Mejora continua

Según la norma ISO 9000:

Calidad:
Propósito de un SGC
Grado en el que un conjunto de
características inherentes a un
objeto (producto tangible, servicio,
proceso, persona, organización, sistema
o recurso) cumple con los requisitos
Kaizen: 'cambio a mejor' o 'mejora' en japonés

Traducido al español: “mejora continua”

método de gestión de la calidad

 Objetivos de la aplicación de Kaizen

Garantizar las Mejorar la

Mejorar la
condiciones de productividad y
calidad de vida
seguridad en el la calidad de las
en el trabajo
trabajo operaciones
¿Qué es KAIZEN ?
• Cualquier tipo de problema.
• Cualquier tipo de organización.

La filosofía se encuentra
orientada hacia la • Es una concepción filosófica que implica la
eliminación de residuos o resolución de problemas mediante
desperdicios, los cuales acciones concretas, simples y poco
son eliminados de forma onerosas, involucrando a todos los
sistemática mediante la trabajadores de una organización.
ejecución continua de
mejoras.
¿Qué es KAIZEN ?

✓ Si se ha concluido un proyecto de mejora

ayer, se debe estar comenzando a hacer
algo hoy.
✓ La complacencia es el enemigo número
MEJORA DIARIA uno.
✓ Todos los días hay un reto para encontrar
una mejor manera de hacer las cosas.

✓ Kaizen no es sólo para el personal

operativo.

MEJORA DE TODOS ✓ Kaizen tiene que empezar de arriba hacia

abajo.
✓ La dirección juega el papel más
importante.
✓ “Ninguno de nosotros es tan inteligente
como todos nosotros”.
MEJORA EN TODO LUGAR ✓ Kaizen no sólo se aplica en las áreas de
producción.
 MEJOR CALIDAD – MENOR COSTO – MENOR TIEMPO DE
ENTREGA – MÁS SEGURIDAD – MEJORA EN LA MORAL
¿Qué es KAIZEN
?
TRABAJO EN
JUST IN TIME EQUIPO JIDOKA
OBJETIVOS COMUNES
TOMA DE DECISIONES
OPERARIOS FRENO
POLIVALENTES AUTOMÁTICO

SISTEMA PULL CONTROL DE

CALIDAD EN
FLUJO CADA PUESTO
CONTINUO MEJORA CONTINUA
RESOLUCIÓN
DE PROBLEMAS
LOGÍSTICA
REDUCCIÓN DE
INTEGRADA
PÉRDIDAS

“La cultura Kaizen NO es algo que

empiece y acabe, es algo que debe
tratarse como una
TRANSFORMACION CULTURAL si
se pretende que sea DURADERA y NIVELACIÓN DE LA PRODUCCION
SOSTENIBLE, es un conjunto de
técnicas centradas en el VALOR TRABAJO ESTANDARIZADO

AÑADIDO y en las PERSONAS”.

CONTROL VISUAL

Fuente: The Toyota Way - Jeffrey K. Liker (adaptado para alumnos de la

Univ.Tecnológica Nac. - Regional Tucumán)
 Podemos decir:

Mejoramiento continuo:
Identifican al Kaizen:

# A través de todas las acciones

1) La capacidad de analizar, motivar, dirigir,
controlar y evaluar
2) “Cuanto más simple y sencillo mejor”.
diarias (por pequeñas que éstas sean)
# Trabajando en que los procesos y la
empresa sean más competitivas para
la satisfacción de los clientes.

La velocidad del cambio dependerá:

# del número de acciones de mejoramiento

diario
# de la efectividad con que éstas se realicen
# compromiso de todos los integrantes de la
organización = Filosofía
 Diferencia entre Kaizen e
innovación:
no necesita una tecnología
complicada, ni siquiera una enorme
inversión para implantarlo; sólo se
requiere de sistemas, mecanismos
y herramientas sencillas,
convencionales, que con sentido
común son fáciles de aplicar.
Las compañías japonesas que
aplicaron Kaizen lograron:
mejorar su nivel de calidad y
competitividad dentro de Japón
y conquistar los mercados
internacionales.

