FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICO-PROFESIONAL DE
INGENIERIA MECANICA

CURSO:
Ñ

TEMA:

DOCENTE:

Dr. Ing. Jhonny Ortiz Távara

ALUMNOS:

Cortez Mantilla, German Manfredy

Diaz Terrones, Andree Anthony
Dioses González, José Marcos
Príncipe Vásquez, Jaime Cristian
Villar Lobato, Andy Yonel

CICLO:

2020-II
Contenido

I. PRIMERA PARTE:…………………………………………………………4
1. MARCO TEÓRICO: ............................................................................................. 4
1.1. SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA .......................................... 4
1.2. SISTEMAS DE FRENOS EN UN MOLINO DE BOLAS: ............................. 5
1.3. SISTEMAS DE REDUCCION DE VELOCIDAD: ......................................... 7
1.4. TRUNNION: ........................................................................................................ 7
1.5. ZAPATAS HIDROSTÁTICAS O PADS: ......................................................... 8
1.6. SISTEMA DE LUBRICACIÓN: ....................................................................... 9
1.7. EL SISTEMA DE BAJA PRESIÓN: ............................................................... 10
1.8. EL SISTEMA DE ALTA PRESIÓN: .............................................................. 11
2. DISEÑO DEL MOLINO DE BOLAS: ............................................................... 11
2.1. CÁLCULO DE LA POTENCIA:..................................................................... 11
2.2. SELECCIÓN DEL MOTOR: .......................................................................... 12
2.3. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE OPERACIÓN: ................................. 12
2.4. CÁLCULO DEL TORQUE DE LA MÁQUINA............................................ 12
2.5. CÁLCULO DEL ENGRANAJE ...................................................................... 13
2.6. DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS SOBRE LA CORONA:.............. 16
2.7. SISTEMA DE FRENO...................................................................................... 18
2.8. SELECCIÓN DE UN SITEMA DE REDUCCIÓN ....................................... 19
2.9. ALTURA DE CARGA: ..................................................................................... 21
2.10. VOLUMEN DE CARGA: ................................................................................. 22
2.11. CALCULO DE LA MASA PROCESADA POR EL MOLINO: .................. 23
2.12. CÁLCULO DE LAS REACCIONES DEL TRUNNION .............................. 23
2.13. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LA CARCASA ............................ 26
2.14. ESPESOR DEL TRUNNION:.......................................................................... 28
2.15. EVALUACIÓN DE RESISTENCIA A LA FATIGA PARA EL
TRUNNNION DE ENTRADA: ................................................................................... 30
2.16. CÁLCULO PARA ZAPATAS HIDROSTÀTICAS O PADS ....................... 39

II. SEGUNDA PARTE………………………………………………………..49

PROPUESTA DIFERENCIADA: ACCIONAMIENTO MECANICO VS
ACCIONAMIENTO ELECTROMAGNETICO .................................................. 49
1. SINTESIS DE PROPUESTA ........................................................................... 49
2. DEFINICIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE MOLINO SIN ENGRANAJES
………………………………………………………………………………….50
3. CARACTERÍSTICAS INHERENTES ........................................................... 50
4. BENEFICIOS .................................................................................................... 51
5. PARTES PRINCIPALES ................................................................................. 52
6. CICLOCONVERTIDOR.................................................................................. 52
7. MANTENIMIENTO DE LOS GMD ............................................................... 53
8. MECANISMOS DE FALLAS .......................................................................... 54
9. OPERACIÓN BAJO CONDICIONES NORMALES ................................... 54

III. TERCERAPARTE…………………………………………………………56
SIMULACIÓN .......................................................................................................... 56
1. PARA CORONA Y PIÑON
1.1. CÁLCULO QUE SE UTILIZARON PARA LA SIMULACIÓN: ............... 56
1.2. DETERMINACIÓN DEL TORQUE: ............................................................. 56
1.3. COMPONENTES DISEÑADOS EN EL PROGRAMA SOLIDWORKS .. 57
1.4. CONSIDARACIONES PARA REALIZAR LA SIMULACIÓN: ................ 58
1.5. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN: ........................................................ 63
2. PARA TRUNNIONS: ........................................................................................... 66
2.1. ANÁLISIS ESTÁTICO: ....................................................................................... 66
3. PARA TAMBOR O CASCO
3.1.CALCULOS QUE SE UTILIZARON PARA EL ANÁLISIS EN
SOLIDWORKS ............................................................................................................ 74
3.2. PROCESO DE SIMULACIÓN ............................................................................ 75
3.3. ELEMENTOS INVOLUCRADOS ...................................................................... 75
3.4. RESULTADOS Y ANALISIS DE LA SIMULACIÓN ...................................... 80
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:…………………………………………….85
I. PRIMERA PARTE:

MARCO TEÓRICO: DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES

COMPONENTES DEL MOLINO DE BOLAS
1.1. SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

Para poder transmitir la potencia desde una fuente motriz generadora hacia otro dispositivo o
máquina existe un mecanismo formado por varios elementos al cual se le denomina sistema de
transmisión de potencia. Existen diversas formas; sin embargo, en la mayoría de los casos, la
transmisión se realiza a través de elementos rotantes.

Figura 1: molino de bolas.

La expresión más simple de la transmisión de potencia es a través de la rotación de un eje motriz

a un eje conducido, aumentando o disminuyendo su velocidad de éste.
Los mecanismos de transmisión de potencia son muy utilizados en la industria para la transmisión
de energía mecánica entre un elemento al que llamaremos motriz hacia otro elemento que
llamaremos conducido que, a su vez, acciona un dispositivo. El elemento motriz es un mecanismo
que puede ser activado mediante energía eléctrica, hidráulica, mecánica, etc.
Existen diversos tipos de mecanismos para la transmisión de potencia:
A) Bandas, correas o fajas y poleas. Está conformado por dos poleas ensambladas, este
mecanismo se utiliza generalmente entre ejes paralelos separados por una distancia
significativa. Se compone como mínimo de 2 poleas, una conductora y una conducida unidas
mediante una banda, correa o faja.
B) Cadenas y ruedas dentadas. El sistema de transmisión por cadenas consta de dos ruedas de
cadena montadas cada una en su respectivo eje, y unidas por una cadena. La rueda pequeña por
lo general transmite el movimiento a la más grande. El ejemplo más sencillo es el sistema de
transmisión de una bicicleta o de una moto.
C) Engranajes. El sistema de transmisión por engranajes se conforma por ruedas dentadas que
van montadas sobre sus respectivos ejes y que engranan entre sí para producir el movimiento
entre ellas y de esta manera transmitir la potencia del eje motriz al eje conducido.

Figura 2: sistemas de trasmisión por engranes.

Figura 3: sistema de transmisión de potencia en un molino de bolas.

1.2. SISTEMAS DE FRENOS EN UN MOLINO DE BOLAS:

Se usan para una parada rápida del molino y evitar que el molino se mueva mientras se realiza el
mantenimiento o detenerlo en caso de una emergencia.
Se dispone un sistema de freno para limitar los movimientos de la carcasa durante las paradas y
para mantener firmemente la carcasa de molino en una posición estacionaria para un
mantenimiento seguro y un cambio de revestimiento.
Los frenos son accionados por una unidad de potencia hidráulica e incluyen montajes de frenos
de zapata montados sobre armazones en pedestal. Las zapatas están diseñadas para sujetar con
fuerza un disco de frenos unido a una extensión de la carcasa en el extremo de accionamiento de
molino. El freno está diseñado como un freno de aplicación tipo resorte contra fallas,
hidráulicamente desconectado. Es decir, para hacer funcionar el freno, la presión hidráulica es
aplicada y desconectada desde un dispositivo de presiones.

Figura 4: Frenos caliper.

El freno del molino de bolas es del tipo caliper que consiste en un disco anillo y 4 dispositivos de
mordaza. Este tipo de freno es accionado mediante resortes y liberado por una presión hidráulica
generada por la unidad hidráulica del freno. El freno tiene la función de detener el molino durante
tareas de mantenimiento y paradas súbitas imprevistas y operación normal

UNIDAD HIDRAULICA DE LOS FRENOS DE MOLINOS DE BOLAS

La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal a metal que traería como consecuencia
la formación de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso llegase a fundir valiosas piezas
del molino como son las chumaceras causando graves pérdidas en la producción y esta es una de
las razones por la cual se lubrica constantemente.
Para que esta lubricación sea lo más eficiente se debe instalar un sistema automático que en caso
de averiarse este provisto de un sistema de alarma eléctrico, todo esto es un sistema cerrado y la
lubricación es permanente. La circulación de aceite se debe a los sistemas de bombas, la presión
constante asegura una lubricación normal del molino. Cualquier caída de presión actuara sobre el
circuito eléctrico del molino parándolo de inmediato. De igual manera una temperatura superior
a los 46 °C hará sonar la alarma indicando con esto la necesidad de parar el molino. Por lo cual
se deberá parar de inmediato o de lo contrario puede fundirse las chumaceras principales del
molino.
 Figura 5: Unidad hidráulica del freno.

1.3. SISTEMAS DE REDUCCION DE VELOCIDAD:

Los reductores de velocidad –como bien lo señala su nombre- sirven para reducir la velocidad.
Las industrias requieren de este tipo de equipos para variar las revoluciones por minuto (r.p.m.),
ya que, en la mayoría de los procesos, las velocidades de los motores son muy altas.
Con la implementación de los reductores de velocidad se obtiene un menor número de r.p.m. de
salida, pero sin disminuir de manera significativa la potencia, aumentando el torque de forma
segura y eficiente.

Figura 6: Reductor de velocidad.

1.4. TRUNNION:

Del centro de las tapas salen unos tubos (conducto) grandes llamados muñones. Estos muñones
son también llamados trunnion (en inglés) y estos cumplen la función de actuar como soportes o
puntos de apoyo para el molino al girar. Presenta un sello de jebe para evitar la salida de la pulpa.
Estos trunnions se presentan en la entrada y salida del material, y descansan sobre sendas
chumaceras construidas de modo que la fricción entre ellas y la superficie altamente pulida de
aquellos sea mínima, esto debido a que las chumaceras son alimentadas por aceite para evitar el
desgaste de la pieza. Para asegurar el funcionamiento sin problemas del molino la lubricación
debe ser la correcta. Este molino está provisto de varios dispositivos para asegurar que la vital
lubricación no sea interrumpida durante la marcha y para detener el molino si esto llegara a pasar.

Figura 7 - Trunnion del molino de bolas

Figura8 - Vista del Trunnion de descarga y Zapatas Hidrostáticas

1.5. ZAPATAS HIDROSTÁTICAS O PADS:

Las zapatas hidrostáticas son capaces de manejar las cargas más pesadas del mundo en las
condiciones más extremas, las zapatas hidrostáticas funcionan con un suministro de aceite
presurizado que permite soportar cargas masivas. Estos cojinetes, diseñados para aplicaciones
como trituradores verticales, hornos y molinos de cemento, ofrecen: [12]
✓ Elevada capacidad de carga
✓ Diámetro de soporte ilimitado
✓ Prácticamente sin fricción ni desgaste
✓ Resistencia a cargas de choque elevadas
✓ Independencia de dirección de rotación y velocidad
✓ Gran precisión de funcionamiento y rigidez
 Figura 9- Zapatas Hidrostáticas

Para dimensionar los descansos se deberá de considerar la función que estos cumplen. En la
actualidad la aplicación de descansos hidrostáticos es de principal aplicación en equipos
rotacionales de gran peso y que trabajan a su vez con grandes cargas. En estos casos el uso de
rodamientos se ve limitado por las dimensiones de los equipos y magnitudes de las cargas. Es por
ello que los “pads” (almohadillas) se presentan como una alternativa para solucionar el problema.
Barrios Saira M. G. 2015, nos menciona que, Dentro de este marco es importante mencionar el
funcionamiento de los “pads”, estos se basan en un principio hidrostático. El aceite es inyectado
en una cavidad que existe entre el Pad y el anillo conocido como “girth ring”. La presión
provocada en el Pad hace que el anillo se levante hasta que se cree un espacio. Con lo anterior se
puede generar una especie de flotación del eje en su descanso, haciendo que este pueda rotar con
baja fricción a cualquier velocidad y en cualquier dirección (p.30). [2]

1.6. SISTEMA DE LUBRICACIÓN:

El sistema de lubricación del molino, es un sistema que cumple dos funciones: una de lubricación
y la otra de enfriamiento. Las especificaciones técnicas del sistema de lubricación del molino se
toman en referencia a [12]:

Figura10 - Sistema de Lubricación y Enfriamiento

¿QUÉ HACE EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN?

