Procesos de corte de

material

Operaciones relacionadas con el taladrado

Alumno: Juan Pablo González Hernández

Profesor: Sergio Martín Duran Guerrero
Fecha de entrega: 09/10/2023
 Objetivos
• Conocer cuales son los procesos relacionados con el taladrado.
• Identificar las características que debe tener la herramienta de corte de
cada uno de estos procesos
• Conocer la utilidad de estos procesos y para que situaciones son
convenientes

Introducción
Como primer paso para abordar este tema es indispensable definir qué es el
taladrado, El taladrado es una operación de maquinado que se usa para crear
agujeros redondos en una pieza de trabajo. El taladrado se realiza por lo general
con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo
estacionaria para formar un agujero cuyo diámetro está determinado por el
diámetro de la broca. El taladrado se realiza en una prensa taladradora, aunque
otras máquinas herramienta puedan ejecutar esta operación.
Condiciones de corte en el taladrado
La velocidad de corte en el taladrado es la velocidad superficial en el diámetro
exterior de la broca. Se especifica de esta forma por conveniencia, aunque casi
todo el corte se realiza realmente a las velocidades más bajas cercanas al eje de
rotación. Para fijar la velocidad deseada de corte en taladrado, se necesita
determinar la velocidad de rotación de la broca en base a su diámetro.