Kaizen e Innovación NO son

excluyentes, deben usarse de forma
complementaria para lograr la “mejora
sostenible”.
 Lograr la
Aumentar Disminuir Disminuir satisfacción
Acortar el Aumentar de: Clientes,
la Mejorar la el Costo el Nivel
plazo de la Proveedores
Producti- Calidad de Produ- de integrantes
entrega Ganancia
vidad cción Inventario de la
empresa

KAIZEN diario y continuo para:

 Kaizen es efectivo para prevenir los
siguientes riesgos:

Riesgos de
contaminación Riesgos en las
Riesgos en las Riesgos en las Riesgos de
del ambiente/ líneas de
transacciones ventas delitos/robos
producción
ecología
 Ambiente necesario para promover KAIZEN

(1) Todos los participantes deben comprender los objetivos

de KAIZEN con exactitud
(2) Cada participante debe cumplir su rol asignado
(3) Debe existir discusión profunda sin tener miedo de las
opiniones contrarias
(4) Cultivar y mantener buena relación personal
(5) Reconocer y respetar las opiniones de otros
(6) Discutir enfocándose en el problema y no en la
personalidad o carácter de los otros
(7) Todos los participantes son protagonistas de KAIZEN
“Si el ritmo del cambio
dentro de una
organización
es menor que el de
afuera...
su fin está próximo.”

Jack Welch,
de General Electric
 Hay excusas NO
PERMITIDAS:

(1) No tenemos tiempo

(2) Cuesta demasiado
(3) No es nuestra responsabilidad
(4) No tenemos experiencia
(5) Es demasiado pronto
(6) No tenemos presupuesto
suficiente
(7) Vamos a posponer
(8) Es imposible
(9) Es absurdo/tontería
(10) En Argentina no es posible
Para pensar…

Hiroshima 1945

Hiroshima HOY
 Los obstáculos, los fracasos y las crisis
se superan actuando
Bernardo Stamateas

Una circunstancia Beethoven escribió sus

Daniel Defoe escribió
adversa te puede obras más importantes,
Robinson Crusoe estando
convertir en una víctima después de volverse
preso
o en un exitoso. sordo

“El noventa por ciento delos que

Abraham Lincoln se
destacó como un gran
líder conduciendo a su
país durante la Guerra
Civil
fracasan no han sido
derrotados en realidad. Ellos
simplemente renuncian.”
Paul Meyer
 Observar cuidadosamente…
es esencial

• ¿Cuál tarea es fácil de

equivocarse?

• ¿Cuál tarea es dificultosa?

• ¿Cuál tarea lleva mucho tiempo?

• ¿Cuál tarea dará resultados

agradables a los clientes?

• ¿Cuál tarea para KAIZEN se debe

resolver de inmediato?
 Genba

¿Podría aplicar ud estas claves a sus tareas?

KAIZEN
Identificación de problemas

Punto de partida para

generar estándares
operacionales

SITUACIÓN DESEADA
Resultado

Problema / Anomalía

SITUACIÓN
ACTUAL

Tiempo
¿Qué es KAIZEN ?

Filosofía KAIZEN
Mejorar la productividad con la eliminación de
las 3M

MUDA (Pérdida o desperdicio)

Las 7 MUDAS Aquellas actividades que no agregan valor al
producto
MURI (Exceso)
Sobre exigencias en trabajadores y máquinas
MURA (Variación)
1. Sobreproducción Variaciones en las condiciones de operación
2.Inventarios
3.Transportes
4.Productos defectuosos
5.Trabajos innecesarios
6.Movimientos
7.Tiempos de espera
 Producir más de lo necesario o
CONCEPTO
producir antes de lo necesario

7 Pérdidas
Sobreproducción

Efectos no deseados de la sobreproducción:

• Comprar anticipadamente partes y materiales.

• Genera costos variables de algo que aún no se ha
vendido.
• Utilización de recursos que podrían emplearse para
otros productos.
• Aumenta el inventario (capital inmovilizado).
• Falta de flexibilidad en la programación de actividades.
• Deterioro de productos.
• Obsolescencia o discontinuidad de productos.
Posibles causas:

• Lotes de producción demasiado grandes.

• Producción anticipada “por las dudas”.
• Problemas de calidad (exceso de producción para reemplazar la
cantidad de productos defectuosos).
• Excesiva capacidad de planta, máquinas y/o equipos.

7 Pérdidas
Sobreproducción

¿Como eliminar la sobreproducción?

