INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE TIERRA BLANCA

INGENIERÍA INDUSTRIAL
 
MATERIA:
 PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES

TAREA:
INVESTIGACIÓN SOBRE PLANEACIÓN Y DISEÑO DE
INSTALACIONES

CATEDRATICO:
ROBERTO MEDINA ACOSTA
 
PRESENTA:
NATHALIE DEL CARMEN RIVERA AMBROS
 
GRUPO:
704-D
 
TIERRA BLANCA, VER.  
15/10/2021
 
 Introducción

Esta investigación tiene como propósito conocer más respecto a los conceptos
básicos de esta materia para poder abastecer nuestros conocimientos.

Para comenzar es importante saber que la planeación de instalaciones es un

proceso dinámico en el transcurso del tiempo, en el cual se determina cómo los
activos fijos tangibles de una actividad deben de contribuir a cumplir con los
objetivos de ésta, tomando en cuenta el componente de ubicación y diseño de la
instalación.
Principios Básicos Planeación de Instalaciones
La planeación de instalaciones establecerá la forma en que los
activos fijos tangibles de una actividad apoyaran el logro de los objetivos de esta
actividad.
Para una industria de manufactura la planeación de planta, implicara establecer la
mejor manera en que la planta apoye la actividad de producción.
Para entender mejor esta definición, la planeación de instalaciones la podemos
dividir en sus componentes:

 Localización de instalación:
La localización de instalación se refiere a su ubicación con respecto a sus
clientes, proveedores y otras instalaciones cuyas actividades tienen
relación. También la ubicación incluye su colocación y orientación en un
área específica de un terreno.

 Diseño de sus componentes:

Los componentes de diseño de una instalación comprenden:
 1.-Los sistemas de instalación: la estructura del edificio y los
servicios de agua, gas energía, aire acondicionado, calefacción,
ventilación, aguas residuales y drenaje.

 La distribución. El arreglo físico del equipo y la maquinaria para

el área de producción, las áreas relacionadas a la producción o de
apoyo, y áreas para el personal dentro del edificio.

 El sistema de manejo. El sistema de manejo consiste en el

mecanismo por el cual todas las interacciones dentro de la
instalación serán satisfechas (los materiales, el personal, la
información, y sistemas de manejo de materiales).
Diseño de instalaciones
El diseño de instalaciones analiza, conceptualiza, diseña e implementa sistemas
para la producción de bienes o servicios. El diseño se representa generalmente
por medio de un plan de piso o un arreglo físico de las instalaciones (equipo,
terreno, edificio, servicios), para optimizar las relaciones entre personal, flujo de
los materiales y los métodos requeridos para lograr los objetivos de la empresa de
manera eficiente, económica y segura. El plan de piso es finalmente la distribución
de una instalación.
Objetivos del diseño de instalaciones:
 Facilitar el proceso de manufactura.
 Minimizar el manejo de materiales.
  Mantener la flexibilidad de la distribución y su operación.
 Mantener una alta rotación de materiales en proceso.
 Mantener baja la inversión en equipamiento.
 Hacer un uso económico del espacio cubico del edificio.
 Promover la utilización efectiva de la mano de obra.
 Brindar al trabajador, seguridad y confort en el área de trabajo

Definición de la distribución de planta

La distribución de planta es la técnica de la ingeniería industrial que estudia la
colocación física ordenada de los medios industriales, tales como el movimiento
de los materiales, equipo, trabajadores, espacio requerido para el movimiento
delos materiales y su almacenaje, y además el espacio necesario para la mano de
obra indirecta y los beneficios correspondientes.
Objetivo principal de la distribución de planta: Es el reducir los costos
de producción como resultado de efectuar las siguientes mejoras:
 Reducción del riesgo para la salud e incremento de la seguridad de los
trabajadores
 Mejorar la moral y satisfacción del personal.
 Incrementar la producción.
 Disminuir los retrasos de la producción.
 Optimizar el uso del espacio para las distintas áreas.
 Maximizar el uso de la maquinaria, mano de obra y de los servicios.
 Disminuir el tiempo de fabricación.8. Lograr una supervisión más fácil y
efectiva.
 Reducir el material en proceso.
 Tener mayor facilidad de ajuste a los cambios requeridos.