El sistema de lubricación, como principio fundamental, evita el contacto entre los muños del
molino (superficie de rodadura) y la superficie de las chumaceras. Durante la lubricación, se
genera una película de aceite a alta presión, que evita el contacto y facilita el giro del molino
durante su funcionamiento. Recepciona el aceite proveniente de las chumaceras, lo filtra y
posteriormente lo enfrían en intercambiadores de calor si fuera necesario. Una vez acondicionado,
el aceite bombeado y distribuido por divisores de flujo hacia los soportes de las chumaceras (una
fija y otra móvil), como también a los rieles de empuje de la chumacera fija.

Figura 11 - Principio de Funcionamiento del lubricante entre el trunnion y pad

¿DE QUÉ CONSTA EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN?

1. Depósito de Aceite
2. Bombas de Baja Presión (motor y bomba)
3. Intercambiadores de Calor
4. Filtros de Aceite
5. Bombas de Alta Presión (motor y bomba)
6. Divisores de Flujo
7. Acumuladores (sistema de lubricación de emergencia)
8. Bomba de Carga de los Acumuladores

El sistema de lubricación tiene una capacidad de almacenamiento total de 15,140 litros de aceite
ISO 220 y su objetivo es entregar 90.8 LPM de aceite a 37°C a cada soporte de las chumaceras
fijas y móvil y 45.4 LPM a cada riel de empuje de la chumacera fija.

1.7. EL SISTEMA DE BAJA PRESIÓN:

Básicamente está constituido por un circuito de acondicionamiento, que tiene dos bombas de
tornillo (uno en stand by y otra en operación), dos filtros y dos intercambiadores de calor
(enfriados por agua) para el acondicionamiento del aceite.
Cuando el aceite se encuentra en el compartimiento de retorno, es bombeado hacia los filtros
dúplex por acción de una de las bombas de tornillo y después de filtrado el aceite pasa a los
intercambiadores de calor para enfriar el aceite y mantenerlo a una temperatura promedio de 37°C.
El mantener una temperat7ura constante de aceite resulta muy importante para que la viscosidad
del aceite este en el rango adecuado para la protección de las chumaceras.

1.8. EL SISTEMA DE ALTA PRESIÓN:

Consta básicamente de tres bombas de tornillo (dos en operación y una en stand by) de alta presión
y divisores de flujo. A la salida del aceite del compartimiento de acondicionamiento, hay tres
bombas de tornillo de alta presión, pero solo dos de las bombas entregan aceite a los divisores de
flujo y estos distribuyen el flujo hasta los cuatro soportes de las chumaceras.

2. DISEÑO DEL MOLINO DE BOLAS:

2.1. CÁLCULO DE LA POTENCIA:

Para calcular el trabajo necesario que se debe emplear para reducir el tamaño del material
utilizamos la siguiente formula:
1 1
𝑊 = 𝐹 × 𝑚 × 𝐸𝑖 × ( − )
√𝐷𝑓 √𝐷𝑖
Donde:
➢ 𝐷𝑓 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0.03 𝑝𝑢𝑙𝑔 =
0.762 (𝐷𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑒𝑟𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎)
➢ W=trabajo necesario para reducir de tamaño el material
𝐾𝑊−ℎ
➢ 𝐸𝑖 = 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 ( 𝑇𝑜𝑛
)(𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎)

➢ 𝐷𝑖 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 5 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 127 𝑚𝑚

325 𝑇
➢ 𝑚 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = ℎ

➢ 𝐹 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 (1.2)

Remplazando en la ecuación anterior tenemos:

1 1
𝑊 = 1.2 × 325 × 14.83 × ( − ) = 𝟔𝟏𝟏𝟑. 𝟑𝟕 𝑲𝑾
√0.762 √127
2.2. SELECCIÓN DEL MOTOR:

Seleccionamos los motores de acuerdo a la potencia que se necesita para accionarlo. Del catálogo
MOTORES ELECTRICOS, seleccionamos un motor de las siguientes características:
Tabla 1: Especificaciones técnicas del motor seleccionado.

Seleccionamos los motores de acuerdo a la potencia que se necesita para accionarlo. Del catálogo
MOTORES ELECTRICOS, seleccionamos un motor de las siguientes características:

2.3. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE OPERACIÓN:

Se utiliza la siguiente ecuación, donde D = 5 m

76.63 76.63
𝑁𝑐 = =
√𝐷 √16.4

Para el presente caso se toma el valor de 75% para moliendas finas en húmedo, porque el material
a tratar, entra en el molino con un caudal de agua.

76.63 ∗ 0.75
𝑁=
√16.4
Operando se obtiene:
𝑵𝒄 = 𝟏𝟖. 𝟗 𝒓𝒑𝒎 𝑦 𝑵 = 𝟏𝟒. 𝟐 𝒓𝒑𝒎

2.4. CÁLCULO DEL TORQUE DE LA MÁQUINA

De la definición de potencia, asumiendo un 30% de sobrecarga para el evento:

 1.3 ∗ 6300000𝑊
𝑇𝑚 = = 5507.81 𝐾𝑁 ∗ 𝑚
2𝜋
14.2 ∗ 60 𝑠
1.3 ∗ 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
1.3 ∗ 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑇𝑚 𝑁 → 𝑇𝑚 =
𝑁
𝑻𝒎 = 𝟓𝟓𝟎𝟕. 𝟖𝟏 𝑲𝑵 ∗ 𝒎

2.5. CÁLCULO DEL ENGRANAJE

La elección se basa en términos de eficiencia, bajo emisiones de ruido y simplicidad. Dado la

reducción que se necesita hacer es:

𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 → 𝜔𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 ↔ 1491 [𝑟𝑝𝑚] → 14.2 [𝑟𝑝𝑚]

Se estima realizar la reducción según las siguientes etapas:

1491 [𝑟𝑝𝑚] → 250 [𝑟𝑝𝑚] → 14.2 [𝑟𝑝𝑚]

A partir de lo cual se define el engranaje 1, primero cuyo piñón es solidario al eje de motor, y el
engranaje 2 cuya corona es solidaria al molino.
La anterior denominación será usada para los subíndices de los valores calculados.
Como se definió anteriormente las reducciones, se tendrá:

1491
𝑚1 = =6
250
250
𝑚2 = ≅ 18
14.2

Para la obtención de algunos diámetros de paso se utilizan algunos criterios:

✓ La corona solidaria al molino tiene por diámetro de paso al diámetro del molino más una
holgura de 0.25 m en el radio de modo que se tenga holgura en el montaje. Según lo
anterior se tendrá 𝐷2 = 5.25 𝑚.

✓ El piñón del primer engranaje, solidario al motor, tiene un diámetro de paso de 0.25 m,
se consideran un factor de seguridad de aproximadamente 4 y como base el diámetro del
eje del motor es decir 𝑑1 = 0.25 𝑚.

Estos valores se utilizan tanto en el engranaje 1 como en el 2 además de los valores anteriores
podemos obtener el ángulo de presión en la dirección tangencial
 Figura 12 – Ángulo de Presión

tan(𝜙𝑛 )
𝜙𝑡 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 20.13°
cos(𝜓)
La cantidad mínima de dientes de un piñón en un engranaje de relación de velocidad “m” queda
expresado según la siguiente expresión:

2. cos(𝜓)
𝑁𝑚í𝑛 = [𝑚 + √𝑚2 + (1 + 2𝑚). 𝑠𝑒𝑛2 (𝜙𝑡 )]
(1 + 2𝑚)𝑠𝑒𝑛2 (𝜙𝑡 )

Usando la expresión anterior, para los dos piñones se tendrá que sus dientes mínimos son:
Para 𝑚1
2. cos(7)
𝑁𝑚í𝑛 = [6 + √62 + (1 + 2 ∗ 6). 𝑠𝑒𝑛2 (20.13)]
(1 + 2 ∗ 6)𝑠𝑒𝑛2 (20.13)

𝑚1 = 6 → 𝑁𝑚𝑖𝑛 = 15.6 → 𝑁𝑃1 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Para 𝑚2

2. cos(7)
𝑁𝑚í𝑛 = [18 + √182 + (1 + 2 ∗ 18). 𝑠𝑒𝑛2 (20.13)]
(1 + 2 ∗ 18)𝑠𝑒𝑛2 (20.13)

𝑚2 = 18 → 𝑁𝑚𝑖𝑛 = 16.32 → 𝑁𝑃2 = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

En relación a lo anterior, se tiene en consideración la siguiente expresión que relaciona la relación

de velocidad del engranaje con la cantidad de dientes del piñón y la corona:

𝑁𝐺
𝑚𝑡 =
𝑁𝑃
Donde:
𝑚𝑡 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝐺 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
𝑁𝑃 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛

Utilizando la expresión anterior se determinan las cantidades de dientes de las coronas:

𝑁𝐺1 = 𝑚1 ∗ 𝑁𝑃1 = 6 ∗ 16 = 96 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑁𝐺2 = 𝑚2 ∗ 𝑁𝑃1 = 18 ∗ 17 = 306 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Con los datos anteriores queda definido de manera general el engranaje. Se menciona a
continuación las expresiones para obtener los valores restantes para la determinación completa de
estos.
El paso circular se puede obtener mediante la siguiente ecuación:

𝜋∗𝐷
𝑝=
𝑁𝐺
𝜋 ∗ 𝐷1 𝜋 ∗ 1.5
𝑝𝑡1 = = = 0.049 𝑚
𝑁𝐺 96
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ 5.25
𝑝𝑡2 = = = 0.054 𝑚
𝑁𝐺 306

Paso circular transversal 𝑝𝑡

𝑝𝑡1 = 0.049 𝑚
𝑝𝑡2 = 0.054 𝑚
Paso circular normal 𝑝𝑛

𝑝𝑛1 = 𝑝𝑡1 cos(𝜓) = 0.049 ∗ cos(7) = 0.0486 𝑚

Paso circular normal 𝑝𝑛

Figura 13 - Diagrama del paso circular normal y transversal

𝑝𝑛2 = 𝑝𝑡2 cos(𝜓) = 0.054 ∗ cos(7) = 0.053 𝑚

Paso axial 𝑝𝑥

𝑝𝑡1 0.049
𝑝𝑥1 = = = 0.399 𝑚
tan(𝜓) tan(7)
𝑝𝑡2 0.054
𝑝𝑥2 = = = 0.439 𝑚
tan(𝜓) tan(7)

2.6. DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS SOBRE LA CORONA:

Las fuerzas que actúan sobre la corona se determinan a partir de la potencia de transmisión,
correspondiente a H = 6300 KW la velocidad de giro de la corona ω de 14.2 [RPM], el diámetro
de paso de la corona 𝐷𝑝 correspondiente a 5.25 [metros], y los ángulos de presión y de hélice de
la corona, que corresponden a 𝜙𝑛 = 20 [°] ψ = 7 [°] respectivamente.

Figura 14 - Diagrama de Fuerzasaplicadas en corona

En la Figura se muestra un esquema tridimensional de las fuerzas que actúan contra un diente de
un engrane helicoidal. A partir de la geometría de la figura, las tres componentes de la fuerza total
(normal) W del diente, corresponden a:
Se tiene:
𝑊𝑟 = 𝑊𝑠𝑒𝑛𝜙𝑛
𝑊𝑡 = 𝑊𝑐𝑜𝑠𝜙𝑛 𝑐𝑜𝑠𝜓
𝑊𝑎 = 𝑊𝑐𝑜𝑠𝜙𝑛 𝑠𝑒𝑛𝜓

Donde W es la fuerza total, 𝑊𝑟 la componente radial, 𝑊𝑡 la componente tangencial, 𝑊𝑎 la

componente axial, 𝜙𝑛 el ángulo de presión y ψ el ángulo de hélice.
La fuerza tangencial transmitida a través de un engrane rotatorio se puede obtener a partir de la
relación estándar de potencia transmitida que sigue la forma:

𝑊𝑡 𝐷𝑝
𝐻 = 𝑇𝜔 = ( )𝜔
2

Donde H es la potencia transmitida, T es el par de torsión, Wt es la componente tangencial de la

fuerza en el engrane, Dp el diámetro de paso del engrane y ω es la velocidad angular del engrane.
Al despejar Wt de la ecuación anterior y utilizando los valores presentados para la corona en el
primer párrafo se obtiene que la fuerza tangencial corresponde a:

𝑊𝑡 𝐷𝑝
𝐻 = 𝑇𝜔 = ( )𝜔
2
1.3 × 6300000
𝑇𝑚 =
14.2 ∗ 2 ∗ 𝜋/60
𝑻𝒎 = 𝟓𝟓𝟎𝟕. 𝟖𝟏 𝑲𝑵 ∗ 𝒎

2∗𝑇 2 ∗ 5507810
𝑊𝑡 = → 𝑊𝑡 =
𝐷𝑝 5.25
𝑾𝒕 = 𝟐𝟎𝟗𝟖. 𝟐𝟏𝑲𝑵

Las otras componentes de la fuerza se calculan con las ecuaciones escritas previamente. De esta
manera, tenemos:
La fuerza total:
𝑊𝑡
𝑊=
𝑐𝑜𝑠𝜙𝑛 𝑐𝑜𝑠𝜓
2098.21 𝐾𝑁
𝑊=
𝑐𝑜𝑠20 ∗ 𝑐𝑜𝑠7
𝑾 = 𝟐𝟐𝟒𝟗. 𝟔𝟒 𝑲𝑵
La componente radial:

𝑊𝑟 = 2249.64 𝐾𝑁 ∗ 𝑠𝑒𝑛20
𝑾𝒓 = 𝟕𝟔𝟗. 𝟒𝟐 𝑲𝑵
La componente axial:

𝑊𝑎 = 2249.64 𝐾𝑁 ∗ 𝑐𝑜𝑠20 ∗ 𝑠𝑒𝑛7

𝑾𝒂 = 𝟐𝟓𝟕. 𝟔𝟑 𝑲𝑵

2.7. SISTEMA DE FRENO

Se usan para una parada rápida del molino y evitar que el molino se mueva mientras se realiza el
mantenimiento o detenerlo en caso de una emergencia.
Es un sistema que emplea una unidad hidráulica y dos juegos de frenos caliper sujetos al bastidor
en cada lado del molino.
Se usan para una parada rápida del molino y evitar que el molino se mueva mientras se realiza el
mantenimiento o detenerlo en caso de una emergencia.

