METROLOGIA

DUREZA Y RUGOCIDAD

FUNDICION

GRUPO 1
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras de ancho y profundidad
variables en  las piezas que se tornean. La cuales tienen muchas utilidades. 
Una aplicación del ranurado seria para transmitir movimientos de rotación, se
realizan  ranuras o chaveteros para chavetas y arandelas de seguridad. 
La ranura puede ser rectangular de un solo corte, ranuras largas por medio de
un  movimiento longitudinal de la herramienta de corte, puede de forma convexa,
y se las  puede realizar de manera exterior e interior. Tales ranuras pueden
hacerse sobre la  superficie cilindrada o en la superficie frontal o refrentada. 

TIPOS DE RANURADO 
RANURADO EXTERIOR. Es el proceso que se realiza alrededor de la pieza, 
introduciendo poco a poco la herramienta de corte hasta la profundidad deseada.
Para  realizar este tipo de operación se hace un avance longitudinal hasta
conseguir la  anchura deseada. 
RANURADO INTERIOR. Para el ranurado interior la pieza a mecanizar, debe
estar  previamente con agujero para así poder introducir la herramienta de corte
en la pieza.  La herramienta de corte se introduce en el interior del agujero y se
realiza la ranura por  dentro. 
RANURADO FRONTAL: Es el proceso en el que la herramienta actúa de
manera  frontal al eje. Al crear una ranura axial en la superficie de la pieza es
importante elegir  las herramientas correctas. El radio de flexión de la ranura
determinará la curva de la  herramienta. 
▪ La evacuación de la viruta puede dar problemas en el ranurado frontal por la 
curvatura de la ranura. 
▪ La viruta atascando la ranura puede provocar la rotura de la plaquita, poniendo
en  peligro la seguridad del proceso. 
HERRAMIENTAS PARA EL RANURADO 
La herramienta de corte a utilizar dependerá del tipo de ranura que se desea
hacer. Por  ejemplo para el ranurado exterior se utiliza una herramienta de forma
cuadrada y se  mecaniza mediante un solo corte, también se puede realizar una
ranura exterior radial,  en este caso la pieza tiene una forma convexa. Para el
ranurado interior la herramienta  de corte tiene el filo de manera perpendicular;
este también puede ser de forma  cuadrada y convexa. 
El material de la herramienta más común que utilizan para este tipo de
mecanizado es  la widia, es un tipo de metal duro compuesto por acero de
carbono. El principio básico en torneado con herramientas de ranurado –
torneado es la  inclinación de la herramienta de la plaquita y la pieza. Este
ángulo es el resultado del  esfuerzo de corte lateral y no es constante. 
La inclinación está influenciada por los siguientes factores: 
✔ Profundidad de corte

GRUPO 1 RANURADO 23 

TECNOLOGIA MECANICA I ING. MARIA ENA RIVERO 

✔ Soporte de la plaquita 
✔ Velocidad de corte 
✔ Material a mecanizar 
IMPORTANCIA DEL RANURADO 
Esta operación en especial es de suma importancia ya que ayuda a ensamblar
una  pieza con otras, pero también su uso puede ser como simple orificio alargado
de paso  para pequeños objetos. Los canales de las poleas son un ejemplo claro
de ranuras  torneadas OPERACIÓN DE RANURADO

GRUPO 2

4.1. Operación: TRONZADO 

El torno es una maquina capaz de realizar distintas operaciones como se 

observa en la foto a continuación, cabe recalcar que en el presente trabajo nos 
enfocaremos únicamente en la operación del TRONZADO. 
  

