C.F.G.S.

“AUTOMOCIÓN”
PREPARACIÓN Y EMBELLECIMIENTO
DE SUPERFICIES
CONTENIDOS DEL CURSO:
I. Seguridad e higiene en el área de pintura
II. Equipo básico y maquinaria de preparación y pintura
III. La corrosión
IV. Abrasivos
V. Enmascarado
VI. Imprimaciones
VII. Masillas de relleno
VIII. Aparejos
IX. Procesos de protección e igualación de superficies
X. Pinturas
XI. El color
XII. Procesos de embellecimiento de superficies
XIII. Mantenimiento de las superficies pintadas
XIV. Procesos y técnicas de personalización
 III. LA CORROSIÓN

1. Introducción
2. Corrosión, Oxidación y Reducción
3. El proceso de la corrosión
4. Potencial Redox
5. Factores que intervienen en la corrosión del metal
6. Autopasivación
7. Protección
8. Revestimiento de chapas
9. Prevención en fabricación
10. Procesos de pintado en fabricación
11. Zonas especialmente afectadas por la corrosión
12. Formas que presenta la corrosión
13. Ensayos de corrosión
14. Prevención en reparación
15. Reglas comunes de trabajo
 1. Introducción

La corrosión se produce por la existencia de pares

galvánicos en los metales, cuando éstos se
encuentran en contacto con un medio (ambiente)
que le sirve de electrolito (humedad, salinidad,
acidez del medio, etc.).

Los pares galvánicos son concentraciones de cargas

positivas y cargas negativas por separado (pequeñas
pilas), que aparecen en la superficie de los metales.
1. Introducción
2. Corrosión, Oxidación y Reducción

La oxidación es un proceso químico que combina el

oxígeno con el metal, produciendo la corrosión o
degradación.

La corrosión de los metales es un proceso químico

combinado de oxidación y reducción, que produce un
efecto físico en forma de erosión del material.
 3. El proceso de la corrosión

Se produce cuando los pares galvánicos

se encuentran en contacto con el
oxígeno del aire y existe un electrolito
adecuado, provocando que se generan
reacciones químicas que crean los
óxidos metálicos.
 3. El proceso de la corrosión
Oxidación o reacción básica en el punto anódico
Disociación del hierro:
4Fe → 4Fe2+ + 8e-
Combinación con el oxígeno y formación de agua:
4Fe+2 + 8OH- + O2 → 2Fe2O3 + 4H2O

Reducción o reacción ácida en el punto catódico

Combinación del oxígeno con el hidrógeno, con
absorción de energía:
8H2+ + 2O2 + 8e- → 4H2O
 4. Potencial Redox
El proceso de corrosión o disolución del
metal genera una corriente eléctrica
denominada potencial redox:

1. Galvanómetro que indica la corriente

generada.

2. Barras de metal.

3. Electrolito.
 5. Factores que intervienen en la
corrosión del metal
▪ Potencial Redox
▪ Homogeneidad de los metales y sus aleaciones
▪ Contacto de metales de diferente naturaleza
▪ Condiciones medioambientales
 6. Autopasivación
▪ Desde el punto de vista químico, la capa de óxido que
se produce tiene una estructura interna diferente para
cada metal.
▪ En cambio, si analizamos la capa de óxido desde el
punto de vista físico, se puede observar que puede
ser hermética (cinc, aluminio …) o porosa (acero …).
 7. Protección
▪ Los medios de protección más empleados son:
▪ La protección por aislamiento.

▪ La protección por sacrificio.

 8. Revestimiento de chapas
Los suministradores siderúrgicos distribuyen el acero
laminado con diferentes cualidades:
▪ Sin recubrimientos.
▪ Protegido por una cara
▪ Protegido por ambas caras.
Los recubrimientos se realizan:
▪ Con diferentes aleaciones de metales protectores
(cinc puro o aleado con níquel, cromo o aluminio).
▪ Protegiendo las chapas por 1 ó 2 caras
(monocincadas o bicincadas).
▪ Revestidas mediante procesos de galvanizado o
electrocincado.
 8. Revestimiento de chapas
Los revestimientos se clasifican en:
▪ Metálicos
▪ Electrolíticos.
❑ Anódicos, en los que el metal de recubrimiento es más
electronegativo que el metal a proteger.
❑ Catódicos, recubrimientos de estaño sobre acero (hojalata).
▪ Inmersión en caliente
▪ Por deposición en vacío (PVD, CVD).
▪ Por metalización en caliente (cinc y aluminio sobre acero)
 8. Revestimiento de chapas
Los revestimientos se clasifican en: (continuación)
▪ No metálicos
▪ De conversión por cromatado, por fosfatado e inorgánicos
(cementos, silicatos de cinc y esmaltes vítreos).
▪ Orgánicos, que incluyen pinturas a base de aceites, breas,
alquitranes, betunes, plásticos y cauchos.