Donde:
𝑚𝑚 𝑖𝑛
V = velocidad de corte 𝑚𝑖𝑛 ó 𝑚𝑖𝑛

D = diámetro de la broca mm ó in
En el taladrado, el avance (f) se especifica en mm/rev (in/rev). Las velocidades
recomendadas son aproximadamente proporcionales al diámetro de la broca; los
avances más altos se logran con brocas de diámetro grande. Ya que comúnmente
existen dos bordes de corte en la punta de la broca, el espesor de la viruta no
cortada (carga de viruta) que se toma en cada borde de corte es la mitad del
avance. El avance puede convertirse a velocidad de avance si se utiliza la misma
ecuación que en el torneado:
𝑓𝑟 = 𝑁𝑓
Donde: fr=Velocidad de avance mm/min ó in/min
Los agujeros que se hacen al taladrar pueden ser agujeros completos (la broca
sale en el lado opuesto del trabajo) o agujeros ciegos. Para calcular el tiempo de
maquinado de un agujero pasado se usa la siguiente fórmula:
𝑡+𝐴
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟
Tm= tiempo de taladrado
T= espesor del trabajo
Fr=velocidad de avance
A= Tolerancia de aproximación que toma en cuenta el ángulo de la punta de broca
𝜃
𝐴 = 0.5 𝐷 tan (90 − )
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Desarrollo
Existe un conjunto de operaciones que se relacionan con el taladrado. La mayoría
de las operaciones son posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero
por taladrado y después modificarse por alguna de estas operaciones. El centrado
y el refrentado son excepciones a esta regla. Todas las operaciones usan
herramientas rotatorias.
Escariado
El escariado es una operación de acabado de agujeros de gran precisión realizada
con una herramienta multifilar. Ofrece un acabado superficial excelente, agujeros
de calidad superior y tolerancias dimensionales estrechas gracias a su gran
velocidad de penetración y a sus profundidades de corte reducidas.
Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en
su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador
y, por lo general, tiene ranuras rectas.
Descripción del proceso
El escariado se realiza con una herramienta denominada escariador, al que se le
comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro de desplazamiento
rectilíneo a lo largo de dicho eje. Antes de escariar un agujero, se debe haber
taladrado, dejando cierto espesor, el cual depende del diámetro que tenga el
agujero y del material de la pieza. Este proceso se puede realizar a mano o bien
automáticamente con una máquina-herramienta que permita esos movimientos,
como pueden ser un torno, una fresadora o una taladradora. En el escariado
automático la pieza se encuentra sujeta a la máquina por medio de un tornillo de
banco, mandril o algo similar.
-Para un resultado óptimo, en el proceso de escariado es esencial preparar la
perforación dejando el material justo dentro del agujero, ya que si hay insuficiente
material, la herramienta rozará con el material antes de lograr el objetivo,
desgastándose y perdiendo diámetro; pero, por el contrario, tampoco es adecuado
que dentro de la perforación haya material en abundancia.
Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al proceso de
taladrado, eliminando una muy pequeña cantidad de material.
Para llevar a cabo un buen proceso de escariado, se ha de seleccionar el tipo
óptimo de escariador adecuado para las velocidades y avances a los que se va a
trabajar, sin olvidar que previamente se ha de asegurar que los agujeros
taladrados sean del diámetro adecuado.
El material o pieza para escariar debe estar bien sujeta y el husillo de la máquina
ha de poseer el menor juego posible, o más bien nulo, al igual que el que hay
entre el mango del escariador y el manguito o casquillo; en caso contrario, se
topará con una mala alineación, y esto provocará que el escariador corte más
viruta de la debida.
No se ha de olvidar que, para un buen proceso de escariado, y un mejor
mantenimiento de la herramienta, se han de emplear los lubricantes
recomendados, y así se evitará un deterioro prematuro de la herramienta.
Herramienta del proceso
Un escariador es una herramienta cilíndrica de corte empleada para conseguir
agujeros con una precisión elevada, normalmente de tolerancia H7. Llevan
talladas unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud, que suelen ser
rectos o helicoidales. Esta herramienta puede tener la espiral a izquierdas, para
agujeros pasantes, o a derechas, para agujeros ciegos.
Ahora bien, los escariadores se pueden clasificar en:
• Sólidos: entre los que se encuentran los de mango cilíndrico, empleados
para calibrar, y los de mango cónico, empleados en el mecanizado de
agujeros.
• Huecos: los que se montan en un portaherramientas.
• De expansión: llevan varias ranuras longitudinales que, por medio de un
tornillo, permiten el desplazamiento, y con ello el aumento o la disminución
del diámetro.
Las principales partes de un escariador son:
Mango: es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con él. Puede
ser cilíndrico o cónico. Los cilíndricos se utilizan para escariar a mano y suelen
llevar en su extremo una mecha cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos
cónicos de las brocas.
Cuerpo: es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas
o helicoidales.
Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la
entrada. Es la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir
un buen rendimiento; los filos de los dientes de la punta son los que cortan la
mayoría del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y
dejarlo a la medida precisa.
Partes del escariador
Roscado interior
El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas
herramientas, como taladradoras, fresadoras y tornos. El taladrado de roscas
permite roscar materiales de mayor dureza y desarrollar velocidades de corte y
avance muy superiores al roscado con macho. También puede realizar varias
operaciones en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un avellanado,
mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma. Puede hacer que la rosca llegue
más cerca del fondo de un orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes
dimensiones en la misma pieza.
Un macho solo puede producir "el sentido" de la rosca —derecho o izquierdo—
que ha sido tallado en la herramienta. Pero el taladro puede producir roscas en
ambos sentidos.
El control de las virutas mejora mucho con el taladrado de roscas. Además, la
broca de roscar se puede ajustar radialmente para conseguir una tolerancia
distinta de la teórica o para alargar la vida de la herramienta.
Los machos de roscar son unas herramientas de corte que nos van a permitir
realizar roscas siempre interiores. Lo más común, al menos en el mundo del
bricolaje, es que estén construidos en acero rápido también conocido por sus
siglas en inglés HSS (High Speed Steel).
Principalmente nos vamos a encontrar dos tipos de machos para roscar diferentes.
Machos para roscar agujeros pasantes y machos para roscar agujeros ciegos.
Rosca para agujeros pasantes
Como su propio nombre indica nos servirán para roscar agujeros pasantes, es
decir, roscas que van a atravesar de extremo a extremo la pieza a roscar. Las
partes principales del macho para roscar agujeros pasantes serían las siguientes:

Tetón: Es la zona que nos va a permitir coger el macho para poder imprimirle el
giro y, que éste a su vez realice la rosca.

Cuello: Es la parte que divide el tetón de la zona de corte, como se puede apreciar
en la imagen de arriba va disminuyendo su diámetro a medida que se acerca a la
zona de corte, esto se debe a que con una geometría cónica ayuda a mejorar la
expulsión del material que vamos arrancando al realizar la rosca.

Zona de corte: Va a realizar la rosca cortando el material a medida que giremos el

macho por el tetón.

Canales de evacuación: Sirven para evacuar la ferricha y el material que vamos

arrancando o cortando mientras realizamos la rosca, sin estos canales el material
sobrante impediría un giro correcto del macho pudiendo llegar a romperlo.