• Nivelar la producción (Heijunka)

• Pull Production utilizando KANBAN
• Lotes más pequeños

Sistema de información : controla la fabricación en cantidad y

tiempo necesarios en cada uno de los procesos (en el interior
de la fábrica o entre distintas empresas)
7 Pérdidas – Exceso de
inventarios Las materias primas, semielaborados y
productos terminados en exceso representan
una pérdida.
El stock necesario es el stock exacto.
7 Pérdidas – Exceso de
inventarios

Tipos de inventario según su forma:

• Materia Prima (MP): constituyen los materiales básicos que

ingresan al proceso.
• Producto en Proceso (PP): son materiales en proceso de
producción. También conocido como Productos
Semielaborados (SE).
• Producto Terminado (PT): representan materiales que han
pasado por los procesos productivos correspondientes y que
serán destinados a su comercialización o entrega.
• Repuestos: elementos que conforman al proceso productivo.
7 Pérdidas – Exceso de inventarios

Posibles causas:

• Compra en grandes cantidades por conveniencia

(ej. descuento por cantidad, oportunidad comercial, etc.)
• Producción en grandes lotes
• Cuellos de botella (flujo de materiales obstruido)
• Programas de producción inadecuados.

¿Cómo reducir los altos niveles de inventarios?

• Nivelar la producción (Heijunka)

• Pull Production utilizando KANBAN
• Lotes más pequeños
• Programación y Control de la Producción
• Formalización y gestión de inventarios
7 Pérdidas – Transporte

El transporte de los materiales

no agrega ningún valor al
producto.

Objetivo: Minimizar

Posibles causas de alta actividad de transporte:

• Altos niveles de stocks

• Insuficiente espacio o uso ineficiente del espacio

(Tengo que generar el espacio de acceso moviendo cosas)

• Layout inadecuado
(Realizo mayores recorridos de los que debería)
 RED DE TECNOLOGÍAS DE GESTIÓN

7 Pérdidas – Transporte
7 Pérdidas – Productos defectuosos

Los productos con fallas y los reprocesos provocan

importantes pérdidas en horas hombre y materiales.

7 Pérdidas – Trabajos innecesarios

Operaciones y procesos que no agregan valor al producto

Manipulación de piezas, herramientas, cajas, etc.
 7 Pérdidas – Trabajos innecesarios

Posibles causas:

• Diseño ineficiente de las tareas

• Falta de conocimiento del mercado
• Falta de estándares

¿Como eliminarlos?

• Conocer los requerimientos de los clientes

• Procedimientos estándar de operación
• Capacitación
 7 Pérdidas – Movimientos

Movimientos que realicen los operarios o el equipamiento

que no contribuyan a agregar valor al producto.

Se relaciona principalmente a los movimientos en las actividades

dentro de los puestos de trabajo

• Se busca una mayor producción por unidad de tiempo

• Se busca una planificación, que no provoque cansancio o fatigas

musculares.

¿Cómo mejorar?

• Estudio del trabajo → Métodos

• Estandarización.
• Mejoras en puestos de trabajo (por ej. 5S).
 7 Pérdidas – Espera

Cuando un operario, una máquina o un producto

debe esperar para continuar con el proceso

Posibles causas:
• Desincronización de la producción.
• Largos tiempos de preparación de
máquina.
• Flujo productivo obstruido.
• Procesos no estandarizados.

Dos tipos de demora:

Demora de proceso.
Demora de lote. ¿Cómo se puede eliminar?

• Estudio del trabajo → Métodos

• Estandarización de procesos
• Flexibilidad de la producción →
Polivalencia
 7 Pérdidas – Talento humano

No aprovechamiento de la capacidad de las personas ni de

sus competencias

Posibles causas:

• Falta de conocimiento.
• Falta de capacitación. → Polivalencia
• Falta de delegación.
• Falta de confianza.