▪ Duplex
▪ Combinación de los 2 anteriores. La calidad es superior a la
suma de las dos. La duración es 1’5 a 2’3 veces la suma de
ambas.
 8. Revestimiento de chapas
Los métodos más utilizados para la protección de las chapas en
su fabricación son el galvanizado y electrocincado.
▪ Forman una barrera física aislándolo del contacto con el
oxígeno.
▪ Proporciona una protección química, al absorber el oxígeno
para que no llegue al acero.
▪ Se realizan por inmersión de la chapa en soluciones metálicas.
▪ En el galvanizado la forma de adherir se consigue con
aportación de calor, y en el electrocincado por aportación de
corriente eléctrica.
▪ Los recubrimientos catódicos son de estaño sobre acero
(hojalata) y son de empleo exclusivo en la industria alimenticia.
 8. Revestimiento de chapas
En el galvanizado en continuo la capa protectora se crea
mediante una reacción entre el acero y el baño de cinc fundido.
Etapas del proceso:
▪ Acondicionamiento superficial de la banda de acero (limpieza).
▪ Acondicionamiento metalúrgico del acero (térmico).
▪ Recubrimiento y soplado (aplicación de la capa y control de
espesor).
▪ Acabados y post-tratamientos superficiales (para conseguir el
más adecuado).
 8. Revestimiento de chapas
En el electrocincado (galvanizado por electro-deposición), se
hace pasar a la banda de acero a través de unas celdas
electrolíticas que contienen una solución acuosa de iones
metálicos, al tiempo que se les aplica una corriente eléctrica.
Etapas del proceso:
▪ Acondicionamiento superficial de la banda de acero (limpieza).
▪ Recubrimiento.
▪ Post-tratamiento (eliminación de residuos).
▪ Cromatado y pintura.
 9. Prevención en fabricación
En la fabricación de las carrocerías, se aplican unos productos y
se siguen unos procesos que previenen la aparición de la
corrosión en las diferentes fases de elaboración:
▪ Elección de las chapas con diferente grado de protección de
fábrica (aceros recubiertos).
▪ Proceso de diseño que minimice el efecto corrosivo (evitar la
creación de esquinas).
▪ Proceso de fabricación que mejore la resistencia a esta
degradación del material (recubrimientos protectores).
10. Procesos de pintado en fabricación
1. Lavado y desengrasado
2. Tratamiento de fosfatación y pasivado
3. Electroforesis catódica o cataforesis
4. Sellado y protección anticorrosiva
5. Aplicación del apresto o aparejo
6. Aplicación de la pintura de acabado
7. Otras protecciones anticorrosivas
 1.Lavado y desengrasado
● Eliminar grasas y aceites provenientes
de la mecanización.
● Se realiza en diferentes fases, inmersión,
pulverización y lavado.
● Se sumerge la carrocería en disolventes
y desengrasantes, para eliminar y
reblandecer los contaminantes
grasientos.
● Se pulverizan productos para eliminar los
residuos que puedan quedar flotando en
el baño anterior.
● Por último se lava la superficie de la
carrocería con agua pulverizada
desmineralizada.
 2.Tratamiento de fosfatación y
pasivado
● El objetivo es dar a la chapa
protección y resistencia a la
corrosión.
● Se realiza por inmersión para
un mejor recubrimiento y
penetración en partes huecas.
● La capa de fosfato ha de ser
de estructura cristalina y fina y
espesor uniforme.
● El pasivado posterior consiste
en lavar la chapa con ácido
crómico para fortalecer la
protección contra la corrosión
 3.Electroforesis catódica o cataforesis
● El primer paso es lavar el casco para que se adhiera bien la pintura de
imprimación por inmersión catódica.
● Se sumerge completamente en un baño compuesto por:
▪ Agua desionizada (la mayor parte)
▪ Resina sintética de secado
▪ Pigmentos anticorrosivos
▪ Disolvente orgánico (poco), para ayudar en el secado.
● El casco (-), la pintura (+) con lo cual las partículas de pintura son atraídas
por el casco y se depositan en él.
● El espesor va en función del tiempo de inmersión (2´ techo y 4´ bajos).
● El micraje varía entre 18 a 20 y 22 a 25.
● Después se lava para eliminar las partículas que no se hayan adherido.
● Finalmente se sopla y seca al horno a una tª entre 170 y 180ºc
 4.Sellado y protección anticorrosiva
● Sellado y hermetización de las líneas de unión, para evitar filtración de aire
y agua.
● Aplicación de paneles insonorizantes termosoldantes, en el piso y en las
zonas dispuestas verticalmente, para eliminar vibraciones en la chapa.
● Por último se aplica antigravilla (pvc, cloruro de polivinilo) en los bajos.
 5.Aplicación del apresto o aparejo
● Primero se lijan los pequeños desperfectos,
partículas, gotas, etc., se quita el polvo con
aire o atrapapolvo.
● Se aplica el aparejo, para:
▪ Asegurar uniformidad superficial.
▪ Adhesión de la pintura de acabado.
● Actualmente se aplica electrostáticamente
● El aparejo es atomizado por boquillas
giratorias
● Por lo tanto no hay exceso de producto
porque las partículas se repelen (+) .
● Posteriormente se seca al horno
● Se pasa por túnel de soplado para eliminar
polvo.
 6.Aplicación de las pinturas de
acabado
Aplicación de color

