PROCESOS DE MANUFACTURA

INDUSTRIAL: TORNEADO, ROSCADO,

TALADRADADO, MACHUELEADO,
ESCARIADO, SOLDADURA Y
MAQUILADO EN CNC.
 TORNEADO

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir,

parte del material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma
deseada al producto. La máquina que lleva a cabo este proceso es el
torno.

Etapas del proceso:

Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La

duración de esta etapa depende del tamaño, peso y otras características
de la pieza.

Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes

necesarios para obtener la pieza deseada.

Tiempo ocioso: • Tiempo ocioso.

Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en

cambiar una herramienta que ya ha excedido su vida útil.

Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos

de acabado, ya que se obtienen buenas calidades superficiales y
tolerancias muy pequeñas.
Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas
como externas. Estas operaciones son:

Cilindrado
Refrentado
Tronzado
Ranurado
Roscado interior.
Roscado exterior.
Taladrado
Mandrinado
Escariado
Moleteado

El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso
los movimientos de la pieza y de la herramienta de corte están
programados con anterioridad, produciendo así piezas con una gran
precisión y minimizando los tiempos ociosos
Las ventajas del torneado son:

Buen acabado superficial.

Requiere menos energía que otros procesos.
El control de la viruta es sencillo.
Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:
La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie,
como por ejemplo rugosidad.
Limitado a geometrías de revolución.
Desgaste de la herramienta considerable.
 ROSCADO

El roscado es un proceso de mecanizado o tallado de roscas que se

puede efectuar con machuelos o terrajas (manuales o de máquina), en
máquinas taladradoras y fresadoras, en tornos o por laminado.

Roscado con machuelos y terrajas. Es el método más sencillo y

económico, se utiliza para roscas con perfil triangular, el tallado se
realiza por medio de una herramienta de acero de alta calidad que para
el caso de roscas exteriores se emplean las terrajas (rosca en tornillos)
y para roscas interiores se emplean los machuelos (roscas en tuercas).

El tallado de un rosca exterior con terraja está limitado por las

dimensiones del perno a roscar, en las roscas Whitworth el diámetro
máximo es de 1 1/4” y en las métricas es de 30 mm. Cualquier rosca
mayor a 16 mm (5/8”) debe iniciarse un roscado previo para evitar que
se rompan lo filetes.

Para el caso de un rosca interior con machuelos, antes es necesario

realizar el barreno con el diámetro adecuado, para identificar la rosca
que se va a mecanizar.
Fresado de roscas. Se basa en el desplazamiento en rampa circular de
la herramienta giratoria (taladro) con desplazamiento en los ejes X, Y
Z, el movimiento lateral de la herramienta en una vuelta crea el paso
de la rosca. Permite realizar perfiles de todos los sistemas de roscado
con precisión. Se utiliza en piezas asimétricas, con problemas de
rotura, de espesor delgado e inestables. Empleado para roscas
interiores.

Torneado de roscas. Es un método muy productivo y versátil,, se

puede ejecutar en tornos convencionales, de bancada plana o en
equipos CNC de bancada inclinada con programas especializados.
Permite realizar roscas interiores y exteriores de todos los tamaños y
perfiles.

Utiliza un inserto de torneado o plaquitas para roscado que tiene

adaptado el perfil de la rosca a mecanizar. El proceso implica varias
pasadas de corte a lo largo de toda la longitud de la rosca.
Roscado por laminación. Se utiliza cuando se requieren producir
grandes cantidades de piezas roscadas, es una alternativa en lo
referente a la reducción del tiempo de mecanizado y costos. Es un
proceso que puede fabricar roscas en todos los materiales dúctiles en
frío sin formación de viruta como en los métodos anteriores.

Se basa en la plasticidad del acero para deformarse y tomar la forma

permanente de rodillos de laminado. Se emplea un cabezal con rodillos
que realizan contacto en la superficie de la pieza de trabajo en forma
tangencial o radial. Gracias a la plasticidad de la pieza se da una
formación pastosa de virutas y el endurecimiento del borde de la
herramienta
 TALADRADO

El taladrado es uno de los procesos para llevar a cabo el mecanizado. El

mecanizado es una forma de trabajar el material y conseguir las piezas
necesarias. La principal característica del mecanizado es que durante el
proceso del conformado de piezas, se elimina parte del material del que
se dispone. Se produce el denominado arranque de virutas o de
partículas.

El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un

corte en el material haciendo girar una broca. La broca arranca virutas
del material y realiza un orificio. Dicho orificio tendrá las características
que deseemos: forma, diámetro, etc.

La maquinaria destinada al taladrado se denomina taladradora. Sus

elementos más importantes son el taladro y la broca.

El taladrado puede ser de diferentes formas según su fuente de

alimentación, el soporte en el que está sujetado, etc. Los distintos tipos
de taladro son: taladro eléctrico, hidráulico, neumático, magnético, de
mano, percutor, de pedestal, fresador o columna, etc.