Tabla 2: datos técnicos del sistema de frenos.

Los frenos de la marca Svendborg que cada uno consta de 3 caliper modelo pueden ejercer un
torque de frenado de 46,500 kN-m cuando el molino está girando a su velocidad nominal 11.37
RPM y lo puede detener en 10 segundos como máximo.
2.8. SELECCIÓN DE UN SITEMA DE REDUCCIÓN

Como el motor ya fue seleccionado según el catálogo, entonces tenemos:

𝑃 = 3 𝑀𝑊

Entonces según la tabla mostrada anteriormente la revolución de este motor a esta potencia es de

1491 𝑟𝑝𝑚

Esta velocidad seria la salida del motor y a su ve la velocidad de entrada del reductor, también se
calculó lo que sería la velocidad de salida de dicho reductor siendo 250 rpm
Entonces nuestro principal interés seria seleccionar un reductor que disminuya el rpm desde 1491
hasta 250 de acuerdo al catálogo.
Ahora vamos a preseleccionar el motor del reductor ingresando con la velocidad de entrada.
primeramente, calculamos la relación de transmisión

𝑛𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 1491 𝑟𝑝𝑚

𝑖= = =6
𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 250 𝑟𝑝𝑚

El factor de servicio lo determinamos con la siguiente grafica.

Tabla 3: Factor de seguridad del catálogo LENTAX.

PERO EL CATALOGO LENTAX ya nos proporciona una tabla con los factores de servicio de
acuerdo al tipo de máquinas y las horas diarias a trabajar.

Tabla 4: Factor de seguridad del catálogo LENTAX.

Entonces el factor de servicio es:

𝐹𝑠 = 1,8

Finalmente, con el factor de servicio y con la relación de transmisión podemos seleccionar nuestro
sistema de reducción de velocidad a partir de la siguiente tabla del catálogo LENTAX
 Tabla 5: Selección del reductor de velocidad del catálogo LENTAX.

El modelo de nuestro sistema de reducción de velocidad es: HG 130S 226M4

2.9. ALTURA DE CARGA:

La medida de altura de carga es un buen método para estimar el volumen de carga del molino.

Figura 15 - Altura de carga en molino. Fuente [1]

𝐷
𝐻𝐵 = × (1 − 𝑐𝑜𝑠𝜃)
2

Donde: D es el diámetro interno del molino 𝐷 = 5 𝑚.

 Figura 16 - llenado de bolas en molino. Fuente [1]

Por lo general los molinos de bolas trabajan con un llenado de bolas de 45% y de la FIGURA 2
se obtiene un ángulo 𝜃 = 75°.
De tal modo que se obtiene una altura de carga:

5
𝐻𝐵 = × (1 − cos(75°)) = 1.853 𝑚
2

2.10. VOLUMEN DE CARGA:

Es importante que el molino no esté sobre cargado ni con poca carga ya que, al sobrecargarlo, se
tiende a acumular partículas finas en la parte inferior del molino que resultan en una especie de
colchón que absorbe el impacto de las bolas y al operarlo con poca carga se puede producir un
contacto excesivo entre bolas lo que se traduce en poco contacto entre bolas y material.
Se acepta un valor de porcentaje de carga de volumen de un molino del 28 al 30%, pero en la
experiencia se comprueba que pasado el 30% se pierde eficiencia. [1]

𝐽 = 28%

Se tiene que el volumen del molino es: 𝐷 = 5 𝑚 𝑦 𝐿 = 15 𝑚

𝜋 × 𝐷2
𝑉𝑀 = × 𝐿 = 294.524 𝑚3
4

El volumen de la carga total: 𝑉𝑇 = 𝑉𝑀 × 𝐽 = 82.467 𝑚3

De lo anterior se tiene que la carga de bolas, molienda y rocas:
 𝑉𝐵 = 0.45 × 82.467 = 37.110 𝑚3
𝑉𝑅 = 82.467 − 37.110 = 45.357 𝑚3

2.11. CALCULO DE LA MASA PROCESADA POR EL MOLINO:

Se utilizará la siguiente ecuación [1]:

𝑀𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 = (𝐻 × 𝜌𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 + (1 − 𝐻) × 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ) × 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜

Donde:
𝑀𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 : Masa procesada por el molino (Ton)
𝐻: Porcentaje de volumen de la carga ocupado por las bolas, se asume un valor del 45%
𝜌𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 : Densidad de las bolas (Ton/m3)
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 : Densidad del mineral (Ton/m3)
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 : Volumen total del material siendo procesado (m3)
Para bolas de Acero fundido cuya densidad varía entre (4.3 – 4.9) Ton/m3: [1]

𝑙𝑏 𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑏 = 300 3
= 4.81 3
𝑝𝑖𝑒 𝑚
Se toma
𝑘𝑔 𝑇𝑜𝑛
𝜌𝐴𝑢 = 19304 = 19.304
𝑚3 𝑚3
Además
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 = 𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 × 𝐽 = 82.467 𝑚3

𝑀𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 = (0.45 × 4.81 + (1 − 0.45) × 19.304) × 82.467 = 1054.068 𝑇𝑜𝑛

ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA:
2.12. CÁLCULO DE LAS REACCIONES DEL TRUNNION

Primero que todo se debe definir de forma general la estructura del molino para así identificar los
elementos cuyo diseño es relevante.
Los cálculos se realizan principalmente considerando el peso total del molino, incluyendo el
mineral y el medio de molienda. Además, la fuerza que se ejerce sobre el engranaje, que
generalmente es hacia arriba, no se considera mientras sea pequeña comparada con el peso del
molino. Otro factor importante es que la fuerza axial que actúe sobre el molino se considera
proveniente de diversos factores que se pueden clasificar como involuntarios o de diseño. Entre
los involuntarios pueden ocurrir que, el molino no quedó horizontal debido al asentamiento de las
fundaciones y/o errores de alineación en la instalación. Para ambos casos se suele utilizar el
ángulo de la hélice del diente de engrane para compensar las fuerzas.
En términos generales se puede confeccionar el siguiente diagrama de cuerpo libre [1].

L/2

Figura 17 - Diagrama de Cuerpo Libre del Molino de Bolas

Donde
F es el peso del molino sin corona en
E es el peso de la corona
R1 y R2 son las reacciones sobre los descansos
G peso de la masa procesada, masa corona, masa del shell

Se puede apreciar que la fuerza 𝐹 representa el peso del molino sin corona, encontrándose esta
fuerza en el eje de simetría del molino. Sin embargo, al considerar la
corona el eje de simetría deja de contener al centro de masa y este se desplaza una distancia “e”
hacia el lado de la corona, además la carga ya no es F si no que se representa como 𝐺 = 𝐹 + 𝐸,
[1]. De la masa procesada:
𝑀𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 = 1054.068 𝑇𝑜𝑛

De la literatura de diseño de molinos, se asumirá que el peso de la masa procesada, más el peso
del Shell + el peso de la corona aumenta un 5% de al peso de la masa procesada, es decir [1]:

𝐺 = (1.05) × 𝑀𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 × 𝑔
𝑚
𝐺 = (1.05) × 1054068 𝑘𝑔 × 9.81 = 10857.427 𝐾𝑁
𝑠2
Además, la masa de la masa procesada más el Shell 𝐹, se estima un 3% más de la masa procesada,
es decir [1]:
𝐹 = (1.03) × 𝑀𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 × 𝑔
𝑚
𝐹 = (1.03) × 1054068 𝑘𝑔 × 9.81 = 10650.619 𝐾𝑁
𝑠2

De la literatura, asumimos un valor "𝑐" del 90% de la longitud media del Shell.

𝐿 15
𝑐 = 0.9 × = 0.9 × = 6.75 𝑚
2 2

Realizando suma de momentos en la corona tenemos que:

𝐹𝑐
∑ 𝑀𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 0 ⇒ 𝑑 =
𝐺
10650.619 × 6.75
𝑑 = = 6.621 𝑚
10857.427

De lo anterior se desprende el valor de “e” con lo que se pueden obtener las distancias del centro
de los descansos al punto donde se consideró concentrada la masa en el shell con corona.

𝑒 = 𝑐 − 𝑑 = 0.129 𝑚
𝐿
𝑎 = − 𝑒 = 7.371 𝑚
2
𝐿
𝑏 = + 𝑒 = 7.629 𝑚
2

Luego de lo anterior se pueden obtener las reacciones en los descansos tal y como se
muestra a continuación:
𝑏
𝑅1 = 𝐺 ( ) = 5522.087 𝐾𝑁
𝑎 + 𝑏
𝑎
𝑅2 = 𝐺 ( ) = 5335.340 𝐾𝑁
𝑎 + 𝑏

R1, es la mayor por encontrarse más cerca de la corona, y por lo tanto del centro de masa.
2.13. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LA CARCASA

Para poder determinar de manera consistente el espesor del trunnion se utilizan ecuaciones de
resistencia de materiales. Para lo cual se aplicarán ecuaciones de diseño de Von Misses, las cuales
se traducen en un procedimiento determinado de la siguiente manera [2].
Se realizarán los cálculos correspondientes a esfuerzos de torsión y flexión debido a la acción del
par del motor y al peso de la carga dentro del molino. Es importante mencionar que el par del
accionamiento se considera constante y que la acción del momento flector también lo es, es decir,
esfuerzo cíclico constante en el tiempo [2].

𝑀𝑎 . 𝐶
𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝜎𝑥 =
𝐼
𝑇𝑚 . 𝐶
𝑇𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝜏𝑥𝑦 =
𝐽
Donde:
• 𝑀𝑎 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
• 𝑇𝑚 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟
• 𝐶 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜
• 𝐼, 𝐽 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑦 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒

Como el sistema se trata de un cilindro hueco se utilizan las siguientes ecuaciones para los
momentos de inercia y polar
𝜋
𝐼= (𝐷 4 − 𝑑4 )
64 𝑒𝑥𝑡
𝜋
𝐽= (𝐷 4 − 𝑑4 )
32 𝑒𝑥𝑡
Donde:
• 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎
• 𝑑 = 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎

Posteriormente se puede realizar el cálculo de esfuerzos de Von Misses. Considerando

despreciable el esfuerzo por corte se obtiene.

𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝜎1,2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 = 16 × × (2𝑀𝑎 ± √(2𝑀𝑎 )2 + (𝑇𝑚 )2 )
2 2 𝜋 × (𝐷𝑒𝑥𝑡 4 − 𝑑4 )

𝑆𝑦 2
( ) = 𝜎1 2 + 𝜎1 𝜎2 + 𝜎2 2
𝑛
Donde:
• 𝑛 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 (𝑛 = 8)
 • 𝑆𝑦 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

De lo anterior se desprende una ecuación de diseño para el diámetro.