Salida del horno

Aplicación de barniz

2
7.Otras protecciones anticorrosivas

Control de calidad
● Una vez acabado se realiza un
control de calidad, en el que se
eliminan posibles defectos.
● Después la carrocería es
sometida a un proceso de
conservación de huecos, en el
que las cavidades susceptibles
de corrosión se recubren de
cera.
11. Zonas especialmente afectadas por
la corrosión

▪ Largueros, pilares, y en general todos los cuerpos

huecos (desequilibrio ambiental)
▪ Soportes de suspensión y dirección (fatiga)
▪ Montantes y fijación de bisagras (fricción)
▪ Uniones soldadas (heterogeneidad)
 12. Formas que presenta la corrosión
Aparece bajo 2 aspectos diferentes, dependiendo del grado de
avance del proceso.
▪ Corrosión cosmética. Aparece en la superficie de la carrocería
pero no afecta a la seguridad de la estructura. Es aviso de una
posible corrosión perforante.
▪ Corrosión perforante o destructiva. Aparecen faltas de material
en forma de agujeros irregulares que atraviesan la chapa.
Aparece cuando la corrosión cosmética o la que surge desde el
interior de las piezas huecas.
 13. Ensayos de corrosión
Son pruebas intensivas en las que se somete al vehículo a
condiciones de funcionamiento extremas para analizar el
comportamiento ante cada una de las agresiones a las que el
vehículo estará expuesto.
Los resultados determinan el tipo de protección adecuado a
cada pieza que permita obtener: idoneidad del producto, imagen
del fabricante y mejora de los costes de desarrollo.
 14. Prevención en reparación
▪ Eliminación del óxido. Decapados.
▪ Sellado de la carrocería.
▪ Protección de bajos.
▪ Pinturas antigravilla.
▪ Ceras de cavidades.
▪ Productos espumógenos.
▪ Placas insonorizantes.
▪ Reglas comunes de trabajo en las operaciones
de protección anticorrosiva
 1. Eliminación del óxido
La eliminación del óxido se puede realizar mediante métodos
físicos o químicos:
Decapados por medios físicos
▪ Cepillos de cerdas metálicas
▪ Abrasivos tridimensionales
▪ Abrasivos en granos sueltos
▪ Mediante lijas
Decapados por medios químicos
▪ Convertidores de óxido en hierro
 2. Sellado de la carrocería
Las zonas que necesitan sellarse son las uniones, y en ellas se
deben realizar dos tipos de sellado diferentes que garanticen su
protección:
Superficies intermedias o caras interiores
▪ Selladores plásticos (facilitan al cambio rápido de la pieza)
▪ Selladores elásticos (buena resistencia mecánica y dureza)
▪ Adhesivos estructurales (gran adhesión, mono/bi componentes)
▪ Pinturas ricas en cinc (soldaduras)
Extremos y bordes exteriores de las uniones
▪ Masillas específicas (mono/bi componentes)
Prestar atención a las especificaciones del producto, ya que
algunos productos de limpieza son incompatibles con ellos. Por
ejemplo, los poliuretanos no admiten disolventes con alcohol ni
deben ser aplicados sobre imprimaciones de aluminio.
 3. Protección de bajos
Los revestimientos de bajos son productos de caucho y resinas
con disolventes para su aplicación, y sus características
principales son:
▪ Resistencia a condiciones ambientales y la corrosión
▪ Propiedades antisonoras
▪ Dureza y flexibilidad