La broca es otro elemento clave en el taladrado. Presionando la misma

sobre la superficie de la pieza se consigue el taladrado. Al material
eliminado se le llama viruta.
Según las características de las brocas, estas se clasifican en distintas
series que son Serie P, Serie M, Serie K, Serie N, Serie S, Serie H de
acuerdo a las normas ISO/ANSI 01, 10, 20, 30, 40 y 50.
 MACHUELEADO

El machuelado se efectúa en el torno con un machuelo normal de mano,

en dos formas. El mejor método es fijar el husillo del cabezal, empezar a
introducir el machuelo en el agujero y, después, soportar el vástago en el
centro del contrapunto mientras se gira el machuelo a mano con la llave
para machuelos. Se avanza el centro del contrapunto conforme el
machuelo penetra en la pieza, pero no se aplica ninguna presión.

Las roscas también se cortan con el machuelo en rotación con el torno si

se gira a poca velocidad y se detiene inmediatamente después de que el
machuelo corte a la profundidad necesaria. Con este método hay peligro
de rotura del machuelo; por tanto, se debe tener cuidado al utilizarlo.
Cualquiera que sea el método empleado, se hace retroceder el machuelo
con la mano.

Para trabajo de producción, el machuelo se sujeta en un

portaherramientas flotante especial, que desacopla el machuelo cuando
corta a la profundidad requerida y lo deja girar libre hasta que se
invierte la rotación del husillo para extraerlo. Otro método rápido y
seguro es emplear un machuelo de expansión, que tiene filos que se
retraen en el cuerpo del machuelo para poder sacarlo del agujero sin
invertir la rotación del husillo.
Las rocas cortadas con machuelo no son tan exactas como las hechas
con herramienta de una sola punta, pero es más rápido hacerlas y
tienen suficiente exactitud si no se trata de un trabajo de máxima
precisión. La mayoría de las roscas internas se hacen con machuelos.

Las roscas externas se hacen con más rapidez con dados que con
herramientas de una sola punta; por esta razón, es la forma común para
cortarlas, aunque son menos exactas.

En el torno se usan dados ajustables o de resorte para cortar roscas. Se

montan en un portaherramientas especial en el contrapunto y deben
utilizarse con cuidado, porque si se deja que el dado llegue hasta un
hombro o reborde, se “barrerá” la rosca y es probable que se rompa el
dado.

Para trabajo de producción se prefiere el portadados de apertura

automática, que tiene cuatro herramientas de corte llamadas peines,
del tamaño y la forma de la rosca deseada. Los hay en varios tipos. El
portadados se construye de modo que cuando se corta la rosca a la
longitud deseada, se retraen los peines y se puede sacar el portadados
sin invertir la rotación del husillo. La longitud de la rosca que se corta
con el portadados queda limitada por la longitud de éste y, por lo
común, no excede de dos o tres diámetros.
El moleteado es un método para formar una superficie áspera para
sujeción en la circunferencia de la pieza de trabajo. Se produce con una
herramienta moleteadora especial, que se fabrica con diversos dibujos.
En general, la herramienta consiste en dos rodillos con un diente de corte
diagonal que se oprimen contra la pieza de trabajo en rotación para
formar un dibujo de rombos. También hay rodillos para formar dibujos
rectos. Cualquiera de los dibujos puede ser de paso grueso, mediano o
fino.

Se ajusta la herramienta moleteadora en el poste portaherramientas, de

modo que los moleteados estén a la misma distancia encima y debajo de
la línea de centro de la pieza y paralelos con ella. Se comprueba que
ambos rodillos están en contacto con la pieza. Se ajusta la máquina para
avance y velocidad medianos, se oprimen los rodillos contra la pieza de
trabajo y se acopla el avance longitudinal. Se debe cortar toda la longitud
sin detener el carro, porque de lo contrario, se formarán anillos en la
superficie.

En ocasiones se aplica limado y pulimento en el torno para obtener un

acabado fino o una ligera reducción en un diámetro. Es difícil producir un
cilindro exacto con la lima, por lo cual, con todos los demás factores
iguales, se debe utilizar otro método de acabado.
Se debe emplear una lima musa y se sujeta la punta con el índice y el
pulgar de una mano y el mango con la otra mano; se hacen pasadas
suaves a un ligero ángulo con la pieza y se mueve la lima a lo largo de
la pieza con pasadas traslapadas hasta completar la superficie. No se
debe mantener la lima fija y se debe girar la pieza de trabajo contra
ella. Se trabaja igual que para limar en el banco, pero con menos
presión. Se trata de un trabajo peligroso; por tanto, se tiene cuidado de
que los brazos o dedos no toquen el mandril ni se queden atrapados
contra el portaherramientas; se deben subir las mangas de la camisa lo
más posible. No debe usarse una lima sin mango porque si se traba
puede salir despedida súbitamente y ocasionar una grave lesión a
alguien.