2
(𝐷 4 − 𝑑4 ) 16. 𝑛 2
( ) =( ) × (16 × (𝑀𝑎 2 ) + 𝑇𝑚 2 )
𝐷 𝜋. 𝑆𝑦

Asumiendo y considerando los siguientes valores [1]

𝑛=8

El material es ASTM A36 (laminado en caliente):

𝑆𝑦 = 250 𝑀𝑃𝑎
El momento flector 𝑀𝑎 :

𝑀𝑎 = R1 × a = 5522.087 𝐾𝑁 × 7.371 𝑚 = 40703.303 𝐾𝑁𝑚

De cálculo previo:

𝑇𝑚 = 5507.81 𝐾𝑁𝑚
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 5 𝑚
Resolviendo:
16. 𝑛 2
( ) × (4 × (𝑀𝑎 2 ) + 𝑇𝑚 2 ) = 176.825
𝜋. 𝑆𝑦

𝐷 4 − 54 = 𝐷 × √176.825 = 𝐷 × 13.298

Haciendo el algoritmo para solucionarlos:

𝑓(𝑥) = 𝐷 4 − 54 − 13.298𝐷

Entonces la solución se dará cuando f(x)=0, es decir

𝐷 4 − 54 − 13.298𝐷 = 0
𝐷 = 5.13120926 𝑚
𝐷−𝑑
𝑒= = 65.605 𝑚𝑚
2
 2.14. ESPESOR DEL TRUNNION DE ENTRADA Y TRUNNION DE SALIDA:

Para poder determinar de manera consistente el espesor del trunnion se utilizan ecuaciones de
resistencia de materiales. Para lo cual se aplicarán ecuaciones de diseño de Von Misses, las cuales
se traducen en un procedimiento determinado de la siguiente manera [2].
Se realizarán los cálculos correspondientes a esfuerzos de torsión y flexión debido a la acción del
par del motor y al peso de la carga dentro del molino. Es importante mencionar que el par del
accionamiento se considera constante y que la acción del momento flector también lo es, es decir,
esfuerzo cíclico constante en el tiempo [2].

𝑀𝑎 . 𝐶
𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝜎𝑥 =
𝐼
𝑇𝑚 . 𝐶
𝑇𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝜏𝑥𝑦 =
𝐽
Donde:
• 𝑀𝑎 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
• 𝑇𝑚 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟
• 𝐶 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜
• 𝐼, 𝐽 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑦 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒

Como el sistema se trata de un cilindro hueco se utilizan las siguientes ecuaciones para los
momentos de inercia y polar
𝜋
𝐼= (𝐷 4 − 𝑑4 )
64 𝑒𝑥𝑡
𝜋
𝐽= (𝐷 4 − 𝑑4 )
32 𝑒𝑥𝑡
Donde:

• 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛

• 𝑑 = 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛

Posteriormente se puede realizar el cálculo de esfuerzos de Von Misses. Considerando

despreciable el esfuerzo por corte se obtiene.

𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝜎1,2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 = 16 × × (𝑀𝑎 ± √(𝑀𝑎 )2 + (𝑇𝑚 )2 )
2 2 𝜋 × (𝐷𝑒𝑥𝑡 4 − 𝑑4 )

𝑆𝑦 2
( ) = 𝜎1 2 + 𝜎1 𝜎2 + 𝜎2 2
𝑛
Donde:
 • 𝑛 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 (𝑛 = 8) [6]
• 𝑆𝑦 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

De lo anterior se desprende una ecuación de diseño para el diámetro.

2
(𝐷4 − 𝑑4 ) 16. 𝑛 2
( ) =( ) × (4 × (𝑀𝑎 2 ) + 𝑇𝑚 2 )
𝐷 𝜋. 𝑆𝑦

Para los trunnions se toma un material comercial como un acero estructural (por ser uno de los
aceros estructurales de carbono más utilizado), para este caso el ASTM A36, además se selecciona
este material por su propiedad como buena soldabilidad y por la aplicación industrial e ingenieril
para la fabricación de estructuras de acero soldadas y atornilladas [3]. Esta norma es aplicable a
una gran variedad de perfiles estructurales laminados en caliente y a placas de la misma calidad.
Tiene un esfuerzo de fluencia (𝑆𝑦 ) de 2 530 kg/cm2 (250 MPa, 36 ksi) y un esfuerzo mínimo de
ruptura en tensión (𝑆𝑢𝑡 ) de 4 080 kg/cm2 a 5 620 kg/cm2 (400 a 550 MPa, 58 a 80 ksi), y su
soldabilidad es adecuada [4].

TABLA 1 - Propiedades del acero ASTM A36

RESISTENCIA A RESISTENCIA A MODULO DE COEFICIENTE DENSIDAD

ACERO LA TRACCIÓN LA FLUENCIA ELASTICIDAD DE POISSON (kg/m3)
(MPa) (MPa) (MPa)
ASTM A 36 460 250 200 0.26 7850

Se tiene entonces: 𝑛 = 8 𝑦 𝑆𝑦 = 250 𝑀𝑃𝑎

Se determinará el diametro exterior del cuerpo del trunion, considerando fijo el diametro interno
de este que por lo general tiene la misma dimensión que el diametro interno de las tapas del
molino.

Este diametro interno sera equivalente a la tercera parte del diametro de la carcasa (Shell).

𝑑 = 5.13120926 /3 ≈ 1.710 𝑚

El momento torsor se mantiene igual para el trunnion, cambiando solo el momento flector. Así,
tenemos:

𝑇𝑚 = 5507.81 𝐾𝑁𝑚

Ma = R1 ∗ 0.2m = 5522.087 𝐾𝑁 × 0.2 = 1104.417 𝐾𝑁𝑚

Resolviendo:

16. 𝑛 2
( ) × (4 × (𝑀𝑎 2 ) + 𝑇𝑚 2 ) = 0.935
𝜋. 𝑆𝑦
 𝐷 4 − 1.7194 = 𝐷 × √0.935 = 𝐷 × 0.967
Haciendo el algoritmo para solucionarlos:

𝑓(𝑥) = 𝐷 4 − 1.714 − 0.967𝐷

Entonces la solución se dará cuando f(x)=0, es decir

𝐷 4 − 1.714 − 0.967𝐷 = 0

𝐷 = 1.7988819 𝑚

𝐷−𝑑
𝑒= = 44.441 𝑚𝑚
2

El procedimiento es el mismo para el Trunnion de entrada y salida de material (ambos de acero

ASTM A-36) obteniendose los siguientes resultados:

Tabla 2 - Resultados del espesor de los trunnions

TRUNNNION 𝒅 (𝒎𝒎) 𝑹 (𝑲𝑵) 𝑻𝒎 (𝑲𝑵. 𝒎) 𝑴𝒂 (𝑲𝑵. 𝒎) 𝑫 (𝒎𝒎) 𝒆 (𝒎𝒎)

ENTRADA 1710 5522.087 5507.81 1104.417 1798.9 44.441
SALIDA 1710 5335.340 5507.81 1067.068 1798.5 44.261

2.15. EVALUACIÓN DE RESISTENCIA A LA FATIGA PARA EL TRUNNNION DE ENTRADA:

En la literatura, se puede encontrar una gran cantidad de información acerca de ensayos con viga
rotatoria o ensayos de tensión simple de muestras tomadas a la misma barra, con el fin de tener
una relación entre la resistencia a la tensión y el límite de resistencia a la fatiga. Las conclusiones
acerca de ellos permiten plantear una simplificación para el caso de los aceros en la estimación
del límite de resistencia a la fatiga, que viene dado por [5]:

0.5𝑆𝑢𝑡 → 𝑆𝑢𝑡 ≤ 1400 𝑀𝑃𝑎

𝑆′𝑒 = { [5]
700 𝑀𝑃𝑎 → 𝑆𝑢𝑡 > 1400 𝑀𝑃𝑎

Para el acero ASTM A36: 𝑆𝑢𝑡 = 460𝑀𝑃𝑎

𝑆′𝑒 = 0.5𝑆𝑢𝑡 = 0.5 × 460 = 230𝑀𝑃𝑎

Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga:

La ecuación propuesta por Marín es de la forma:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆′𝑒
Donde:
• 𝑘𝑎 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
• 𝑘𝑏 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜
• 𝑘𝑐 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
• 𝑘𝑑 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
• 𝑘𝑒 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
• 𝑘𝑓 = 𝑓𝑐𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
• 𝑆′𝑒 = 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎
• 𝑆𝑒 = 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑢𝑏𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎

𝑘𝑎 = 𝑎 × 𝑆𝑢𝑡 𝑏
Para laminado en caliente:

TABLA 3 - Tabla para el factor de superficie

𝑘𝑎 = 57.7 × 𝑆𝑢𝑡 −0.718 = 0.707

(𝑑⁄7.62)−0.107 → 2.79 ≤ 𝑑 ≤ 51[𝑚𝑚]

𝑘𝑏 = {
(1.51𝑑)−0.157 → 51 ≤ 𝑑 ≤ 254[𝑚𝑚]

Se asume 𝑘𝑏 = 0.9

1 → 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
𝑘𝑐 = { 0.85 → 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
0.59 → 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛

En la literatura menciona que, para la modificación del límite de resistencia a la fatiga, se sugiere
utilizar 𝑘𝑎 , 𝑘𝑏 y 𝑘𝑐 para flexión [6].

𝑘𝑐 = 1

La temperatura de operación al estar al aire libre y al ser evitado el roce por la capa de aceite es
similar a la temperatura ambiente. Por otra parte, por la incerteza de la calidad, se supone una
confiabilidad del 99,9%.
 Tabla 4 - Tabla para el factor de confiabilidad

𝑘𝑑 = 1
𝑘𝑒 = 0.753

Finalmente, dado que no se tienen consideraciones especiales adicionales, el factor de efectos

varios no se considera, por lo que toma el valor

𝑘𝑓 = 1

Una vez definidos los factores que modifican la vida a la fatiga, se obtiene que el límite de
resistencia a la fatiga modificado corresponde a:

𝑆𝑒 = 110.174 𝑀𝑃𝑎

Teniendo que el par de Torsión y momento flector son constantes, entonces:

𝑀𝑎 = 𝑀; 𝑀𝑚 = 0; 𝑇𝑚 = 𝑇; 𝑇𝑎 = 0
𝐾𝑓 × 32 × 𝑀𝑎 × 𝐷
𝜎𝑎 =
𝜋 × (𝐷 4 − 𝑑4 )
𝐾𝑓𝑠 × 16 × 𝑇𝑚 × 𝐷
𝜏𝑚 =
𝜋 × (𝐷 4 − 𝑑4 )

Donde:
• 𝜎𝑎 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
• 𝜏𝑚 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

Los esfuerzos de Von Mises equivalentes:

𝜎′𝑎 = (𝜎𝑎 2 + 3 × 𝜏𝑎 2 )1/2 = 𝜎𝑎

𝜎′𝑚 = (𝜎𝑚 2 + 3 × 𝜏𝑚 2 )1/2 = √3 × 𝜏𝑚
Para los concentradores de esfuerzos:

𝑟
Se considera filete de hombro agudo: 𝑑 = 0.02

Y una relación del diámetro del trunnion con el diámetro del bisel del flange: D/d=1.2

De las Figuras A-15-8 y A-15-9 se obtiene:

Figura 18 - Figuras para factores Kt y Kts

𝐾𝑡 = 1.5; 𝐾𝑡𝑠 = 1.25

De las figuras 6-20 y 6-21 teniendo en cuenta que para el material acero ASTM-A36 (𝑆𝑢𝑡 =
0.46 𝐺𝑃𝑎 𝑦 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐵𝑟𝑖𝑛𝑒𝑙𝑙 [119 − 162] < 200 [7]:
 Figura 19 - Figuras para factores qt y qts

Ya que r de la muesca tiene un valor muy grande (r=34.2 mm); en la gráfica las curvas tienen un
comportamiento casi constante a media que va aumentando el valor de 𝑟 > 4 𝑚𝑚, teniendo asi:

𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0.95
𝑞 = 0.8
De las ecuaciones (6-32) en Shigley:

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞 × (𝐾𝑡 − 1) = 1.400
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 × (𝐾𝑡𝑠 − 1) = 1.238

Para la evaluación de la vida a la fatiga se trabajará con ASME-elíptica para criterio de falla [5]
Teniendo:
𝑆𝑎 𝑆𝑚
( )2 + ( )2 = 1
𝑆𝑒 𝑆𝑦

Los esfuerzos 𝑛 × 𝜎𝑎 y 𝑛 × 𝜎𝑚 pueden reemplazar 𝑆𝑎 y 𝑆𝑚 , donde n es el factor de diseño o de

seguridad.
Al reemplazar se obtiene la siguiente expresión:

2
(𝐷 4 − 𝑑4 ) 16. 𝑛 2 𝐾𝑓 × 𝑀𝑎 2 𝐾𝑓𝑠 × 𝑇𝑚 2
( ) =( ) × (4 × ( ) +3×( ) )
𝐷 𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑦
Teniendo los valores de:
• 𝑑 = 1710 𝑚𝑚 = 1.71 𝑚
• 𝑆𝑒 = 110.174 𝑀𝑃𝑎
• 𝑆𝑦 = 250 𝑀𝑃𝑎
• 𝑇𝑚 = 5507.81 𝐾𝑁𝑚
• Ma = 1104.417 𝐾𝑁𝑚
• 𝐾𝑓 = 1.4
• 𝐾𝑓𝑠 = 1.238

Resolviendo para distintos valores de factor de seguridad:

Tabla 5 - Factor de seguridad para Trunnion de entrada de material

𝑛 𝐷 (𝑚) 𝐷 (𝑚𝑚) 𝑒(𝑚𝑚)

1 1.73375259 1733.75 7.376
2 1.75717133 1757.17 19.086
3 1.78025802 1780.26 30.629
4 1.80301546 1803.02 42.008
5 1.82544725 1825.45 53.224
6 1.84755765 1847.56 64.279
7 1.86935156 1869.35 75.176
8 1.89083414 1890.83 85.917
9 1.85678408 1856.78 68.892
10 1.93288806 1932.89 106.944

2
(𝐷 4 − 𝑑4 ) 16. 𝑛 2 𝐾𝑓 × 𝑀𝑎 2 𝐾𝑓𝑠 × 𝑇𝑚 2
( ) =( ) × (4 × ( ) +3×( ) )
𝐷 𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑦
Teniendo los valores de:
• 𝑑 = 1710 𝑚𝑚 = 1.71 𝑚
• 𝑆𝑒 = 110.174 𝑀𝑃𝑎
• 𝑆𝑦 = 250 𝑀𝑃𝑎
• 𝑇𝑚 = 5507.81 𝐾𝑁𝑚
• Ma = 1104.417 𝐾𝑁𝑚
• 𝐾𝑓 = 1.4
• 𝐾𝑓𝑠 = 1.238

Resolviendo para distintos valores de factor de seguridad:

 Tabla 6 - Factor de seguridad para Trunnion de salida de material

𝑛 𝐷 (𝑚) 𝐷 (𝑚𝑚) 𝑒(𝑚𝑚)

1 1.73354697 1733.55 7.273
2 1.75676588 1756.77 18.883
3 1.77965847 1779.66 30.329
4 1.80222744 1802.23 41.614
5 1.82447627 1824.48 52.738
6 1.84640911 1846.41 63.705
7 1.86803064 1868.03 74.515
8 1.88934595 1889.35 85.173
9 1.85678408 1856.78 68.892
10 1.93107989 1931.08 106.040

Se puede observar que el factor de seguridad para el análisis de falla por fatiga debido a cargas
variables se encuentra entre [4-5], ya que el diámetro externo calculado en análisis de falla debido
a carga estática y por ende el espesor (𝐷 = 1798.5 𝑚𝑚; 𝑒 = 44.261 𝑚𝑚)
se encuentran entre los valores resultantes para estos factores de seguridad.
Se tiene que comercialmente existen planchas de acero estructural ASTM A36 laminadas en
caliente con espesores de 50 mm. Se puede tomar entonces planchas con un espesor de 50 mm,
1.5 m de ancho y 6 m de largo para los trunnions [8].

Tabla 7 - Dimensiones comerciales de planchas de ASTM A36

Teniendo como referencia esto se procede a modelar los trunnions en Solidwork, teniendo como
referencia las siguientes dimensiones para ambos trunnions:
• diametro interno: 𝑑 = 1710 𝑚𝑚
• espesor: 𝑒 = 50 𝑚𝑚
• diametro externo: 𝑑 = 1810 𝑚𝑚
• ancho: 𝑙 = 1500 𝑚𝑚
• material: 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝑆𝑇𝑀 − 𝐴36

Para las bridas: se seleccionan bridas planas FF de la norma DIN 2635, cuyas dimensiones son:

Tabla 8 - Selección de Bridas para Trunnions

DN (mm) ∅𝒊𝒏𝒕 (𝒎𝒎) ∅𝒆𝒙𝒕 (𝒎𝒎) PN (presión

nominal)
1800 1810 2000 mm Clase 25

DETERMINACIÓN DE LA PRESIÓN EN LOS TRUNNIONS:

Las reacciones en los trunnions que equilibran las fuerzas del molino se modelan como presiones.
Según la teoría presentada por Stachowiak [8], la presión para este tipo de cojinetes se puede
modelar como presión parabólica dependiente de parámetros como la viscosidad del aceite, el
espesor de la película de aceite, entre otras. En general, las ecuaciones presentadas en [9] son de
diseño, y lo que buscan es encontrar los lubricantes idóneos para cumplir con los requerimientos
de diseño.
Para efectos de este trabajo, solo se utiliza la información del tipo de distribución que siguen las
presiones, o sea parabólicas, y se utiliza una ecuación que cumpla esta condición cuyos
parámetros sean tales que se cumpla la magnitud de las reacciones a suplantar.
Una ecuación que se ajusta al modelo parabólico y que en definitiva es la que se utiliza en este
diseño es:

𝑃𝑜
𝑃 = 𝑃𝑜 − × (𝜋 − 2𝜃)2
𝜋2
Donde:

• 𝑃𝑜 = es el valor máximo de la presión alcanzado

• 𝜃 = 𝑒𝑠 𝑒𝑙 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Dada la forma de la ecuación, se puede observar que la presión es cero para los ángulos θ = 0 y θ
= π, por lo tanto, se observa que la presión actúa sobre la mitad del área exterior del trunnion,
ajustándose al hecho de este tipo de cojinetes parciales.
En la siguientes Figura se puede ver un esquema de cómo actúa la presión en el trunnion, donde
se muestra adicionalmente los ejes coordenados globales y un sistema cilíndrico auxiliar, donde
el eje polar coincide con el eje Y global, y el eje longitudinal va en sentido opuesto al eje X global.

FIGURA 20 – Modelo Parabólico de la Presión

La flecha verde corresponde a la componente vertical coincidente con el eje Z global, y de la

geometría que sigue se puede ver que la componente fuerza total en esta dirección sigue la forma.

𝜋
𝐹𝑃,𝑍 = ∫ 𝑃 × 𝑠𝑒𝑛(𝜃) × 𝐿 𝑇 × 𝑅𝑇 𝑑𝜃
0

Donde:

• 𝑃 = 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
• 𝐿 𝑇 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑋 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙
• 𝑅𝑇 = 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑠𝑢 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜
• 𝐹𝑃,𝑍 = 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙, 𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑜𝑛𝑠

Una vez realizada la integración, se obtiene que la componente total en la dirección vertical es de
la forma.

16 × 𝐿 𝑇 × 𝑅𝑇 × 𝑃𝑜
𝐹𝑃,𝑍 =
𝜋2
Despejando 𝑃𝑜 :
 𝐹𝑃,𝑍 × 𝜋 2
𝑃𝑜 =
16 × 𝐿 𝑇 × 𝑅𝑇

Finalmente, de cálculos previos y de la geometría de los trunnions:

𝑅1 = 5522.087 𝐾𝑁
𝑅2 = 5335.340 𝐾𝑁
𝑑
𝑅𝑇,1 = 𝑅𝑇,2 = + 𝑒 = 905 𝑚𝑚
2
𝐿 𝑇,1 = 𝐿 𝑇,2 = 1500 𝑚𝑚

Reemplazando en la formula, se obtienen las presiones en el trunnion de entrada y salida del

material respectivamente:

𝑃1 = 2.509 𝑀𝑃𝑎
𝑃2 = 2.424 𝑀𝑃𝑎

2.16. CÁLCULO PARA ZAPATAS HIDROSTÀTICAS O PADS

CONSIDERACIONES DE DISEÑO:
Se puede distinguir entre grupos de variables en el diseño de cojinetes deslizantes. En el primer
grupo se encuentran aquellas cuyos valores se dan o están bajo el control del diseñador. Éstas son:
• La viscosidad μ
• La carga por unidad de área proyectada de cojinete, P
• La velocidad N
• Las dimensiones del cojinete r, c, β y l

De estas cuatro variables, por lo general el diseñador no tiene control sobre la velocidad, ya que
se especifica mediante el diseño global de la máquina. Algunas veces la viscosidad se determina
de antemano, como, por ejemplo, cuando el aceite se almacena en un colector y se usa para
lubricar y enfriar una variedad de cojinetes. Las variables restantes, y en ocasiones la viscosidad,
las controla el diseñador y, por lo tanto, son decisiones que toma. En otras palabras, cuando se
han tomado las cuatro decisiones, el diseño está completo.
En el segundo grupo se encuentran las variables dependientes. El diseñador no puede controlarlas
excepto de manera indirecta al cambiar una o más del primer grupo. Éstas son:

1. El coeficiente de fricción f
2. El incremento de la temperatura ΔT
 3. El flujo de aceite Q
4. El espesor mínimo de la película h0

El grupo anterior de variables expresa lo bien que funciona el cojinete, de aquí que se consideren
como factores de desempeño. El diseñador debe imponer ciertas limitaciones a sus valores para
asegurar un desempeño satisfactorio, las cuales se especifican mediante las características de los
materiales de los cojinetes y del lubricante. Por lo tanto, el problema fundamental en el diseño de
cojinetes consiste en definir límites satisfactorios para el segundo grupo de variables y luego
decidir los valores para el primer grupo, de tal forma que no se excedan las limitaciones
mencionadas [5].

CONSIDERACIONES INICIALES:
Del análisis de la determinación de la presión en trunnions se había mencionado que esta se puede
modelar como una presión parabólica y se podía observar que esta presión es cero para los ángulos
θ = 0 y θ = π, por lo tanto, se observa que la presión actúa sobre la mitad del área exterior del
trunnion, ajustándose al hecho de este tipo de cojinetes parciales.
Sabiendo que los pads son cojinetes de contacto deslizante parcial, entonces el ángulo β que
describe la longitud angular total de los cojinetes debe estar entre [0º - 180º]. Se asume un valor
de 𝛽𝑇 = 180º y por lo general se sabe que en cada trunnion hay cuatro pads de levante, dando un
𝛽 = 45º y también se menciona en la literatura de diseño de molinos que la película de aceite
tiene un valor normal de 0.40 mm y su valor mínimo debe ser de 0.20 mm. Dándonos con esto
que la holgura radial mínima 𝑐 = 0.20 𝑚𝑚 [10].

En base a esto se realizando los cálculos:

𝑐𝑚𝑖𝑛 = ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 = 0.20 𝑚𝑚

𝑑 + 2𝑒 1710 + 2 × 50
𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑜𝑛 = = = 905 𝑚𝑚
2 2
𝑟
= 4525
𝑐
𝑅1,2 𝑅1,2
𝑃1,2 = → 𝑙1,2 =
2 × 𝑟 × 𝑙1,2 2 × 𝑟 × 𝑃1,2

5522.087 × 103
𝑙1 = = 1.216 𝑚 = 1216 𝑚𝑚
2 × 0.8845 × 2.509 × 106
5335.340 × 103
𝑙2 = = 1.216 𝑚 = 1216 𝑚𝑚
2 × 0.8845 × 2.424 × 106
 𝑙1,2 𝑙1 𝑙2 1216
= = = = 0.672
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑜𝑛 𝑑 + 2𝑒 𝑑 + 2𝑒 1710 + 100
𝑁 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑟𝑒𝑎𝑙)𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 14.2 𝑟𝑝𝑚 = 0.237 𝑟𝑝𝑠

Considerando que la lubricación se realiza mediante un sistema de lubricación en donde una

bomba de alta presión suministra el aceite a presión en los cojinetes. Se debe tener cuidado al
seleccionar el aceite, pues algunos aditivos pueden tener reacción química con el metal de las
chumaceras. [11]
De literatura [10] se menciona que el aceite utilizado en los molinos es ISO VG 220, 750 SSU.
El número 220 indica que la viscosidad del aceite es 220 centipoise a 35°C. El número 750 SSU
indica la viscosidad en segundos Saybolt. Además de la información recopilada del texto [12] se
menciona que el sistema de alta presión de lubricación tiene como objetivo entregar 90.8 LPM
(litros por minuto) de aceite ISO 220 a 37°C a cada soporte de las chumaceras y esta tiene una
potencia de 150 KW.