El diseño de instalaciones es importante para el funcionamiento eficiente de una

industria; y estaremos de acuerdo que el flujo de material por lo general
representa la espina dorsal de una instalación productiva, por lo tanto, debe ser
cuidadosamente planificada para poder manejar y no confundir los patrones de
tráfico de materiales en los diferentes procesos de la planta. Hay que recordar que
el flujo de materiales forma parte de la cadena de suministros.
Lo anterior lo resumimos en:
 Un plan eficaz del flujo de materiales, es un requisito indispensable para la
producción económica.
 El plan de flujo de materiales es la base de una buena distribución de las
instalaciones físicas.
 El manejo de materiales es el que le da movimiento a los materiales en los
procesos relacionados en una planta de producción, a través de varios y
diferentes sistemas de manejo.
 El buen arreglo físico de las instalaciones, permite al flujo de los materiales
el funcionamiento eficiente en los diferentes procesos relacionados.
 La operación eficiente del proceso da como resultado minimizar los costos
de producción.
 Los costos mínimos en la producción dan como resultado mayores
utilidades. Entonces, podemos decir sin equivocarnos que, el plan de flujo
de materiales, es la base para el diseño de toda instalación, así como para
el éxito de la compañía.
El diseñador de instalaciones siempre deberá tener en mente los siguientes
factores que influyen en toda distribución de instalaciones, estos son:
1. Factor Material. Incluye el diseño, la variedad, la cantidad, las
operaciones y sus secuencias.
2. Factor Maquinaria. Es el equipo de producción y herramientas, y su uso.
3. Factor Hombre. Considera la supervisión, servicios auxiliares, y la mano
de obra indirecta.
4. Factor Movimiento. Se refiere al transporte interno y externo
departamental, al manejo de diversas operaciones, almacenamiento e
inspección.
5. Factor Espera. Es el almacenamiento temporal y permanente, y las
esperas en general.
 6. Factor Servicio. Se considera al mantenimiento principalmente y las
demás actividades de apoyo que incluye la instalación.
7. Factor Edificio. Se refiere a la estructura del edificio.
8. Factor Cambio. La flexibilidad de adaptarse a cualquier cambio.

Principios de la distribución de planta

Para tener un buen plan de distribución.
 1. Integración total de todos los factores que afectan a la distribución.
 2. El movimiento de los materiales deben ser a distancias mínimas.
 3. El flujo de los materiales debe ser secuencial a través de la planta.
 4. La uso efectivo del espacio superficial y cúbico.
 5. Buscar satisfacción y seguridad para los trabajadores.
 6. Contar con la flexibilidad para ajustar o reordenar nuestra planta al menor
costo.

Tipos de Distribución de Planta

Estos suelen ser los tipos básicos de distribuciones en planta:
 Distribución por Producto
 Distribución por Procesos
 Distribución de Posición Fija
 Distribuciones tipo Híbridas: tecnología de grupos o células de trabajo
 Distribución Justo a Tiempo

Distribución por Producto

Llamada también distribución de taller de flujo. Es aquella donde se disponen el
equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios
para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la producción continua
de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama
Línea de Producción o Línea de montaje.
Ejemplos: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas,
batidoras, aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocina, equipo electrónico:
computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.
Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para
que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la
gama de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo no
es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez
de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volúmenes.

Distribución por Procesos

Llamada también distribución de taller de trabajo o distribución por unción.

Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área
para tomos, máquinas de estampado. De acuerdo con la secuencia de
operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra, donde se ubican las
máquinas adecuadas para cada operación.

Ejemplo: Hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las
estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice
su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar
de manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico.
Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea
minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones. Como el
flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores
cualitativos que pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una
técnica conocida como PSI (Planificación Sistemática de Distribución de
Planta) o SLP (Systematic Layout Planning). Esto implica desarrollar un
diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia de, tener a cada
estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.
Distribución de Posición Fija

Esta distribución es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es

demasiado frágil, voluminoso o pesado para moverse.

Ejemplos: los barcos, los edificios o las aeronaves.

Características:

 El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.

 Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro
recurso productivo son llevados hacia el lugar de producción.
 La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a
menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar
determinado. Donde será necesario de nuevo en pocos días, que
trasladarlo de un sitio aotro.
 Con frecuencia las máquinas se alquilan o se subcontratan, ya que solo se
utilizan durante un período limitado de tiempo.
 Los trabajadores están especialmente calificados para desempeñar
las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios
elevados.

Distribución de tecnología de grupos o celular: (T.G)

Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre

productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares.

La T.G, se parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan las celdas para
realizar un conjunto de procesos específicos. También es semejante a la
distribución por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de
productos.

Ejemplos: manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones.

El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto en la
producción de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios incluyen:

 Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos

cuantos hombres, que forman un pequeño equipo de trabajo: un equipo
produce unidades completas. Mejora en la experiencia de los operadores.
Sólo se ve un número limitado de piezas diferentes, en un ciclo de
producción finito.
 Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos piezas
por el taller.
 Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios de
herramientas.

Distribución Justo a Tiempo

Puede ser de dos tipos: Una línea de flujo semejante a una línea de montaje. O
una distribución por proceso o taller de trabajo. En la distribución en
línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. 'n la
distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear
rutas normal es que enlacen el sistema con movimiento frecuente de
materiales.

Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las

tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de
trabajo una junto a otra.

En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de la

línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se
quitaron. 'n la práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se
afectan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando
cada trabajador ha terminado y liberado la pieza. En el caso de agrupación por
función, el arrastre se obtiene por medio de un procedimiento de manejo de
materiales.
Metodología de Distribución de la Planta

1. Planear el todo y después los detalles

Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas

en relación con las demás y se hace una distribución general de conjunto. Una vez
aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento
detallado década área.

2. Planear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.

En primer lugar, se realiza una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún
condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que
tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la

producción.

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de

proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción
delos diversos productos antes de que podamos calcular que procesos
necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria
adecuada.

4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria

Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y

la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones,
pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.).

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución

La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida
una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse
más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias.
Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y
poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el
edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar.

6. Planear con la ayuda de una clara visualización

Los planos, gráficos, esquemas, etc., son fundamentales para poder realizar una
buena distribución.

7. Planear con la ayuda de otros

La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y

también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es más
sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los
interesados en la generación del mismo.

8. Comprobación de la distribución

Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden

seguirse definiendo otros detalles.

9. Vender la distribución

Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan.

Metodología para la distribución física de las estanterías en el

centro de distribución
Diseño de planta a través de Software especializado

El diseño de la distribución en planta de una instalación, ya sea de producción o

servicios, requiere del análisis exhaustivo de una serie de factores, cuyo análisis
en ocasiones se complejiza debido al número excesivo de cálculos y posibilidades
en los problemas de distribución.

Es por eso que su análisis a partir de ordenadores permite facilitar y

acelerar el proceso de búsquedas de soluciones.

Los programas desarrollados para asistir a la distribución en planta pueden utilizar

criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas entonces las matrices
de distancias e intensidades de tráfico entre áreas) o cualitativos (en cuyo caso se
utilizan escalas de prioridades de cercanía).
Utilización de Software

Utilización de AB-POM

AB-POM es una aplicación versátil que permite la solución de una gran cantidad
de problemas en el campo de la investigación operativa. Incluye 18 módulos útiles
para analizar una gran variedad de problemas asociados a la programación lineal,
la planeación agregada, la teoría de colas, la planeación del requerimiento de
materiales, la localización y distribución en planta, entre otros.

Este es un programa que corre sobre el MS-DOS por lo tanto no requiere de

instalación. Para ejecutarlo solamente es necesario hacer doble clic en la
aplicación POM.exe.

Utilización de WINQSB (Versión 1.0 para Windows)

Es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones que

contiene herramientas muy útiles para resolver distintos tipos de problemas en el
campo dela investigación operativa. Este programa utiliza los mecanismos
típicos de la interface de Windows, es decir, ventanas, menús
desplegables, barras de herramientas, etc.; por lo tanto, su manejo es similar a
cualquier otro que utilice el entorno Windows.

Macro y micro localización de plantas

En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:

Macro localización:

Es decir, la selección de la región o zona más adecuada, evaluando las regiones

que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la industria que se trate.