El tronzado es la operación del torno por el que se corta o separa parte de la 
pieza. 
Es un movimiento con el carro transversal en dirección perpendicular a la del
eje  de la pieza, para eliminar material de alguna de sus secciones intermedias.
4.1.1. TIPOS DE TRONZADO  

o Tronzado superficial 
Para tronzado poco profundo (diámetros ≤ 12 mm (0.47 pulg.)), se
utiliza  plaquitas de 3 filos para tronzado rentable en producciones en
serie.
o Tronzado medio 

Para tronzado medio (diámetros ≤ 40 mm (1.57 pulg.)) se utiliza 

portaherramientas de sujeción por tonillo o efecto elástico con plaquitas de
2  filos. 
o Tronzado profundo 

Para tronzado profundo (diámetros ≤ 112 mm (4.41 pulg.)), la estabilidad de

la  herramienta es crucial dado que este tipo de corte se somete a la plaquita
a  grandes fuerzas.  
¿CUÁNDO SE REALIZA UN TRONZADO? 

Esta operación la realizamos cuando la pieza de trabajo ya ha sido

mecanizada,  ya sea una pieza de trabajo pequeña o larga, esta operación de
corte se la realiza  tanto para producción en serie como de manera individual.
Se coloca una barra  de material en el plato del torno, mecanizando la parte
que sobresale del plato,  una vez acabada se corta, separándola, avanzando
después la barra para  mecanizar otra pieza. 
APLICACIONES 

Para obtener una pieza terminada mediante el uso del torno se tiene que 
mecanizar la pieza de trabajo, realizando las diversas operaciones que se 
realizan en la máquina herramienta el torno. 
Algunos ejemplos de piezas torneadas a las cuales se les realiza finalmente la 
operación de tronzado son: varillas roscadas, cojinetes, ejes, tornillos, 
pasadores, etc. 
4.2. PASOS PARA REALIZAR EL TRONZADO 

1.-Tener las precauciones adecuadas es decir la seguridad industrial del 

operario, como ser; Ropa de seguridad, gafas, tapa oídos, no usar accesorios 
como manillas, collares u objetos colgantes, la ropa debe estar
adecuadamente  ajustada para evitar accidentes y las mangas de las camisas
remangadas.
2.- Revisión de la máquina-herramienta: 

∙ Realizar la limpieza general del torno. 

• Realizar la lubricación de las partes móviles. 

• Revisar visualmente que no haya objetos sueltos en el torno como tornillos 
mal ajustados, etc. 
• Verificar los movimientos del carro longitudinal, transversal y el plato 
sujetador de la pieza de forma manual  
• Revisar niveles de aceite. 

3.- Mecanizado de la pieza de trabajo ya sea una operación de

cilindrado,  refrentado, escariado, etc. 
4.- Preparar la herramienta de corte necesaria para realizar el
tronzado. 

La herramienta es fabricada, el mango como el cabezal o cuña son de

acero  dulce y la plaquita o punta de la herramienta es de WIDIA, el
proceso para  realizar la soldadura entre el mango y la plaquita es
oxiacetilénica y para  realizar esta soldadura se utiliza el bronce. 
5.-Verificar que el material esté asegurado dentro el husillo, el mandril y el
contra  punto para asegurar que el material solo gire sobre su propio eje sin
ninguna  desviación y sea cortado por la herramienta, no siempre se ajustara
con el  contra-punto esto dependerá del tamaño de la pieza a trabajar. Se
enciende el  torno y se hace girar el mandril. 
6.- Ajustar la herramienta de corte en la porta herramientas, para realizar la 
operación del tronzado. 
La herramienta debe estar colocada precisamente en el centro. Caso contrario 
existe peligro de rotura por los efectos de altura. 
El filo de la herramienta tiene que estar alineado con el eje de revolución del 
torno, para ello se deberá hacer coincidir la punta de la herramienta con la
punta  del contrapunto. 
Realizando un movimiento perpendicular al eje de la pieza se desplaza el carro 
transversal realizando la operación del tronzado.
7.-Definir la dureza del material y la velocidad a la cual se va a trabajar el
material a partir de las tabulaciones y formulas dadas anteriormente. 
A continuación, en la tabla ilustrada se muestran valores de las velocidades de 
los distintos materiales: 