CALCULANDO EL NÚMERO DE SOMMERFIELD (S):

𝑟 𝑁𝜇 0.237 × 𝜇
𝑆 = ( )2 × = 45252 × = 1.934 × 𝜇
𝑐 𝑃 2.509 × 106

SE TIENE COMO DATOS A PARTIR DE LA LITERATURA:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜌𝐼𝑆𝑂 220 = 𝐷𝐸𝑁𝑆𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸𝐿 𝐴𝐶𝐸𝐼𝑇𝐸 𝐼𝑆𝑂 220 = 0.89 = 890 3 [13]
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑚
𝑇𝑆𝑈𝑀𝐼𝑁𝐼𝑆𝑇𝑅𝑂 (𝐴𝐶𝐸𝐼𝑇𝐸) = 37º𝐶
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑚3
𝑄𝑆𝑈𝑀𝐼𝑁𝐼𝑆𝑇𝑅𝑂 = 90.8 = 1.513 × 10−3
𝑚𝑖𝑛 𝑠
𝑃𝑜𝑡𝑆 = 𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 150 𝐾𝑊

DE TAL MODO QUE:

𝑃𝑜𝑡𝑆 150 𝐾𝑊
𝑃𝑆𝑈𝑀𝐼𝑁𝐼𝑆𝑇𝑅𝑂 = = = 99141 𝐾𝑃𝑎
𝑄̇𝑆 1.513 × 10−3
𝑚 3
𝑠
HALLAR 𝑻𝒑𝒓𝒐𝒎

Se usará un método iterativo para encontrar la temperatura promedio de la película de aceite. Y

con la siguiente tabla podemos encontrar la viscosidad del aceite ISO 220 a cualquier temperatura
intermedia.
 Figura 21 - Viscosidad Cinemática del lubricante ISO 220 en centistokes

El procedimiento consiste en escoger una temperatura como la “temperatura de película

promedio” (𝑇̅𝑓 ) y del grafico obtener la viscosidad en centistokes para esa temperatura
seleccionada. Luego se debe hallar la viscosidad dinámica (𝜇) del aceite ISO 220 en unidades SI
y para ello simplemente se debe multiplicar la viscosidad cinemática por la densidad del aceite
usan:
𝑣(𝑚2 ⁄𝑠) = 10−6 × 𝑍𝑘 (𝑐𝑆𝑡)
𝜇(𝑃𝑎. 𝑠) = 𝑣(𝑚2 ⁄𝑠) × 𝜌(𝑘𝑔⁄𝑚3 )

Luego al obtener el valor de la viscosidad dinámica esta se multiplica a la ecuación del número
de Sommerfield (S) y se hallan los valores de la relación de excentricidad (𝜖) y variable de espesor
mínimo de la película (ℎ0 ⁄𝑐) al ingresar a la figura 12-16 del libro Shigley, así mismo se obtiene
𝑟
el valor de la variable de coeficiente de fricción (𝑐 𝑓) a partir de la figura 12-18 del libro Shigley

[5].
 Figura 21 – Figura para Relación de Excentricidad y Variable de Espesor mínimo de película
de aceite

Figura 22 - Figura para Variable de Coeficiente de Fricción

Después con los valores necesarios se aplica la ecuación del incremento de la temperatura en la
película de aceite (12-25) en las unidades SI

𝑟 2
978 × 106 (𝑐 𝑓) × 𝑆 × 𝑅1,2
∆𝑇º𝐶 = ×
1 + 1.5𝜖 2 𝑃𝑆 × 𝑟𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 4
Donde:
• 𝜖 = relación de excentricidad (adimensional)
𝑟
• (𝑐 𝑓) = variable de coeficiente de fricción (adimensional)

• 𝑆 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑚𝑚𝑒𝑟𝑓𝑖𝑒𝑙𝑑 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)

• 𝑃𝑆 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 (𝐾𝑃𝑎)
• 𝑅1,2 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑗𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒 𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑜𝑛𝑠 (𝐾𝑁)
• 𝑟𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñ𝑜𝑛 𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑜𝑛 (𝑚𝑚)
• ∆𝑇º𝐶 = 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 (º𝐶)

Para finalizar con el proceso iterativo se utiliza la siguiente formula:

∆𝑇º𝐶
𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝑇𝑆 + = 𝑇̅𝑓
2

Y se compara su valor con la temperatura seleccionada al inicio del proceso iterativo. En este
trabajo se obtuvo los siguientes resultados:

Tabla 9 - Resultados del Proceso Iterativo

RESULTADOS DEL PROCESO ITERATIVO

PARA LOS PADS DEL TRUNNION DE ENTRADA DE MATERIAL
Nº de 𝑇̅𝑓 (ºC) 𝑣 (cSt) 𝜇(𝑃𝑎. 𝑠) 𝑆 𝜖 ℎ0 𝑟 ∆𝑇°𝐶 (°𝐶) 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 (°𝐶)
𝑓
prueba 𝑐 𝑐
1 40 230 0.2047 0.396 0.56 0.44 8 0.966 37.48
2 38 235 0.2092 0.404 0.57 0.43 8.5 1.036 37.52
3 37.5 239 0.2127 0.411 0.58 0.42 9 1.103 37.55
PARA LOS PADS DEL TRUNNION DE SALIDA DE MATERIAL
1 40 230 0.2047 0.396 0.56 0.44 8 0.902 37.45
2 38 235 0.2092 0.404 0.57 0.43 8.5 0.968 37.48
3 37.6 239 0.2127 0.411 0.58 0.42 9 1.030 37.52

Por último, se evalúa el diseño usando los Criterios de Trumpler:

EVALUACIÓN DEL DISEÑO

1er Criterio:
Trumpler, un exitoso diseñador de cojinetes, proporciona una garganta de al menos 200 μpulg
para permitir el paso de partículas de superficies esmeriladas. También toma en cuenta la
influencia del tamaño (las tolerancias tienden a incrementarse con el tamaño) estipulando.

ℎ0 ≥ 0.0002 + 0.00004 × 𝑑 (𝑝𝑢𝑙𝑔)

Para los Pads del trunnion de entrada y salida:

ℎ0
= 0.45 → ℎ0 = 0.42 × 𝑐 = 0.42 × 0.2 𝑚𝑚 = 0.084𝑚𝑚 = 3.307 × 10−3 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑐

1710 𝑚𝑚
3.307 × 10−3 𝑝𝑢𝑙𝑔 ≥ 0.0002 + 0.00004 × ( ) = 2.893 × 10−3 𝑝𝑢𝑙𝑔 (𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸)
25.4

2do Criterio:
El proceso incrementa con lentitud (los cojinetes disponen de mucho tiempo) la viscosidad del
lubricante, el cual aumenta la velocidad de generación de calor y eleva las temperaturas de los
lubricantes, lo cual propicia las condiciones para la falla por fatiga. En el caso de aceites ligeros,
Trumpler limita la temperatura máxima de la película, Tmáx, a:

𝑇𝑚á𝑥 ≤ 250º𝐹

Para los Pads del trunnion de entrada y salida:

𝑇𝑚á𝑥 = 𝑇𝑆 + ∆𝑇º𝐶 = 37 + 1.108 = 38.108º𝐶 + 32 = 70.108º𝐹 ≤ 250º𝐹 (𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸)

𝑇𝑚á𝑥 = 𝑇𝑆 + ∆𝑇º𝐶 = 37 + 1.034 = 38.034º𝐶 + 32 = 70.034º𝐹 ≤ 250º𝐹 (𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸)

3er Criterio:
Al iniciar su operación bajo carga existe contacto de metal con metal, abrasión y generación de
partículas de desgaste, las que, con el tiempo, dañan la geometría del buje. La carga de inicio
dividida entre el área proyectada está limitada a:

𝑊𝑠𝑡
𝑃= ≤ 300 𝑝𝑠𝑖
𝑙𝐷

Para los Pads del trunnion de entrada y salida:

2509 627250
𝑃1 = 𝐾𝑃𝑎 = 627250 𝑃𝑎 = 𝑝𝑠𝑖 = 90.972 ≤ 300 𝑝𝑠𝑖 (𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸)
4 6895
2424 606000
𝑃2 = 𝐾𝑃𝑎 = 606000 𝑃𝑎 = 𝑝𝑠𝑖 = 87.890 ≤ 300 𝑝𝑠𝑖 (𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸)
4 6895
CÁLCULO DEL FLUJO LATERAL TOTAL:

𝛽=180°
𝑝𝑆 × 𝑟 𝑝𝑆 × 𝑟 𝜋×𝑐
𝑄𝑆 = ∫ (𝑐 − 𝑒 × 𝑐𝑜𝑠𝜃)𝑑𝜃 = ×[ × (2𝑐 2 + 3𝑒 2 )]
6 × 𝜇 × 𝑙 0° 6×𝜇×𝑙 2
𝑝𝑆 × 𝑟 𝜋 × 𝑐3
𝑄𝑆 = ×[ × (2 + 3𝜖 2 )]
6×𝜇×𝑙 2

DONDE:
• 𝑝𝑆 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 (99.141 𝑀𝑃𝑎)
• 𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñ𝑜𝑛 𝑜 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑜𝑛 (905 𝑚𝑚)
• 𝑙 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑗𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒 𝑜 𝑝𝑎𝑑 (1216 𝑚𝑚)
• 𝑐 = ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 (0.20 𝑚𝑚)
• 𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑜 𝐼𝑆𝑂 220 𝑎 37°𝐶 (𝑃𝑎. 𝑠)

De la tabla se obtiene que a 37°C la viscosidad cinemática es de 240 cSt

𝑣(𝑚2 ⁄𝑠) = 10−6 × 240(𝑐𝑆𝑡)

𝜇(𝑃𝑎. 𝑠) = 10−6 × 240(𝑚2 ⁄𝑠) × 890(𝑘𝑔⁄𝑚3 ) = 0.2136 𝑃𝑎. 𝑠

𝑆 = 1.934 × 𝜇 = 0.413

• 𝜖 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑆)

De la figura 12-16 de Shigley: 𝜖 = 0.58

𝑚3 𝑙𝑡
Reemplazando se obtiene: 𝑄𝑆 = 2.177 × 10−3 𝑠
= 2.177 𝑠

CÁLCULO DE LA GANANCIA DE CALOR

𝐻𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝜌 × 𝐶𝑝 × 𝑄𝑠 × ∆𝑇

DONDE:
𝑘𝑔
• 𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝐼𝑆𝑂 𝑉𝐺 220 (890 )
𝑚3
𝑚3
• 𝑄𝑠 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (2.177 × 10−3 𝑠
)

• ∆𝑇 = 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 37.5°𝐶)

• 𝐶𝑝 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝐼𝑆𝑂 𝑉𝐺 220

𝐵𝑇𝑈 𝐾𝐽
Para lubricantes comunes derivados del petróleo 0.42 𝑙𝑏𝑚×°𝐹 = 1.758456 𝑘𝑔×°𝐶
 𝐾𝐽
REEMPLAZANDO: 𝐻𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 3.50977684
𝑠

Para los pads se puede usar como material el bronce o aleaciones de bronce, en este trabajo se
usará una aleación de bronce B10 (aleación de bronce-estaño) por sus excelentes propiedades de
dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, corrosión y elasticidad. Es necesario que tengan una
buena lubricación, lo que les permite trabajar con cargas específicas elevadas.

Figura 23 - Pad de Bronce

Figura 24 - Imágenes de una vista y disposición de los Pads

Tabla 10 - Propiedades del bronce

Tabla 11 - Propiedades del Bronce

II. SEGUNDA PARTE

PROPUESTA DIFERENCIADA: ACCIONAMIENTO MECANICO VS

ACCIONAMIENTO ELECTROMAGNETICO

1. SINTESIS DE PROPUESTA

Nuestra principal falla del diseño propuesto en la primera parte del informe es el desgaste
y fractura de la superficie de los dientes del piñón de propulsión y corona solidaria al
tambor, esto es debido al estrés mecánico que se origina al momento de encendido brusco
del molino que es accionado por dos motores asíncronos trifásicos y también por el mismo
contacto en condiciones de operación entre piñón y corona.

Por tal motivo proponemos como mejora utilizar un sistema de propulsión sin engranajes
donde el molino se convierte en el rotor del motor sin engranajes al instalar los polos del
rotor directamente en el cuerpo del molino (brida de la carcasa del molino) y el estator
del motor está instalado alrededor del cuerpo del molino permitiendo el giro del molino
por medio de un campo magnético giratorio. Esta propuesta elimina toda necesidad de
una corona, piñones, acoplamientos, etc. Por tanto, no se requiere grasa u otro tipo de
lubricación, por lo que tampoco se requieren los costos asociados, de suministros,
aplicación y manejo de residuos, en su presupuesto de operación. Además, al reducir el
número de elementos en el molino aumentamos la confiabilidad del sistema y por tanto
tenemos menos número de fallas y menos mantenimiento lo que se traduce en menos
tiempo de parada de la producción. Es por ello que a pesar de que la inversión para este
sistema electromagnético es más costosa se justifica con los menores tiempos de parada
por mantenimiento permitiendo así al molino estar en operación mucho más tiempo
continúo aumentando la productividad de la empresa minera. Para este trabajo no se
realizado un estudio de costos, pero hay data de empresas mineras que al hacer el cambio
del sistema de propulsión mecánica a la electromagnética su productividad aumento en
un 50% más, justificando los puntos anteriormente mencionados.

A continuación, mencionamos a detalle las características del molino propulsado

electromagnéticamente:
 2. DEFINICIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE MOLINO SIN ENGRANAJES

El motor sin engranaje (también conocido como motor «wrap around» o motor de anillo)
es un motor síncrono de enorme tamaño. El molino se convierte en el rotor del motor sin
engranajes al instalar los polos del rotor directamente en el cuerpo del molino (brida de
la carcasa del molino). El estator del motor está instalado alrededor del cuerpo del molino.