Micro localización:
Es decir, la selección específica del sitio o terreno que se encuentra en la región
que ha sido evaluada como la más conveniente.

En ambos casos el procedimiento de análisis de localización abordará las fases

de:

 1. Análisis preliminar.
 2. Búsqueda de alternativas de localización.
 3. Evaluación de alternativas.
 4. Selección de localización.

Micro Localización Macro Localización

Se elige el punto preciso, dentro de la Consiste en decidir la zona general

macro zona, en donde se ubicará en donde se instalará la empresa o
definitivamente la empresa o negocio. negocio.

Conjuga los aspectos relativos a los También llamada macro zona, es el

asentamientos humanos, identificación estadio de localización que tiene
de actividades productivas, y como propósito encontrar la
determinación de centros de ubicación más ventajosa para el
desarrollo. Selección y delimitación proyecto.
precisa de las áreas, también
denominada sitio, en que se localizara Determinando sus características
y operara el proyecto dentro de la físicas e indicadores socio-
macro zona. económicos más relevantes. Es
decir, cubriendo  las exigencias o
Tiene el propósito de seleccionar la requerimiento de proyecto.  
comunidad y el lugar exacto para
instalar la planta industrial, siendo este Tiene el propósito de encontrar la
sitio el que permite cumplir con los ubicación más ventajosa para el
objetivos del lograr la más alta proyecto, es decir cubriendo las
rentabilidad o producir el mínimo costo exigencias o requerimientos
unitario. contribuyendo a minimizar los
costos de inversión y los costos y
Para la micro localización hay que gastos durante el periodo productivo
tomar en cuenta: del proyecto.

En la macro localización se deben

 Localización urbana, o
suburbana o rural,
 Transporte del personal,
 Policía y bomberos,
 Costo de los terrenos,
tomar en cuenta los siguientes
aspectos:
 Facilidades y costos del
transporte.
 Cercanía a carreteras,
 Cercanía al aeropuerto,
 Disponibilidad de vías férreas,
 Cercanía al centro de la ciudad,
 Disponibilidad de servicios
(agua, energía eléctrica, gas,
servicio telefónico),
 Tipo de drenajes,
 Condiciones de las vías
urbanas y de las carreteras,
 Disponibilidad de restaurantes,
 Recolección de basuras y
residuos, Restricciones locales,
 Impuestos,
 Tamaño del sitio,
 Forma del sitio,
 Características topográficas del
sitio,
 Condiciones del suelo en el
sitio.
 Disponibilidad y costo de la
mano de obra e insumos,
 materias primas,
 energía eléctrica,
 combustibles,
 agua, etc.
 Localización del mercado.
 Disponibilidad,
 características topográficas y
costo de los terrenos.
 Facilidades de distribución.
 Comunicaciones
 Condiciones de vida
 Leyes y reglamentos,
 Clima,
 Acciones para evitar la
contaminación del medio
ambiente,
 Disponibilidad y confiabilidad
de los sistemas de apoyo,
 Actitud de la comunidad,
 Zonas francas,
 Condiciones sociales y
culturales.
 Conclusión

La planeación y el diseño de instalaciones es importante para el funcionamiento

eficiente de una industria y el flujo de material por lo general representa la espina
dorsal de una instalación productiva, por lo tanto, debe ser
cuidadosamente planificada para poder manejar y no confundir los patrones de
tráfico de materiales en los diferentes procesos de la planta.

Hay que recordar que el flujo de materiales forma parte de la cadena de

suministros. Lo anterior lo resumimos en:

 Un plan eficaz del flujo de materiales, es un requisito indispensable para la

producción económica.
 El plan de flujo de materiales es la base de una buena distribución de las
instalaciones físicas.
 El manejo de materiales es el que les da movimiento a los materiales en los
procesos relacionados en una planta de producción, a través de varios y
diferentes sistemas de manejo.
 El buen arreglo físico de las instalaciones, permite al flujo de los materiales
el funcionamiento eficiente en los diferentes procesos relacionados.
 La operación eficiente del proceso da como resultado minimizar los costos
de producción.
 Los costos mínimos en la producción dan como resultado
mayores utilidades.