La corrosión en el vehículo,

tratamientos anticorrosivos
empleados en fabricación
• La oxidación es una reacción entre el metal y el oxígeno la cual
desemboca en efectos destructivo sobre el metal.

• Para evitar estos efectos se emplea una serie de métodos que evitan el
contacto entre metal-oxígeno.
La corrosión
• Es la degradación del metal debida a la tendencia natural de combinarse
con el oxígeno.
• Esta combinación se debe a que ambos elementos intentan alcanzar un
estado energético estable.
• El resultado final genera un nuevo material sobre el espesor del metal
cambiando el aspecto del mismo y debilitándolo lo que puede llegar a
destruirlo.

• En el caso de los metales de la carrocería:

• Los metales que tienen pocos electrones en la última capa, tienden a cederlos dejando
completa la anterior (hierro de las piezas de acero).
• El oxígeno suele tener la última capa completa y tienden a terminar de rellenarla captando
electrones.
Diferencias entre oxidación y corrosión
• Oxidación: combinación química del metal con el oxígeno cuyo
producto es otro material diferente.

• Corrosión: resultado físico tras esa combinación entre metal-oxígeno

lo que genera otro producto con unas características mecánicas muy
precarias.
Proceso de la corrosión
• Se inicia cuando entran en contacto el metal y el oxígeno detallando lo
siguiente:
• Oxidación o reacción básica en el punto anódico.
a) Disociación del hierro con cesión de energía (4 Fe 4 Fe^2 + 8e-)
b) Combinación con el oxígeno y formación de agua
((4 Fe^+2) +(8OH-)+ (2 O2) 2 Fe2O3 + 4H2O)

• Reducción o reacción ácida en el punto catódico.

c) Combinación del oxígeno y del hidrógeno con absorción de agua.
(8H^+) + 2O2 + (8e^-) 4H2O

• Conclusión.
• La oxidación transforma el metal en escamas de óxido de hierro.
• La reducción equilibra eléctricamente de nuevo la formula, permitiendo que el proceso ocurra.
Factores que intervienen en la corrosión del
metal
• El tipo de metal.
• Composición química de la aleación.
• Proceso de fabricación.
• Estado de la superficie.
• El ambiente que los rodea.
El fenómeno de la auto pasivación, los óxidos
protectores.
• La capa resultante de la oxidación en diferentes metales tiene un
aspecto distinto tanto en color, rugosidad o dureza.

• Sin embargo, si se analiza desde un punto de vista mas práctico, la

capa puede ser hermética o porosa.
Capa hermética
• Esta capa es capaz de sellar la superficie metal respecto del medio
ambiente.
• Cuando está formada queda detenido el efecto de la corrosión del
metal evitando el contacto del oxígeno y el metal.
• Este efecto es conocido como auto pasivación.
• Ejemplos como el cinc o el aluminio.
Capa porosa
• Esta capa de oxidación es porosa lo que permite el contacto del metal
con el oxígeno a través de sus poros.
• La corrosión no solo no se detiene sino que refuerza su acción al
absorber y almacenar humedad.
• Ejemplos: acero.

• Los galvanizados se emplean como protección sobre el acero, ya que

la película de cinc se oxida formando una capa que impide la
progresión en profundidad de la corrosión.
La protección
• La protección por aislamiento.
• La protección por sacrificio.
La protección por aislamiento
• Este método evita la oxidación mediante la eliminación del oxígeno.

• Se consigue evitando el contacto entre el metal y el medio ambiente,

sellando con una película hermética de pintura.
La protección por sacrificio
• Consiste en colocar un metal junto a otro que se quiera mantener
intacto, de tal manera que absorba el oxígeno rápidamente.
Procesos de revestimiento de chapas
empleadas para la fabricación de carrocerías.
• Para optimizar la resistencia a la corrosión se emplean chapas
prerrevestidas con metales que complementan el resto de
tratamientos de protección.

• Los recubrimientos se realizan:

• Con diferentes aleaciones de metales protectores (como el cinc).
• Protegiendo las chapas por una o por ambas caras dando lugar a las chapas
monocincadas o bicincadas.
• Utilizando procesos de galvanizado o electrocincado (Chapas de carrocería)
Clasificación de los revestimientos
• Metálicos.