▪ Excelente cubrición
▪ No descuelgan
▪ Buena adherencia
▪ Rápido secado
 4. Pinturas antigravilla
Están compuestos por resinas sintéticas, elastómeros sintéticos
o caucho como producto base, y disolventes para su aplicación
como hidrocarburos aromáticos, metil-etil-cetona, tolueno o
xileno. Sus cualidades son:
▪ Resistencia a condiciones ambientales, gravilla y la corrosión
▪ Propiedades antisonoras
▪ Dureza y flexibilidad
▪ Excelente cubrición
▪ No descuelgan
▪ Buena adherencia
▪ Rápido secado
▪ Se pueden aplicar de forma que reproduzcan los acabados de fábrica: lisos o
rugosos
▪ Se pueden pintar inmediatamente después de su aplicación
▪ Admiten ser tintadas hasta un 30% para facilitar la igualación de color
posterior.
 5. Ceras de cavidades
Su aplicación debe realizarse como mantenimiento en una
revisión habitual, cuando existan sospechas de su necesidad, o
después de una reparación donde se haya eliminado esta
protección. Para la revisión se emplean endoscopios.
 Se aplican con una pistola específica que puede acoplar una
serie de sondas especiales, y a una presión cercana a 7 bares en
la 1ª pasada, y 4 bares en la 2ª.
Existen dos tipos de sondas: semirígidas y de codo.
El producto base está compuesto por ceras y aglutinantes
plásticos (40%) con disolventes (60%) para su aplicación.
 6. Productos espumógenos
Se utilizan para mejorar el aislamiento en algunas zonas.
Antes del curado están en forma de gel y se adhieren a las
paredes de la cavidad, luego aumentan su volumen (encerrando
pequeñas burbujas de aire) hasta formar una esponja seca que
obtura la cavidad.
▪ Protegen las paredes interiores de la corrosión.
▪ Absorben y evitan la transmisión de ruidos por el interior de la
pieza.
▪ Es una espuma monocomponente de relleno a base de PU.
▪ Aumenta su tamaño en un 150 %.
7. Placas insonorizantes autoadhesivas

Son láminas que se aplican para minimizar los ruidos y las

vibraciones originadas por el motor y la chapa. Están formadas
por 3 capas:
▪ Soporte de papel lacado en plata.
▪ Lámina gruesa para dar consistencia y densidad y absorber
notablemente el ruido.
▪ Lámina autoadhesiva para fijar el conjunto sobre la superficie.
Presentaciones más usuales de los
productos selladores
Útiles para la aplicación de selladores
 15. Reglas comunes de trabajo
▪ Leer siempre las indicaciones de los productos:
recomendaciones sobre aplicación, seguridad,
compatibilidades-incompatibilidades, y otras.
▪ Mantener los envases cerrados siempre que sea posible.
▪ Todos los productos tienen unos periodos de caducidad
relativamente cortos, por lo que es conveniente revisarlos
periódicamente y almacenarlos correctamente para su uso
racional.
▪ El empleo de productos caducados siempre implica problemas.
▪ Atención especial a las normas de protección personales y
ambientales, ya que el empleo de la práctica totalidad de estos
productos puede resultar peligroso o nocivo para la salud o la
seguridad. Utilizar todas las prendas de protección necesarias
en cada caso, utilizar los filtros apropiados en las instalaciones
y realizar una gestión racional y responsable de los residuos.