8.- Mediante la manipulación del operario, se corta la pieza de trabajo con la 
herramienta de corte realizando un movimiento con el carro transversal a una 
velocidad constante y el avance de la herramienta de corte debe ser lento
entre  0,015 y 0,080 mm/min. 
otro factor importante en los procesos de tronzado que habitualmente vemos
es  la velocidad de corte, un factor constante que medida que la punta de la  
herramienta avanza hacia el centro el diámetro de corte se hace menor lo que 
produce un aumento en los rpm, la máquina tiene un tope máximo de rpm
cuando  llegan a este valor la velocidad de corte comienza a disminuir y justo
en el centro  de la pieza la velocidad de corte se hace cero. 
como la velocidad de corte se hace cero cuando la punta de la herramienta
llega  al centro de la pieza se debe reducir el avance en un 75%
aproximadamente 2  mm antes del centro de la pieza esto además nos ayudan
a reducir el tamaño  del tendón y las vibraciones.

En nuestro caso, no usamos refrigerantes, simplemente dejamos que la pieza

se  enfrié ya que solo era demostración. 
9.- Retirar la herramienta de corte de la porta herramienta y también el resto de 
la pieza del mandril para ejecutar la limpieza de la máquina y lubricación de la 
misma para el correcto cuidado del torno.

GRUPO 3
RECTIFICADO DE CIGÜEÑAL

GRUPO 4

GRUPO 5
EL MANDRINADO

Se denomina mandriladora o mandrinadora a una máquina herramienta

que se utiliza para  el mecanizado de agujeros de piezas cúbicas que
deben tener una tolerancia muy  estrecha y una calidad de mecanizado
buena.
Se llama mandrinado a una operación de mecanizado que se realiza en
agujeros de  piezas ya realizados para obtener mayor precisión
dimensional, mayor precisión  geométrica o una menor rugosidad
superficial, pudiéndose utilizar para agujeros  cilíndricos como cónicos,
así como para realizar roscas interiores. 

 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA 

El mandrinado puede realizarse en varias máquinas de herramientas

diferentes como el  torno de cabeza giratoria. Si la pieza es un sólido de
revolución pequeño con un agujero  en su eje de simetría, el mandrinado
puede realizarse en un torno, haciendo girar la pieza  en el plato giratorio
y fijando una barra de mandrinar con el filo adecuado en el contrapunto 
del torno. Para otras piezas, con uno o varios agujeros, se  utilizan
fresadoras, mandriladoras (también conocidas como mandrinadoras) y
centros de  mecanizado con una herramienta rotatoria. Aquí lo que gira
no es la pieza sino la  herramienta. (ANEXO 20) 
Para el proceso de mecanización en la mandrinadora se comienza
colocando sobre la  mesa los apoyos o paralelas sobre los que se
pondrán las piezas, se comprueba la rectitud  de la pieza. Se ajusta
firmemente la pieza a la mesa para evitar movimientos o vibraciones 
producidas por la máquina Se marcan los puntos y determinan los ejes de
referencia sobre  los cuales operará la máquina.

MANDRINADO 28 
Las piezas a mandrinar deben estar taladradas en su totalidad
previamente, ya que la  función de esta herramienta es agrandar y
perfeccionar agujeros para conseguir medidas  exactas o con tolerancias
de medición muy pequeñas que con el taladrado es imposible  de
conseguir. 
En esta máquina se puede girar y mover la mesa como se desee para
permitir el trabajo  de la herramienta de mandrinado, colocando la pieza
en la posición correcta,  Seguidamente se utiliza un palpador o tester
para acotar las medidas dese la base hasta  el centro del agujero.
(ANEXO 21) 
Luego, a la pieza se le da una pasada en desbaste, es decir se quitan las
partes más  ásperas del agujero. Se procede a quitar el excedente
producido en las caras interiores  y/o exteriores. (ANEXO 22) 
Se prepara la herramienta de acabado, con la cual se terminará el
producto con una  pasada de decimas de milímetros, dejando así una
superficie fina y precisa. (ANEXO 23) 
Casi culminando, se achaflanan los agujeros para eliminar aristas
producidas por el  mandrinado en los bordes. Al final, comprobar las
medidas del agujero con los  instrumentos de tolerancias de medición o
calibres.