• No metálicos.

• Dúplex.
Prevención durante el proceso de fabricación
de las chapas
• Empleo de aceros de alto límite elástico (ALE) como el titanio, cromo,
níquel y el acero inoxidable.

• Empleo de chapas recubiertas por materiales protectores como el

cinc o el aluminio.

• Carrocerías completas de aluminio, soldadas con tecnología láser

(Vehículos de alta gama).

• Uso de plásticos para piezas de baja resistencia estructural.

 Prevención en el diseño de carrocerías

Para mejorar la protección de cada carrocería se emplea:

• Nuevos diseños que limitan la corrosión mediante la eliminación de bordes y esquinas

(Factor Evans, las formas angulosas facilitan la concentración de humedad).

• Orificios para las zonas huecas (largueros, pilares…) de tal forma que aseguren la
aireación interior y no debiliten la estructura.

• Desagües en las zonas donde se introduce el agua de lluvia.

• Creando orificios taponables en lugares estratégicos para la aplicación de ceras de

cavidades que garanticen la protección interior de zonas huecas.
Prevención en el ensamblado de las
carrocerías
• Uso e adhesivos estructurales como medio de unión.

• Uso de soldaduras como la láser o la MIG-Brazing, las cuales son

menos agresivas.

• Empleo de técnicas como la llamada “boca de pescado” la cual

consiste en que la superficie de contacto entre las chapas se limita a
los puntos de sujeción (todo ello se debe a unos abultamientos
estampados en una de las chapas).
Prevención posterior al ensamblado de
fabricación
Para llevar a cabo este proceso se siguen las siguientes fases:
• Limpieza de las chapas.
• Fosfatado y pasivado.
• Imprimaciones cataforéticas.
• Sellado de bordes.
• Revestimiento de bajos.
• Aplicación de aparejos.
• Pintura de acabados.
• Control de calidad.
• Masillas y ceras de cavidades.
• Productos espumógenos.
• Placas insonorizantes.
• Ceras de conservación para el estocaje
Limpieza de las chapas
• Para asegurar el agarre de los productos de protección a la carrocería
se lleva a cabo un proceso de limpieza para eliminar toda la grasa y
suciedad que tienen las bobinas de chapa, el cual es el siguiente:
• Limpieza preliminar
• Rociado.
• Inmersión y enjuagues por rociado.
• Inmersión.
• En algunos casos incluso se somete la chapa a un granallado para
eliminar los agentes que se adhieren y generan en la chapa, como por
ejemplo el óxido.
Fosfatado
• Consiste en someter a la carrocería a una solución fosfatante de cinc
disuelto en agua.
• Se introduce la carrocería en grandes cubas que contiene dicha
solución.
• El proceso se completa con un pasivado o eliminación de la rugosidad
superficial y un lavado con agua desmineralizada.
• Una vez acabado el proceso queda una capa uniforme y muy delgada
que crea unas condiciones previas para conseguir la protección y el
agarre necesario para los demás tratamientos.
Imprimaciones cataforéticas
• Se sumerge la carrocería en otra cuba que contiene una solución
protectora (muy rica en cinc).
• Se lleva a cabo para activar y mejorar el proceso de deposición del
metal protector.
Sellado de bordes
• Consiste en la hermetización de cordones plásticos cuyo fin es aislar e
impedir la acumulación de la humedad y los depósitos de suciedad
que se puedan formar en las uniones evitando así el efecto de la
corrosión.
Revestimiento de bajos
• Se aplica una capa de pintura de protección sobre los bajos que
tienen una doble función:
• Aislar de la humedad.
• Protección frente a proyecciones de piedras y elementos duros.
• Se aplican unos productos mas densos los cuales tras sus secado
ofrecen mayor dureza de la superficie y crean un mayor poder de
absorción frente a los impactos.
Aparejos de sellado y mejora de la adhesión
• Consiste en aplicar una pintura de fondo tanto al interior como al
exterior, sin incluir los bajos.