El pulimento se hace con una tira de lija esmeril estirada sobre una
lima o colocada sobre la pieza de trabajo y sujeta con los dedos. Cuanto
más fino sea el abrasivo más lento será el corte y mejor será el
acabado. Una gota de aceite en la tela produce un acabado todavía más
fino.
 ESCARIADO

Se llama escariado o alesado a un proceso de arranque de viruta o una

operación de mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado
superficial con ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para
agrandar agujeros que han sido previamente taladrados con una broca a un
diámetro un poco inferior.

El escariado se realiza con una herramienta denominada escariador

(calisuar en algunos países), al que se le comunican dos movimientos, uno
de giro sobre su eje, y otro de desplazamiento rectilíneo a lo largo de
dicho eje. Antes de escariar un agujero, se debe haber taladrado, dejando
cierto espesor, el cual depende del diámetro que tenga el agujero y del
material de la pieza. Este proceso se puede realizar a mano o bien
automáticamente con una máquina-herramienta que permita esos
movimientos, como pueden ser un torno, una fresadora o una taladradora.
En el escariado automático la pieza se encuentra sujeta a la máquina por
medio de un tornillo de banco, mandril o algo similar.
Para un resultado óptimo, en el proceso de escariado es esencial preparar
la perforación dejando el material justo dentro del agujero, ya que si hay
insuficiente material, la herramienta rozará con el material antes de
lograr el objetivo, desgastándose y perdiendo diámetro; pero, por el
contrario, tampoco es adecuado que dentro de la perforación haya
material en abundancia.

Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al

proceso de taladrado, eliminando una muy pequeña cantidad de material.

Para llevar a cabo un buen proceso de escariado, se ha de seleccionar el

tipo óptimo de escariador adecuado para las velocidades y avances a los
que se va a trabajar, sin olvidar que previamente se ha de asegurar que los
agujeros taladrados sean del diámetro adecuado.

El material o pieza a escariar debe estar bien sujeta y el husillo de la

máquina ha de poseer el menor juego posible, o más bien nulo, al igual
que el que hay entre el mango del escariador y el manguito o casquillo; en
caso contrario, se topará con una mala alineación, y esto provocará que el
escariador corte más viruta de la debida.

No se ha de olvidar que para un buen proceso de escariado, y un mejor

mantenimiento de la herramienta, se han de emplear los lubricantes
recomendados, y así se evitará un deterioro prematuro de la herramienta.
 ESCARIADO

Un escariador es una herramienta cilíndrica de corte empleada para

conseguir agujeros con una precisión elevada, normalmente de tolerancia
H7. Llevan talladas unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud,
que suelen ser rectos o helicoidales. Esta herramienta puede tener la
espiral a izquierdas, para agujeros pasantes, o a derechas, para agujeros
ciegos. Las principales partes de un escariador son:

Mango: es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con

él. Puede ser cilíndrico o cónico. Los cilíndricos se utilizan para
escariar a mano y suelen llevar en su extremo una mecha cuadrada.
Los cónicos son iguales a los mangos cónicos de las brocas.

Cuerpo: es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas

ranuras rectas o helicoidales.

Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para
facilitar la entrada. Es la parte principal del escariador porque de
ella depende el conseguir un buen rendimiento; los filos de los
dientes de la punta son los que cortan la mayoría del material,
mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y dejarlo a
la medida precisa.
 SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fijación en el cual se realiza la unión de

dos o más piezas de un material (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar
un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le
denomina cordón.

A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí

misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la
soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés
brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de
fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes
pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un
arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o
ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas
de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero
puede realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre,
bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la localización, sin
embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar
precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura
de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales
calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco] y la soldadura a gas
estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en ese
mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la soldadura por resistencia y
soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente
durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y
la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de unión
fiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias
técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la
Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares
métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de
arco con núcleo de fundente y soldadura por electroescoria.
Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser
y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en
día, la ciencia continúa avanzando. La misma es cada vez más corriente
en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan
desarrollando nuevos métodos de soldadura] y ganando mayor
comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos

propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas,
medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión
satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y
doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW,
etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que
hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.
 MAQUILADO EN CNC

El proceso de maquinado CNC es utilizado para el mecanizado de

contornos y superficies de alta precisión que no se logran con maquinas
convencionales como fresadora y torno, y en que de ser posible, toma un
tiempo excesivo, recurso muy escaso en este tipo de trabajos.

Las aplicaciones ideales para este proceso son cuando el producto

presenta radios y contornos complejos que necesitan maquinado en 3 o
mas ejes simultáneamente y que son cantidades considerables como para
ser económicamente aceptables por maquinado convencional.

Estas ventajas aunadas a la rapidez en la ejecución de los trabajos

redundan en costos de mercado muy competitivos, especialmente en
lotes de trabajo grandes o volúmenes altos.