GRUPO 6

Definición de cono 
El cono es un cuerpo de revolución, cuyo diámetro va disminuyendo
de modo continuo; esta  disminución de diámetro se llama conicidad.  
El cono puede ocupar todo el largo de la pieza o solo una parte. está
caracterizado por el  ángulo de abertura del cono α y la longitud “l” del
mismo y la longitud total de la pieza L, así  como los diámetros mayor
y menor “P” y “G” respectivamente.

GRUPO 7

GRUPO 8

ESCARIADO

GRUPO 9

CILINDRADO

GRUPO 10

AVELLANADO
4.2 PROCESO DEL AVELLANADO 

El proceso de avellanado tiene dos objetivos principales: el de facilitar el

proceso de  roscado y el de esconder la cabeza del perno roscado en la
pieza cuando así sea  requerido. Esta tarea es similar al proceso de
taladrado. 
Se utiliza una herramienta con punta que su ángulo varía entre 75° a
120° llamada  avellanador que se utiliza para eliminar las orillas de los
bordes de un agujero  previamente realizado. 
El proceso se ejecuta en la siguientes fases: 1.- Introducir la
avellanadora en el portabroca. 2.- Ajustar la maquina a una velocidad
baja, aproximadamente la mitad de la  velocidad adecuada en una
operación de taladro normal. 3.- Avance lentamente la avellanadora
hasta haber eliminado la cantidad correcta  del material esta
comprobación puede realizarse comparando el tamaño del agujero  con
la cabeza invertida del elemento de fijación elegido 

El principal proceso fue el avellanado, antes de comenzar el proceso de

mecanizado, nos explicó que el avellanado consiste en producir un
agrandamiento  de agujeros en uno de sus extremos con sección cónica,
además teníamos que  saber las características del material que se iba
avellanar para saber que tipo de  broca utilizar, ya que esta operación se
puede ejecutar tanto para metales como  madera, plástico etc.  
TIPOS DE AVELLANADORES 

∙ Avellanado cónico.  
∙ Avellanado cilindro cónico.  
∙ Avellanado plano.  

Y se lo clasifican así por el tipo de broca que se emplean para quitar las
rebabas de  agujeros perforados. 
Avellanado cónico: • broca cónica y ochavada, usada para ensanchar
los  taladros, para tornillos o la parte en que debe descansar la cabeza
de los pernos.  Se emplean para la consecución de alojamientos cónicos 
Se trabaja con una baja velocidad de corte, para evitar la formación de
virutas en  forma de estrías, ya que puede enredarse con la herramienta,
la pieza, o los  mecanismos de la maquinaria, resultando peligroso si no
se controla de forma  adecuada.
 21 
GRUPO#10 OPERACIÓN DEL AVELLANADO 
Avellanado cilíndrico cónico: Consiste en que la cabeza del tornillo
asiente en  una parte cilíndrica, esta concavidad se hace con un
avellanador que tiene un  diámetro requerido igual al de la parte
cilíndrica. 
Avellanado plano: Consiste en que la cabeza del tornillo va estar asentado en un
corte plano, de tal manera que quede al ras de la pieza, para el avellanado plano
puede usarse perfectamente brocas y afilar hasta obtener el ángulo requerido.

GRUPO 11

TORNO CNC

GRUPO 12

RECTIFICADO CILÍNDRICO DE EXTERIORES

En el rectificado cilíndrico exterior, las piezas de trabajo rotacionalmente
simétricas normalmente son sujetadas en la máquina "entre puntas" y luego son
trabajadas con desprendimiento de viruta mediante una muela abrasiva. 
La refrigeración en procesos de mecanizado cumple la función de lubricar la
zona de contacto entre la muela y la pieza, impidiendo que se genere calor
en el proceso y que la temperatura aumente.
La lubricación inadecuada de una pieza puede causar daños graves al
revestimiento de la misma y entorpecer al funcionamiento de la máquina.