• Esta capa protege la imprimación cataforética, mejora la adherencia

de la pintura de acabado y facilita la aplicación de color (mejora su
poder de cubrición)
Pinturas de acabado
• Son las capas finales que dan apariencia estética o llamativa al
vehículo.
• Dos tipos de acabados:
• Monocapa: una capa que proporciona color y brillo por si misma.

• Bicapa.
• La primera contiene pigmentos de color solamente o de color y efecto (efecto metálico y/o
perlado).
• La segunda capa consiste en un barniz que le proporciona brillo, dureza y la protege de los
rayos ultravioleta.
Control de calidad
• Una vez acabada la aplicación de pintura se realiza un control visual
de toda la misma por si hubiera que dar algún retoque.
Masillas y ceras de cavidades.
• Se aplican dichas ceras para proteger de la corrosión todas aquellas
cavidades y partes huecas con difícil accesibilidad.
• Son necesarias para proteger y llegar al interior de las piezas solapadas y
los pliegues de unión interiores.
• Se aplican a una temperatura de 60 ºC y con la carrocería precalentada
para facilitar aun mas su poder de penetración.
• Una vez terminada la aplicación se cierran los orificios con tapones de
gomas.
• Dicha cera se mantiene en estado pastoso durante toda su vida para evitar
la rotura la misma en el caso de que haya vibraciones (lo que haría
aparecer puntos de chapa desprotegidos).
Productos espumógenos
• Se aplica un relleno de poliuretano (PU) en formad e pasta que al ser
inyectada se expande en las cavidades hasta rellenar todo el hueco,
formando así un producto esponjoso.
• Sirven para:
• Protección de la corrosión.
• Aislamiento acústico y térmico.
• Absorción de una pequeña parte de impactos ante una colisión.
Placas insonorizantes
• Para piezas de gran tamaño (en las que se producen mas ruidos y
vibraciones) se adhieren planchas antisonoras que amortiguan las
oscilaciones y el ruido que se producirían en la pieza debido a las
vibraciones.

• Ejemplos: paneles laterales, puertas, capós y en el interior, suelos)

Tratamientos anticorrosivos en
reparación
• Para la reparación de daños en la chapa se debe tener en cuenta los
procesos recomendados por el fabricante hasta recuperar su forma
original.

• Uno de los primeros pasos a seguir es quitar toda la capa de óxido, para
ello hay dos maneras:
• Por medios físicos, eliminando toda la capa de oxido.
• Por medios químicos transformando el oxido en otro producto que no reaccione con el
oxígeno.
Decapados por medios físicos
Son los que eliminan toda la capa de óxido mediante diferentes
sistemas por abrasión.
Entre ellos destacan:
• Cepillos de cerdas metálicas.
• Abrasivos tridimensionales (Clean strip o discos de púas).
• Abrasivos en granos sueltos.
• Lijas.
Transformación por medios físicos
Se trata en un proceso de inertización de la capa de óxido transformándola
en un complejo estable de hierro. De esta manera, proporciona un
recubrimiento polimérico que previene una posterior oxidación.
• Este producto en una emulsión sintética mono componente de resina de
látex con base acuosa.
• Su aplicación se hace con brochas o aerosoles sobre superficies
debidamente limpias y desengrasadas.
• Consideraciones:
• Aplicación en dos capas con un tiempo intermedio de espera.
• Deben pasar 24 horas desde la aplicación de la última capa para pintar sobre ellas.
• Temperatura de aplicación de 10 – 30 ºC.
• Uso de guantes.
• Limpiar la herramienta inmediatamente acabado con agua y detergente.
Protección en las uniones de la carrocería
La protección frente a la corrosión en las piezas que se van a unir
corresponde a dos zonas específicas, las cuales son:

• Sellado de superficies intermedias o caras interiores de la unión.

• Sellado de extremos y bordes exteriores de las piezas.

Sellado de superficies intermedias
Se agrupan en cuatro bloques:

• Selladores plásticos.
• Selladores elásticos.
• Adhesivos estructurales.
• Pinturas ricas en cinc.
Selladores plásticos
• Son pinturas basadas en plásticos o gomas de elevada fluidez
(especialmente durante su aplicación).