Para roscar agujeros ciegos

Las partes principales para roscar agujeros ciegos serían las siguientes:
Si nos fijamos con atención podremos ver cómo es muy similar a una broca, eso
se debe a que al ser un agujero ciego la ferricha y material que vayamos
arrancando sólo tendrá una salida, cosa que en el macho para realizar roscas
pasantes puede evacuar la ferricha por los dos extremos, tanto por la de entrada
del macho como por la de salida.
Abocardado
En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más
grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa
un agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un
agujero, de manera que no sobresalgan de la superficie. Este trabajo se realiza
con un taladro de manera similar la perforado, utilizando un contra-taladro,
herramienta que consta de un diámetro pequeño en un extremo, conocido como
piloto, el cual mantiene al abocardado concéntrico con el agujero original.
Avellanado.
Es una operación similar al abocardado, pero la diferencia es que el escalón en el
agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana. Su proceso
es intermedio entre las técnicas de taladrado y atornillado. Se usa mediante el
desarrollo de ensambles para alisar las hendiduras y realizar un rebaje cónico en
los agujeros. Es decir, se usa para embutir la cabeza de los tornillos y que estas
queden a ras de la superficie trabajada.
La técnica del avellanado se puede realizar tanto en metales como en maderas.
En ambos casos es un proceso que realizamos después del taladrado y antes del
atornillado. Muchos tornillos tienen acabados en forma de cono, por lo que es fácil
que su extremo superior no llegue a encajar en la superficie que se está
trabajando. El avellanado está para solucionar esta clase de problemas e
imperfecciones.
Puede creerse que el avellanado solo responde a una cuestión estética, pero eso
es incorrecto. Con el avellanado, se distribuye mejor la presión del tornillo sobre la
superficie, evitando así la formación de grietas a corto y largo plazo.
Para llevar a cabo cualquier proceso de avellanado es necesario contar con
material especializado. En el caso de la madera podemos hacerlo manualmente,
pero siempre es mejor contar con un taladro multifuncional que cuente con las
prestaciones específicas para realizar la técnica del avellanado
Tipos de avellanado
Hay distintos tipos de avellanado. Aunque el propósito de cada uno de ellos es
similar, difieren en el material de la superficie de uso. Como ya has visto, esta
técnica se aplica en maderas y metales, por lo que hay avellanados definidos para
cada material.
• Avellanador cónico
Este tipo de avellanado funciona de forma parecida a una broca de taladro. Es
decir, realiza un movimiento rotatorio cortante. Sin embargo, trabaja a menos
revoluciones que un taladro, ya que su propósito no es perforar sino sacar
pequeñas virutas.
Sirve para quitar las rebabas que surgen cuando se perfora una superficie en la
que se ensamblará un objeto de geometría similar. El avellanado cónico puede
usarse tanto en metal como en madera, y hay modelos específicos para cada
superficie.
• Avellanador plano
Es avellanado es muy útil para piezas de tornillo planas, es decir, que su extremo
superior no tiene forma cónica. Realiza cortes perpendiculares al eje de la
herramienta y con ello se obtiene la forma deseada en el hueco perforado.
Generalmente el avellanador plano se usa en metales y aluminios de distinto tipo,
y sirve para ensamblar todo tipo de pernos y tuercas.
• Avellanador cilíndrico
Se le conoce también como contrataladro. Sirve tanto para madera como metal y
también realiza el avellanado en ángulo recto al eje de la herramienta. En metales,
puede suavizar el acabado desigual que deja una broca de taladro.
Uno de sus usos más comunes es el de arreglar los calibres en las armas de
fuego.
Centrado.
También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para
establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La
herramienta se llama broca de centros.
Broca de centros

Refrenteado.
Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una superficie
maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada. En otras palabras
es el proceso de proveer un hombro sobre una superficie de soporte para apoyar
la cabeza de un perno. El refrentado se efectúa con la ayuda de una herramienta
de refrentado que cuenta con un piloto que se adapta dentro del agujero taladrado
y que actúa como guía para alienar la arista de corte.
 Conclusión
En este documento se recabó información acerca del taladrado y
todos los procesos relacionados con él, se abordó información acerca
de recomendaciones, aplicaciones, especificaciones y características
de cada uno de ellos. Este trabajo me permitió tener un panorama más
amplio del taladrado, entender la importancia de cada proceso
investigado y así mejorar el criterio al momento de tomar decisiones
para la creación de piezas de trabajo en la industria. En conclusión, se
cumplieron con éxito los objetivos propuestos al principio del trabajo.
Mapa conceptual

Bibliografía
• Mikell P. Groover . Fundamentos de manufactura moderna materiales,
procesos y sistemas.
• J. Serrano, F. Romero, G. Bruscas, C. Vilar. (2005). Tecnología mecánica:
procesos de conformado con arranque de viruta y soldadura de metales.
Publicaciones de la Universidad Jaime I; materials nº 234.
Cibergrafía
https://www.hellermaquinaria.com/en-que-consiste-la-tecnica-del-avellanado/
https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/threading
https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/reaming