El estator estacionario que rodea los elementos rotativos se encuentra alimentado por
corriente alterna, sin embargo, el rotor del mismo se encuentra alimentado por
alimentación continúa realizándose esta mediante un enrollado de campo o bien mediante
imanes permanentes.

La tapa del molino se convierte en realidad en el elemento rotativo de un motor sincrónico

de baja velocidad. La velocidad del molino varía cambiando la frecuencia de la corriente
del motor. El motor de anillos se puede usar para mover lentamente y localizar el molino
para su mantenimiento.

Figura25: Polo sujeto tapa de molino

3. CARACTERÍSTICAS INHERENTES

• La solución sin engranajes elimina toda necesidad de una corona, piñones,

acoplamientos, etc.

• El posicionamiento automático y «creeping» (marcha lenta) están incluidos

automáticamente en el suministro, por lo que ya no se requiere de ningún tipo de
motor o accionamiento adicional para operaciones de inspección o
posicionamiento.

• En todo el sistema de accionamiento de GMD, incluyendo el motor sin

engranajes no se requiere grasa u otro tipo de lubricación, por lo que tampoco se
 requieren los costos asociados, de suministros, aplicación y manejo de residuos,
en su presupuesto de operación.

• El sistema GMD puede variar la velocidad automáticamente además de accionar

el molino en ambas direcciones. Con estas dos características inherentes, el
usuario durante toda la vida de la mina tiene la capacidad de optimizar el
proceso de molienda aumentando su eficiencia y de reducir el tiempo de paradas
al aumentar la vida útil de los revestimientos (liners).

• Otra clave del sistema GMD puede definirse con el arranque inicial del motor
del molino. Con otras tecnologías, el arranque es de golpe, lo que suele generar
estrés mecánico, y a la larga ocasionar que el molino falle como consecuencia
del desgaste de los componentes mecánicos.

4. BENEFICIOS

• Sistema con mayor confiabilidad, eficiencia y flexibilidad, sin comparación en el

mercado. “Es más sencillo de operar y tiene funcionalidades desarrolladas para
cada tipo de industria”.
• Capacidad de velocidad variable y accionamiento en ambas direcciones (horario
y antihorario). “Al tener una velocidad variable (amplio rango de velocidad) en
el giro del molino, permite que el proceso pueda adaptarse a la composición de
cada mineral, ya sea por su dureza, humedad, etc.
• Muy alta eficiencia de propulsión.
• Requisitos de mantenimiento bajos.
• Baja corriente de arranque
• Sin ninguna conexión mecánica entre el motor y el molino
• Suelen requerir menos espacio de suelo.
 5. PARTES PRINCIPALES

Figura 26: Partes principales del molino SAG

6. CICLOCONVERTIDOR

El motor sin engranajes es alimentado por un cicloconvertidor. El cicloconvertidor es un

convertidor estático de frecuencia conmutado por línea de alimentación en que la tensión
de salida es formada por las ondas de voltaje principal de entrada, pero a una frecuencia
mucho menor. Para variar la velocidad del motor se varia la frecuencia de la fuente de
corriente alterna. El ciclo convertidor convierte la energía de entrada a corriente continua
y luego la vuelve a convertir a corriente alterna a la frecuencia que se requiere.
Finalmente, la corriente alterna a baja frecuencia es alimentada al estator del motor. Para
la aplicación de GMDs el cicloconvertidor tiene una frecuencia nominal de salida de
aproximadamente 5 Hz. El cicloconvertidor, el cual tiene un diseño sin fusibles (a prueba
de corto circuitos), se conecta a la red de media tensión a través de tres transformadores
especiales. Adicionalmente, se requiere un pequeño convertidor de excitación, que es
usado para suministrar la excitación al rotor del motor sin engranajes a través de los
anillos deslizantes.
 Figura 27: Cicloconvertidor

7. MANTENIMIENTO DE LOS GMD

En general y durante la operación normal de un molino SAG se puede producir una

serie de problemas que, de una u otra forma, van a dar origen a intervenciones mayores.
Por ende, el mantenimiento preventivo y correctivo es una actividad vital, ya que dará
continuidad operacional al equipo.

Intervenciones en los accionamientos GMD pueden generar las siguientes

problemáticas:

▪ Fallas estructurales en segmento de polos rotor.

▪ Fallas de aislación en bobinas rotor y estator.
▪ Deformación de bobinas rotor (cortocircuito motor).
▪ Pérdida de rigidez dieléctrica en bobinas rotor y estator.
▪ Deformación de tapas de bobina estator.
▪ Pérdida de entrehierro “AirGap” (rotor÷estator).
▪ Daño en anillo rozante rotor.
▪ Pernos de amarre segmentos estator.
▪ Desgaste acelerado de carbones.
▪ Recambio de piezas y partes sueltas (como cuñas y láminas).
▪ Acumulación de polvo en el estator.
 8. MECANISMOS DE FALLAS

Aunque el motor sin engranajes es más confiable como toda máquina también presenta
fallas, pero en menos proporción en comparación con el accionado mecánicamente.

Las posibles fallas que suceden en el molino accionado electromagnéticamente son:

• Torques oscilatorios causados por armonías de flujo y corrientes.

• Pull magnético desbalanceo causado por entrehierro asimétrico
• Deformación del estator causado por la combinación de fuerzas térmicas y
fuerzas

9. OPERACIÓN BAJO CONDICIONES NORMALES

En las gráficas se muestran el comportamiento ondular debido a la conmutación de

corriente y voltaje producidos en el cicloconvertidor operando en condiciones normales

Voltaje de salida del ciclo convertidor Corriente de salida del ciclo convertidor

Figura28 : Voltaje y corriente de salida del ciclo del cicloconvertidor

Cuando la conmutación de las ondas de corriente tiene perturbaciones por algún

desperfecto del ciclo convertidor ocasiona que el torque oscile de forma desmesurada
ocasionando fallas estructurales.
 Figura29: Comportamiento de torque y corriente por falla de conmutacion

En la siguiente graficase observan las fallas estructurales causadas por las oscilaciones
del torque.

Figura30: Piezas quebradas del estator y rotor

Pese a lo catastrófico que se ven estas fallas son muy escasas y rara vez ocurren puesto
que este equipo lleva implementado gran cantidad de sensores e indicadores permitiendo
al operario monitorear en tiempo real todo incidente en operación.
III. TERCERA PARTE

1. SIMULACIÓN DEL EFECTO QUE CAUSA LA FUERZA DE LA CORONA

SOBRE EL PIÑÓN:
1.1. CÁLCULO QUE SE UTILIZARON PARA LA SIMULACIÓN:

Determinación del número de dientes del piñón:

Para el piñón se tendrá que sus dientes mínimos son:
Para 𝑚2

2. cos(7)
𝑁𝑚í𝑛 = [18 + √182 + (1 + 2 ∗ 18). 𝑠𝑒𝑛2 (20.13)]
(1 + 2 ∗ 18)𝑠𝑒𝑛2 (20.13)

𝑚2 = 18 → 𝑁𝑚𝑖𝑛 = 16.32 → 𝑁𝑃2 = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

1.2. DETERMINACIÓN DEL TORQUE:

La fuerza tangencial transmitida a través de un engrane rotatorio se puede obtener a partir de la

relación estándar de potencia transmitida que sigue la forma:

𝑊𝑡 𝐷𝑝
𝐻 = 𝑇𝜔 = ( )𝜔
2

Donde H es la potencia transmitida, T es el par de torsión, Wt es la componente tangencial de la

fuerza en el engrane, Dp el diámetro de paso del engrane y ω es la velocidad angular del engrane.
6300000
𝑇𝑚 =
250 ∗ 2 ∗ 𝜋/60
𝑻𝒎 = 𝟐𝟒𝟎𝟔𝟒𝟐. 𝟐𝟕 𝑵 ∗ 𝒎
1.3. COMPONENTES DISEÑADOS EN EL PROGRAMA SOLIDWORKS SEGÚN
NUESTROS CALCULOS OBTENIDOS:

Figura 31: Piñón.

Figura 32: Chumacera.

Figura 33: Eje.

ENSAMBLE:

Figura 34: Ensamble del esquema.

1.4. CONSIDARACIONES PARA REALIZAR LA SIMULACIÓN:

Se escoge el material para las diferentes componentes del ensamblaje.

Selección del material para el piñón, eje y chaveta.
Se tomó un acero AISI 1020

Figura 35: selección del material.

SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA LAS DOS CHUMACERAS
Se tomó un acero aleado.

Figura 36: selección del material.

Se edita el tipo de contacto entre los componentes.

Cambiamos de unión rígida a sin penetración, esto es para que las componentes no estén
traspasadas, cada uno tendrá un comportamiento diferente.

Figura 37: fijación de sujeciones.

Se fijan las bases de las chumaceras

Figura 38: Fijación de los elementos sin movimiento.

Conexiones de rodamientos.
Hacemos que los contactos entre componentes sean uniones rígidas.

Figura 39: Consideraciones tomadas para rodamientos.

Se le aplica la torsión del eje.
Según los cálculos realizados nuestra torsión aplicada al eje es de 2406.5 KN.m

Figura 40: Efecto del motor sobre el eje.

Se evalúa los contactos entre las componentes

Seleccionamos que no estarán en contacto entre sí, esto es para busca que elementos no están
haciendo contacto al 100 % y así poder considerarles como elemento rígido al espacio que
existiera entre ellas.

Figura 41: consideración de elementos rígidos.

Fuerzas aplicadas al diente
Aquí aplicamos la fuerza que causaría la corona sobre el piñón, el sentido de esta se toma de
acuerdo al sentido de rotación del eje. La magnitud de esta fuerza fue 2250 KN

Figura 42: aplicación de la fuerza de la corona sobre el piñón.

Se crea la malla.
Creamos la malla, por no contar con una buena capacidad de computadora se seleccionó una malla
no tan fina.

Figura 43: asignación de la finura de la malla.

 Figura 44: malla seleccionada.

1.5. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN:

Factor de seguridad del eje.

Se nos presentó un factor de servicio mínimo de 1.9

Figura 45: Factor de servicio.

Desplazamiento

Figura 46: Desplazamientos en los dientes de la corona.

Deformación.
La máxima deformación se da entre el piñón y el eje

Figura 47: Deformación del elemento.

Deformación con una carga superior a la estimada

Figura 48: Tensiones de Von Mises.

Análisis de vida por fatiga.

Aplicando cargas variables tenemos un análisis por fatiga.

Figura 49: Análisis por fatiga.

Análisis dinámico

Figura 50: Análisis dinámico.

PARA TRUNNIONS:
Es importante recalcar que para efectos del modelo utilizado la soldadura “no se ve”,
mostrándose todo el trunnion como una sola pieza. Lo anterior es debido a que los
módulos de Young del material depositado y del material base son prácticamente los
mismos y también porque solamente se utiliza soldadura a tope con penetración completa
para las soldaduras del cuerpo del trunnion y de sus flanges [14].

ANÁLISIS ESTÁTICO:
Para realizar la simulación primero se realiza la modelación del componente, teniendo
como referencia las medidas comerciales de las placas roladas para la fabricación del
trunnion:
los trunnions de entrada y salida de material se modelarán con las mismas dimensiones
ya que el espesor calculados son valores próximos, teniendo como referencia las
siguientes dimensiones:
• diametro interno: 𝑑 = 1710 𝑚𝑚
• espesor: 𝑒 = 50 𝑚𝑚
• ancho: 𝑙 = 1500 𝑚𝑚
• material: 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝑆𝑇𝑀 − 𝐴36
Figura 51 - Trunnion modelado en Solidwork

Figura 52- Plano y Detalle del trunnion

Luego se procede hacer la simulación de análisis estático; para ello se activa el complemento
Solidworks Simaltions y se realiza un nuevo estudio “Análisis Estático 1”.
Primero se deben seleccionar las sujeciones en el componente:
➢ Se tomó una sujeción fija y de rodillo/control deslizante en las dos caras transversales del
trunnion, como se muestra en la siguiente figura.
➢ En el cuerpo cilindro (parte externa del trunnion) se colocan sujeciones avanzadas sobre
caras cilíndricas tanto radial como axial, dejando solo activo el movimiento
circunferencial, esto es necesario para restringir aún más en movimiento del cuerpo a solo
girar adecuándose al movimiento real del cuerpo. Esto se representa en la siguiente
imagen:

Figura 53 - Sujeciones en el Trunnion

El segundo paso para la simulación es aplicar las cargas externas:

• La torsión que es la misma que se aplica al molino o tambor y cuyo valor es uniforme en
toda la superficie cilíndrica (), esta requiere de un eje de referencia y es el eje de simetría del
cuerpo cilíndrico. Este torque se muestra en la siguiente imagen:

Figura 54 - Aplicando el momento Torsor constante en el Trunnion

• La segunda carga externa seria la fuerza o reacción que se aplica al trunnion según la
literatura esta fuerza se ingresa como una presión dada por la ecuación que se mencionó
anteriormente (y que se ajusta al modelo parabólico) esta se aplica en la mitad del área de
apoyo del trunnion. [6]

Esta presión no es uniforme de tal modo que para aplicarla es necesario introducir la fórmula que
se ajusta al modelo parabólico en coordenadas cilíndricas tomando como referencia un “sistema
de coordenadas 1”, como se muestra en las siguientes imágenes esta presión solo se presenta de
la mitad hacia la parte inferior del trunnion.