• Se pueden aplicar tanto con pistolas de extrusión como directamente.

• Son pintables a una media hora, tiempo en el que ya ha creado una

piel superior a un milímetro.
Selladores elásticos
• Es un sellador flexible y consistente que se aplica en forma de
cordones o cintas conformables (compuestos de butilo y una pequeña
cantidad de disolvente).
• Se diferencia de los demás ya que tienen una resistencia mecánica
mínima y dureza. Además tienden a volver a su posición, se adhieren
bien al metal, son fáciles de aislar, permanecen firmes pero flexibles,
tiene una buena resistencia al agua y pueden ser pintados.
Selladores elásticos
Según su resistencia se emplean:
• Como selladores aislando dos partes metálicas con el fin de
protegerlos de la humedad e inclemencias medioambientales.
• Como selladores adhesivos, presentan una alta tenacidad y no solo
aíslan sino que mantiene unidas piezas pequeñas (pero siempre que
no formen parte del armazón estructural de la carrocería).
Adhesivos de sellado estructurales
• Utilizados para la fijación de piezas aportando así a la unión una
elevada resistencia mecánica.

• Aporta una protección anticorrosiva a las superficies aplicadas.

Pinturas ricas en cinc
Pinturas acuosas cuyo componente principal es en zinc disuelto en la
solución. Además, actúa al mismo tiempo como protección de sellado y
de sacrificio.
• Se emplea en uniones soldadas por puntos de resistencia ( resiste
temperaturas superiores de 500 ºC).
• Hay dos tipos: de aplicación a brocha o en aerosoles.
• Son soluciones de cinc que se aplican en las caras interiores de la
unión cuando la chapa no está protegida.
• En los aerosoles el propelente es butano o propano.
Pinturas ricas en cinc
Recomendaciones:
• aplicar dos o tres manos para conseguir el espesor adecuado mínimo 10
micras.
• Soldar en las 24 horas siguientes a la aplicación si la soldadura es empleada
por puntos (pasadas 24 horas pierde conductividad).
• No aplicar masilla poliéster directamente sobre el revestimiento de cinc.
• Agitar el bote antes y durante la aplicación.
• purgar el bote después de usarlo.
Sellado de extremo y bordes de las uniones
Se emplean pinturas de sellado, normalmente duro elásticas, las cuales
absorben pequeñas vibraciones sin que se rompa la película y
mantienen su capacidad de sellado.

Su aplicación puede ser tanto abrocha, en cordones o pulverizadas las

cuales los fabricantes suelen recomendar la utilización de pistolas
especiales.
Sellado de extremos y bordes de las uniones
(características de la transformación en los adhesivos)
Se clasifican en dos grupos:
• Selladores de un componente o 1 K, los cuales se endurecen por:
• Evaporación de los disolventes (secado): disminuye el volumen de los selladores al evaporarse una
parte del producto aplicado .
• reacción química (curan): el contenido en disolventes prácticamente nulo y se cae absorbiendo la
humedad para convertirse en una masa plástica. Se diferencian de los anteriores en que no
disminuye su volumen ya que apenas emiten gases.

