencia, las lesiones del personal se limitan a magulladuras, quemaduras y
cortes.
Una deflagración es una forma de explosión en la cual la velocidad de propagación
del frente de reacción es inferior a la velocidad del sonido en el correspondiente medio
y las columnas de gas de la combustión fluyen en dirección contraria a la propagación.

La presión resultante es suficiente para dañar o destruir edificios completamente.

Las personas pueden sufrir lesiones graves, que incluso pueden llegar a ser mortales.

11.5. SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA AREA DE BANDA

TRANSPORTADORA

En el área de la banda transportadora se debe tomar en cuenta los siguientes factores

principales de riesgo:
• Daños en los componentes de la máquina.
• Explosiones, incendios por fuga de biogás.
• Caída del producto por inestabilidad de la banda

11.5.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA OPERACIÓN

• Los transportadores deben ser operados únicamente por empleados

capacitados. La capacitación debe incluir las instrucciones de operación, bajo
condiciones normales y en situaciones de emergencia.
• El área alrededor de los puntos de carga y descarga, debe mantenerse libre
de obstrucciones para permitir un acceso rápido.
• Deben llevarse a cabo inspecciones rutinarias, al igual que programas de
mantenimiento preventivo y predictivo, con la finalidad de asegurar que todos
los dispositivos y medidas de seguridad sean conservados en buen estado y
funcionen correctamente.

11.5.2. SEÑALES DE ADVERTENCIA

 11.6. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

11.6.1. CASCO DE SEGURIDAD

Los cascos de seguridad industrial cumplir con una certificación, regida por la norma
ANSI Z89.1:2014 la misma que avala el cumplimiento de estándares, requisitos de
rendimiento y pruebas que garantizan la calidad de estos dispositivos.

La Norma ANSI / ISEA Z89.1-2014 proporciona los requisitos y métodos de prueba

requeridos contemplando lo siguiente:

• Especificaciones de los cascos por tipo (según la fuerza de impacto) y clase

(basada en el aislamiento eléctrico).
 • El impacto de la temperatura ambiente en los entornos laborales bajo
condiciones normales y opcionales, pre acondicionamiento a temperaturas altas y
bajas.
De uso obligatorio en las diferentes áreas de la planta.

11.6.2. GAFAS DE SEGURIDAD

Protección para ojos obligatoria, si cabe esperar que se produzca una pulverización
o rociado de materiales o líquidos infecciosos y las medidas técnicas no brindan una
protección adecuada.

11.6.3. MASCARA CON FILTRO

La protección respiratoria adecuada debe satisfacer como mínimo los siguientes

requisitos:
• Media máscara con filtro de partículas de clase P2 según DIN EN 143 o media
máscara con filtro de partículas FFP2 según DIN EN 149.
 • Las medias máscaras de filtrado con válvula de exhalación son la elección
preferente.
• Si se libera biogás, deben utilizarse siempre equipos de respiración autónomos
de circuito cerrado debido a la posibilidad de altas concentraciones de H2S y
de desplazamiento del oxígeno.

11.6.4. BOTAS DE SEGURIDAD

De uso obligatorio para el ingreso a la planta, botas de seguridad que cumplan al
menos los requisitos de la clase de protección S4 conforme a DIN EN ISO 20345.
(suela anti perforante y antideslizante)
 11.6.5. GUANTES DE SEGURIDAD
Guantes para trabajos pesados, impermeables y bajos en alérgenos, asimismo con
puños ampliados para prevenir la contaminación de líquidos con patógenos que se
puedan introduzcan en los guantes durante el manejo del compostaje. También se
deberán utilizar durante las operaciones de manipulación de carga.

11.6.6. ROPA DE TRABAJO IGNÍFUGA

Este tipo de EPI no debe de ser combustible, deben resistir al calor externo por una
fuente radiante o convectivo, deben mantener la integridad y la resistencia, toxicidad
y transparencia de humos, y por supuesto, deben aportar comodidad al usuario,
cumplir con la normativa ISO 11612:2010
12. CONCLUSIONES
• La implementación de la banda optimizara el tiempo de transporte de la materia
prima desde recepción de garrafas hasta almacén de producto terminado.
• Los costos para la empresa serán más bajos ya que la implementación de la
banda transportadora sustituirá la mano de obra en el proceso.
• Existe flexibilidad en el margen de ganancia tanto del producto original como
alternativo
• Se pudo tratar con los desperdicios de la empresa y generar una ganancia
extra que al mismo tiempo ayuda al medio ambiente creando un abono 100%
natural
• Los dos productos están relacionados por lo que nos da más presencia en el
mercado.
• Se brinda confianza a los trabajadores mediante la implementación de equipo
de protección personal adecuada a las condiciones del ambiente de trabajo.
 13. BIBLIOGRAFIA
• https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-diagrama-de-
ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/ (hora de acceso: 21:03pm 9 de agosto 2020)
• https://blogdelacalidad.com/diagrama-de-ishikawa/ (hora de acceso: 21:13 pm 9 de
agosto 2020)
• https://rockcontent.com/es/blog/diagrama-de-pareto/ (hora de acceso:21:36 pm 9de
asgosto 2020)
• AliExpress. (1999-2020). Alibaba: https://spanish.alibaba.com/product-
detail/customized-black-pvc-flat-conveyor-belt-2mm-conveyor-belt-pu-conveyor-belt-
60707985271.html?spm=a2700.md_es_ES.deiletai6.1.570e71cdqayUpC
• AliExpress. (1999-2020). Alibaba: https://spanish.alibaba.com/product-
detail/polyurethane-pu-conveyor-belt-roller-plastic-roller-idler-nylon-roller-with-din-
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60753888222.html?spm=a2700.galleryofferlist.0.0.314f1526WNeawA
• AliExpress. (1999-2020). Alibaba: https://www.alibaba.com/product-detail/Balanzas-
Balanza-Digital-Weight-Scale-
Floor_62286607626.html?spm=a2700.galleryofferlist.0.0.424c5cb5OXCxnR&s=p
• AliExpress. (1999-2020). Alibaba: https://spanish.alibaba.com/product-detail/pd-1c1-2-
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