𝑃𝑜
𝑃 = 𝑃𝑜 − × (𝜋 − 2𝜃)2
𝜋2

Figura55 - Presión aplicado en coordenadas cilindricas

Finalmente se crea una malla y se ejecuta la simulación:

Figura 56 - Mallado del Trunnion

Teniéndose los siguientes resultados:

• TENSIONES DE VON MISSES:

Se muestra que el máximo esfuerzo de Von Misses no es superior al límite elástico del material,
Acero ASTM A-36 (250 MPa). En la Figura se muestra que las tensiones de Von Mises
obtenido para el trunnion con un espesor de 50 [mm] alcanza un valor máximo de 55.75 [MPa]
ubicado en el bisel del flange. Esta observación es corroborada en el trabajo de González
Retamal. [14]

Figura 57 - Tensiones de Von Misses

Figura 58 - Tensiones de Von Misses

• DESPLAZAMIENTOS:

La simulación nos muestra las zonas de mayor desplazamiento que concuerda con el lado del
Trunnion que va unida a la Tapa del molino de bolas

Figura 59 - Desplazamientos en el Trunnion

• DEFORMACIONES UNITARIAS:

Nos muestra los lugares que sufren mayor deformación y esta simulación es muy similar a la de
tensiones de Von Misses y nos muestra secciones triangulares de acuerdo al tipo de mallado
creado en esta simulación.

Figura 60 – Deformaciones Unitarias en el Trunnion

• FACTOR DE SEGURIDAD:

Se limito el factor de seguridad de Von Misses con un valor máximo de 5 y un valor mínimo de
1, en la imagen se muestra que por la tonalidad o color adquirido el factor de seguridad está en
un rango de [4.5 – 5] lo cual es admisible. Y es corroborado con los cálculos, además no presenta
zonas de bajo factor de seguridad (> 1) lo que nos indica que el diseño es correcto y no se va a
romper.

Figura 61 - Factor de Seguridad del Trunnion

Figura 62 - Modelación en Solidwork de los Pads de Bronce

 Figura 63 - Ensamblaje de Pads en Cojinete

Figura 64 - Ensamblaje de Trunnion en Soporte fijo

Figura 65 - Vista Seccionada del Ensamblaje Trunnion en Soporte fijo

SIMULACIÓN EN SOLIDWORKS DEL CASCO O TAMBOR
Para la simulación utilizamos el software SOLIDWORKS 2018, en el cual dibujamos la
estructura básica para el análisis del molino, El casco (Shell)
CALCULOS QUE SE UTILIZARON PARA EL ANÁLISIS EN SOLIDWORKS
CÁLCULO DE LA MASA PROCESADA POR EL MOLINO.
Se utilizará la siguiente ecuación [6]:
𝑀𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 = (𝐻 × 𝜌𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 + (1 − 𝐻) × 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ) × 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜

Para bolas de Acero fundido cuya densidad varía entre (4.3 – 4.9) Ton/m3: [6]
𝑙𝑏 𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑏 = 300 3
= 4.81 3
𝑝𝑖𝑒 𝑚
Se toma
𝑘𝑔 𝑇𝑜𝑛
𝜌𝐴𝑢 = 19304 = 19.304
𝑚3 𝑚3
Además
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 = 𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 × 𝐽 = 82.467 𝑚3

𝑀𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 = (0.45 × 4.81 + (1 − 0.45) × 19.304) × 82.467 = 1054.068𝑇𝑜𝑛

CALCULO DEL TORQUE DEL MOLINO.

Se tiene 𝐷 = 5𝑚 𝑦 𝐿 = 15𝑚
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 6300𝐾𝑊
De la definición de potencia, asumiendo un 30% de sobrecarga para el evento:

1.3 ∗ 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
1.3 ∗ 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑇𝑚 𝑁 → 𝑇𝑚 =
𝑁

1.3 ∗ 6300000𝑊
𝑇𝑚 = = 5507.81 𝐾𝑁 ∗ 𝑚
2𝜋
14.2 ∗ 𝑠
60

𝑻𝒎 = 𝟓𝟓𝟎𝟕. 𝟖𝟏 𝑲𝑵 ∗ 𝒎
PROCESO DE SIMULACIÓN
Se escoge el material para las diferentes componentes del ensamblaje.
AISI 1020 Acero laminado en frio.

Figura 66. Selección de material

ELEMENTOS INVOLUCRADOS
Por cuestiones de rendimiento de la computadora se hicieron muchas simplificaciones en
los dibujos como, por ejemplo
• Se eliminaron todos los agujeros para los pernos tanto en tapas como en molino.
• Se considero el tambor una sola pieza circular de longitud 15 pero debería hacerse
en varias secciones para evitar la deflexión.
• Se considero el blindaje como una sola pieza, es decir se dio el perfil del blindaje
y se hizo matriz circular.
1. Shell

Figura 67: Caco o Shell

2. Tapa

Figura 68: Tapa de molino

3. Blindaje

Figura 69: Blindaje unido en una sola pieza

• Editamos el tipo de contacto entre los componentes.
• Cambiamos de unión rígida a sin penetración, esto es para que las componentes
no estén traspasadas, cada uno tendrá un comportamiento diferente.

Figura 70. Establecimiento de contactos.

• Fijamos los elementos para poder realizar la aplicación de esfuerzos en

nuestro ensamble.

Figura 71. Adaptación de las fijaciones en los elementos designados.

Conjuntamente aplicamos la sujeción tipo rodamiento para poder aplicar los
esfuerzos de torción

Figura 72. Aplicación de sujeción de rodamientos.

Seguido a esto establecemos las cargas y torsiones correspondientes a los

cálculos realizados previamente para poder habilitar la simulación.

Figura 73. Aplicación de la torsión

Al aplicar las cargas debemos tener en cuenta que por la naturaleza de operación
del molino. estas solo se distribuyen en la parte inferior desplazadas un poco
hacia el lado lateral en sentido de aplicación del torque.

Figura 74. Aplicación de cargas en puntos críticos.

Un paso previo antes de ejecutar la simulación, creamos la malla, dependiendo

del rendimiento de los equipos se aplica la finura de la malla.

Figura 75. Mallado de los elementos empleados en el casco.

RESULTADOS Y ANALISIS DE LA SIMULACIÓN

Factor de seguridad del Shell

Se presento un factor mínimo de seguridad de 5 lo cual concuerda con los cálculos

teóricos y con las recomendaciones de literatura que es en promedio de 8.

Figura 76. Factor de Servicio.

Desplazamientos-Fuerza
De la simulación podemos observar que los desplazamientos en la dirección de las cargas
aplicadas su valor en la zona critica es de 0.2027 mm. Para evitar esto se recomienda que
la longitud del tambor de 15 m sea compartida en tres módulos de tambor de longitudes
de 5 m empernados entre si de tal forma que se obtenga un casco más consistente.

Figura 77. Desplazamiento de la geometría del componente

Deformación producida en el Shell por la aplicación de cargas.

Figura 78. Deformación del Shell

Tensiones de Von-Misses
De la simulación podemos observar que los esfuerzos de Von-mises están por debajo del
límite elástico por tanto no falla para las dimensiones y materiales seleccionados.

Figura 79. Tensiones de Von Mises.

Desplazamientos producidos por torsión
Se puede observar que los valores máximos se dan en cercanía de la tapa del molino, esto
es debido que la corona esta solidaria muy cerca a ese punto. Los desplazamientos son
pequeños de magnitud de 0.4mm.

Figura 80. Desplazamientos en la geometría del componente.

Deformaciones producidas por torsión

Figura 81. Deformaciones en el Shell.

Tensiones de Von Mises producto de la torsión aplicada
Las tensiones de Von mises son menores que el límite elástico por tanto no falla.

Figura 82. Tensiones de Von Mises

ANÁLISIS DE VIDA POR FATIGA.

Aplicando cargas variables tenemos un análisis por fatiga.

Figura 83. Análisis por fatiga.

ANÁLISIS DINÁMICO
Los esfuerzos de Von Mises están por debajo del valor de limite elástico.

Figura 84. Análisis dinámico.

Desplazamientos en análisis dinámicos

Figura 85. Desplazamientos producidos

PLANOS
RESULTADOS

Se diseñó un molino de bolas con las siguientes características:

Del casco:
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟: 𝐷 = 5 𝑚
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟: 𝑑 = 5.656 𝑚
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟: 𝑒 = 65.6 𝑚𝑚
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑: 𝐿 = 15 𝑚
𝐴𝐼𝑆𝐼 1020 𝐻𝑅
Del trunnion:
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟: 𝐷 = 1.760 𝑚
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟: 𝑑 = 1.71 𝑚
Espesor: 50 mm
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑: 𝐿 = 1500 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝑆𝑇𝑀 − 𝐴36

Velocidad:
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎: 𝑁𝑐 = 18.9 𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛: 𝑁 = 14.2 𝑟𝑝𝑚

Potencia y Torque:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑜𝑡 = 6113.37 𝐾𝑊

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒: 𝑇𝑚 = 5507.81 𝐾𝑁 𝑚
Motores:

𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎 ∶ 𝑇𝐺𝑀 − 𝑊𝐸𝐺

𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜: 630𝐴
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 3150 𝐾𝑊
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐼 = 69.4 𝐴
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 86

Reductor de velocidad:

Modelos:
KL45

Marca:
TGM

Corona:
𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 5.25 𝑚
𝑑interior = 5.07𝑚
𝑍 = 306 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Piñones:

𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 0.45 𝑚
𝑑𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 0.3 𝑚
 𝑍 = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Bolas de molienda
𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐 𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒐
𝑇𝑛
𝜌 = 4.81 3
𝑚
Material de molienda
𝑶𝒓𝒐
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑛𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 14.83

Producción por hora:

325Tn/h
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

➢ [1] Hinojosa, J. y Seminario J. (2010). Informe final de Taller de Diseño Mecánico.

Universidad de Chile. Chile. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/201276399/Informe-Final-Molino-de-Bolas
➢ [2] MOYA ARCANA, Wilder Pedro. Protocolo de diseño para la fabricación de molino
semiautogeno con accionamiento sin engranajes. 2018.
➢ [3] Propiedades de aceros Disponible en: https://www.materialmundial.com/acero-astm-
a36-propiedades-ficha-tecnica-estructural/
➢ [4] González Retamal, P. C. (2019). Análisis de resistencia y deformabilidad en un
trunnion de molino para fabricación y montaje.
➢ [5] RICHARD, G. Budynas; NISBETT, J. Keith. Diseño en ingeniería mecánica de
Shigley. México DF: McGraw-Hill, 2008. pp.1004.
➢ [6] BUSTOS VÁSQUEZ, Ignacio Luis. Estudio de riesgo para fisura en trunnion de un
molino. 2016.
➢ [7] FICHA TECNICA Disponible en: https://www.materialmundial.com/acero-astm-a36-
propiedades-ficha-tecnica-estructural/
➢ [8] Ficha Técnica de placas de acero ASTM A36. Disponible en:
https://www.fiorellarepre.com.pe/FichaTecnica/605020.pdf
➢ [9] STACHOWIAK, G. y Batchelor, A. Engieneering Tribology. 4ta ed. Australia.
Butterworth Heinemann. 2014.
➢ [10] FFE minerals. Capacitación mantenimiento Molinos SAG y bolas. Disponible en:
https://www.coursehero.com/file/47320721/239047090-Molinos-Sag-Detallespdf/
➢ [11] Compañía minera Ares S.A.C. Catálogo de instrucciones para instalación, operación
y mantenimiento. Comesa (Lima – Perú).
➢ [12] Tintaya Antapaccay. Manual de Operación de Planta Concentradora. Disponible en:
https://www.slideshare.net/jaramjc/tintaya-molinos-bolas
➢ [13] Andrea, E (s.f). Bloque II – Capítulo 8. Molienda. Universidad de Cartabria.
Recuperado de:
https://ocw.unican.es/pluginfile.php/693/course/section/703/8._molienda.pdf

➢ [14] Alcántara, J. (2008). Diseño práctico de un molino de bolas. Instituto Politécnico

Nacional. Tesis para obtener el título de Ingeniero Mecánico. México. Recuperado de:
https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/107/TESIS%20Juan%20Ramon%20Alc
antara%20Valladares%20%20MOLINO%20DE%20BOLAS.pdf?sequence=1&isAllowed=y