• Selladores de componentes o 2 K: el curado se produce cuando se unen dos

componentes (adhesivo y endurecedor). Estos adhesivos presenta una elasticidad
menor y una gran resistencia de la Unión que les permite soportar y transmitir la
energía de una pieza a otra sin necesidad de otros tipos de unión.
• Se utilizan de tipo estructural y de sellado como complemento
Protección de bajos (productos)
son productos de caucho y resinas con disolventes para su aplicación
(hidrocarburos, disolventes nafténicos coma alcohol y xileno).
Características:
• resistencia a la corrosión y condiciones ambientales.
• propiedades anti sonoras.
• Excelente poder de cubrición.
• Dureza y flexibilidad duraderas.
• No descuelga.
• Buena adherencia.
• Rápido secado.
Protección de bajos (proceso de aplicación)
• Reconocer el tipo de protección original:
• Los de base de caucho o bituminosos se pueden separar con espátula si se deshacen con
disolventes.
• los de PVC resultan difícilmente separables con espátula y no se deshacen con disolvente.
• Limpiar toda la superficie con vapor y aclarar con agua a presión, para
después soplar con aire comprimido y dejar secar bien.
• Realizar una inspección visual para detectar posibles zonas de corrosión
(especialmente en los pases de rueda como en todas las uniones y en las
fijaciones de los elementos de suspensión) y en su caso eliminarla.
• Desmontar o enmascarar las partes que no deben ser pintadas.
Protección de bajos (procesos de aplicación)
• Preparar el equipo:
• producto como perforar el bote y ajustarlo en la pistola correspondiente.
• Herramienta, conectar la presión (3 a 6 bares).
• Realizar una o dos pasadas cruzadas a una distancia de 30 cm
(espesor de 1,5 mm) y posteriormente dejar un tiempo de aireación
mínimo de 15 minutos. Uso de bocillas de 1,5 a 2,5 mm.
• Limpiar correctamente la pistola proyectando disolvente limpio.
• Respetar el tiempo recomendado para su secado, normalmente de 2
a 8 horas.
Protección de bajos (precauciones)
• Orificios de compensación de la pistola limpio.
• No pulverizar sobre elementos mecánicos.
• Si hay que eliminar las pulverizaciones, inmediatamente aplicar con disolvente.
• Mediante la variación de presión y/o la distancia de aplicación se puede
conseguir la rugosidad o apariencia final deseada.
• No pintar sobre este revestimiento.
• Aplicar en lugares bien ventilados.
• Cerrar bien los envases.
• Emplear mono integral con capucha, guantes, gafas y mascarilla de polvo.
• Tener en cuenta que los vapores son inflamables.
• Los residuos deben tratarse a través de un gestor de residuos autorizado.
Pintura anti gravilla
presenta una elevada capacidad de absorción de impactos (elasticidad)
impidiendo que los pequeños proyectiles que chocan con la carrocería
hagan saltar la capa de pintura.
Pintura anti gravilla (composición)

Compuestas por resinas sintéticas como elastómeros sintéticos o caucho como producto base coma
y disolventes para su aplicación como hidrocarburos aromáticos, metiletil-cetona, tolueno o xileno.
Características:
• Resistencia a condiciones ambientales, gravilla y la corrosión.
• Propiedades anti sonoras.
• Dureza y flexibilidad.
• Excelente cubrición.
• No descuelgan.
• Buena adherencia.
• Rápido secado.
• Se pueden aplicar de forma que reproduzcan los acabados de fábrica (lisos rugosos).
• Se pueden pintar inmediatamente después de su aplicación.
• Pueden ser tintadas hasta en un 30% para facilitar la igualación de color posterior.
Proceso de aplicación de la pintura anti
gravilla
• Limpiar correctamente la zona (agua presión, soplado con aire a presión y dejar que se seque
bien).
• enmascarado de las piezas que se puedan ver afectadas por la pulverización.
• Preparación de útiles y productos apropiados.
• Algunos plásticos requieren imprimaciones adherentes por lo tanto leer las instrucciones del
producto.
• Pintar la pintura si es conveniente (hasta un 40 o 50% según productos).
• Enroscar bien el bote y remover el producto.
• La presión de aplicación estará comprendida entre 3 y 5 bares y las boquillas de aplicación deben
ser de 1,5 a 2,5 mm.
• La pieza debe tener una temperatura superior a los 18 °C para que el producto sea adhiera bien.
• Realizar dos o tres pasadas a una distancia de 20 a 25 cm.
• cruzarlas pasadas para obtener una capa del espesor correcto.
Precauciones de la pintura anti gravilla
• Se puede aplicar el color sin que seque la pintura aunque se debe dejar que se evapore en los
disolventes.
• El aspecto final, rugosidad, se puede conseguir variando la presión a la distancia de aplicación.
• Los orificios de compensación de la pistola deben mantenerse limpios.
• Comprobar la fecha de caducidad del producto.
• Emplear mono integral como guantes, gafas y mascarilla de polvo.
• Los vapores son inflamables.
• Los residuos deben tratarse a través de un gestor de residuos autorizado
• Mantener lejos de fuentes de calor.
• Aplicación en áreas bien ventiladas.
• Evitar contacto con piel y ojos.
• Evitar respirar los vapores durante un tiempo prolongado.
• Mantener el envase cerrado.
• tras el contacto con la piel, lavar con agua y jabón.
Protección de las zonas cerradas:
Cera de cavidades
• Son los productos con elevada penetración por capilaridad que aseguran
una total protección frente a la corrosión de las zonas más inaccesibles.
• Funciones:
• recubrir toda la superficie interior de las cavidades interiores de las piezas a las que
resulta difícil llegar mediante el uso de útiles de aplicación específicos.
• Penetrar entre las juntas de las uniones (capilaridad).
• Mantenerse adherida y flexible.
• Proceso de aplicación:
• Se lleva a cabo con una pistola específica que permite acoplar una serie de sondas especiales.
• Presión de aplicación cercana a los 7 bares en la primera mano y a los cuatro en la segunda.
• Dos tipos de sondas: semi rígidas y de codo.
Protección de zonas cerradas: productos
espumógenos
• Son productos en forma de gel (antes del curado)los cuales se
adhieren a las paredes de la cavidad y al entrar en contacto con la
humedad del ambiente aumentan su volumen formando así una
especie de esponja seca y rígida que obtura toda la cavidad.

• Funciones:
• Reducen el efecto de la condensación Al absorber la humedad.
• Evitan la transmisión de ruidos por el interior de la pieza.
Útiles para la aplicación de selladores
• Manuales abiertas para cartuchos de émbolo.
• manual cerrada para cartuchos de émbolo.
• Pistola de soplado.
• Pistola para cartuchos dobles (bicomponentes).
• Aerosoles con propelentes gaseosos.
• Pistola con regulación de velocidad de producto.
• Pistola con regulación de velocidad de producto y de pulverización.
• Pistola para cartuchos y bolsas con ajuste doble.
• Pistola para cartuchos y bolsas con ajuste simple.
• Boquilla de aplicación.
• Regulador de presión de entrada de aire.
• Pistola de pulverizado bastó para botes roscados.
• Pistola de pulverizado fino con presión interna.
• Equipos de aplicación de bajos.
• Pistola para aplicación de cera de cavidades.
Placas y mantas insonorizantes
Se aplican sobre chapas de gran superficie y tienen una doble función:
• Minimizar los ruidos producidos por las vibraciones durante la conducción.
• Aislamiento térmico y acústico.

• Composición.
• Laminas: son productos elásticos y con una gran densidad para absorber las vibraciones. A su
vez coma tienen una baja de resistencia a la rotura.
• Posee 3 capas:
• Una exterior que actúa como soporte la cual es de polietileno y si en su caso se va a pintar debe ser retirada.
• Otra intermedia que forman la parte principal coma está compuesta por una lámina gruesa de unos 2,5 mm
fabricada a base de betunes de alta calidad.
• Una lámina autoadhesiva en la parte interior que sirve para fijar el conjunto sobre la superficie metálica.
Está protegida por una lámina plástica que la recubre.
Su colocación se puede colocar con una pistola de aire caliente Y para su retirada es Esto
necesario emplear una pistola de aire caliente y una espátula para despegarla.

• Mantas: Piezas de lana compacta sin tejer fijada entre 2 placas que sirven para darle cuerpo y
como sistema de fijación.
• funciones:
• aislantes térmicos.
• aislantes acústicos.
Reglas comunes de trabajo para las
operaciones de protección anticorrosiva
• leer siempre las indicaciones de los productos.
• mantener los envases cerrados siempre que sea posible.
• tener en cuenta el periodo de caducidad de los productos ya que si se
emplea un producto caducado implicará problemas.
• atención especial a las normas de protección personal y ambiental.
• utilizar prendas de protección necesarias en todo caso.
• utilizar filtros apropiados en las instalaciones.
• realizar una gestión racional y responsable de los residuos.