Se recomienda:

• Dar participación al personal en actividades de mejora continua

(círculos de calidad, implementación de herramientas como 5S,
etc.).
• Motivar al personal.
• Trabajo en equipo.
• Identificar a los líderes naturales.
 Kaizen
Pasos para la resolución de
Se identifican “pérdidas
problemas
productivas” que son
abordadas
P – Planificar (Plan)
metodológicamente (PDCA)
para su eliminación o 1. Definición del problema (objetivo de
mejora)
reducción logrando reducir
costos y mejorar la 2. Caracterización del problema
productividad y eficiencia de 3. Análisis de causas
los procesos. 4.Definición del Plan de Acción

D – Hacer (Do)
5.Implementación del plan de acción

C – Verificar (Check)
6.Evaluación de resultados

A – Actuar (Act)
7.Estandarización de la solución o análisis
de desvíos
8.Conclusiones
Herramienta para documentar el proceso de mejora basada en el ciclo PDCA
 Qué es 5S
Uno de los métodos para la mejora continua

5S es símbolo de cinco pasos,

cuyos nombres en japonés son:

SEIRI (Seleccionar)
SEITON (Ordenar)
SEISOU (Limpiar)
SEIKETSU (Mantener)
SHITSUKE (Disciplinar)

La aplicación continua de 5S permite mantener un ambiente de trabajo

ordenado, seguro, agradable, confortable.
¿Por qué actividad de 5S? Etapas de implementación

1) Para decidir sobre el

trabajo estándar
2) Visualización de
normalidad y anormalidad
# Entender fácil
Inicios de la 5S en la población de Japón
¿Cuáles son sus objetivos?

• Obtener áreas más limpias y seguras para el personal.

• Mejorar la calidad del producto.
• Reducir pérdidas. Mejorar el uso de recursos.
• Detectar necesidades de mantenimiento.
• Estimular los buenos hábitos y criterios del personal.
• Mejorar la imagen de la empresa ante terceros.
• Reducir costos.
• Mejorar la productividad.
 Algunas de las claves para lograr que el proceso de
implementación resulte exitoso

• Asegurar el compromiso de los directivos.

• Mantener coherencia entre el discurso y las acciones y decisiones de
la dirección.
• Lograr la participación del personal de todos los niveles de la
organización y el trabajo en equipo.
• Comprender que, a pesar de su simpleza conceptual, el método de
las 5s es un proceso de cambio de hábitos, por lo cual la obtención de
resultados sostenibles en el tiempo, se logra a largo plazo.
• Utilizar indicadores para cuantificar los avances en la
implementación del programa y las mejoras obtenidas a través de él.
• Comprender que, como todo proceso de cambio, éste puede generar
resistencia de las personas para llevar adelante su implementación.
• Adaptar la metodología de implementación a la idiosincrasia del
lugar en el que se implementa, debido a que se trata a una
herramienta de origen japonés
 Responsabilidades del equipo de trabajo

Capacitarse y capacitar a toda la organización sobre los principales

conceptos del programa 5s y de la mejora continua.

• Aportar ideas y propuestas de mejora.

• Realizar reuniones de trabajo en las que se detecten acciones de
mejora y acciones a implementar.
• Solicitar los recursos que se necesitan para implantar las 5s.
• Participar en la formulación de planes de mejora continua.
Propiciar la participación y compromiso de toda la organización con
el proceso de cambio.
• Definir indicadores que permitan evaluar el avance del proyecto.
La pendiente del camino
representa la 5° s.
A medida que la
metodología se convierte
en un hábito de trabajo,
se hace más sencilla su
implementación, hasta el
punto de pasar casi
desapercibida.
 • Es aplicable a organizaciones de manufactura o de
servicio.

Beneficios de la • Reduce elementos innecesarios de trabajo.

• Reduce la pérdida de tiempo en la búsqueda de
implementación elementos.
de 5S • Eliminación/reducción de fuentes que originan
suciedad.
• Mantiene las condiciones necesarias para el cuidado
de las herramientas, equipos, maquinaria, mobiliario,
instalaciones y otros materiales.
• Entorno visualmente agradable.
• Creación y mantenimiento de condiciones seguras
para realizar el trabajo.
 • Crea las bases para incorporar nuevas
metodologías de mejoramiento continuo
• Maximiza el aprovechamiento de recursos.
• Mejora la calidad de productos y servicios, además
de la atención a clientes internos y externos.
Beneficios de la
• Reduce costos y desperdicios.
implementación de 5S
• Estimula en el individuo la formación de criterios y
hábitos que enriquecen su personalidad.
• Aumenta el nivel de participación de los empleados
Lograr un MEJOR LUGAR DE en el proceso de mejora continua
TRABAJO para todos, puesto que
conseguimos:
MAYOR PRODUCTIVIDAD se traduce en:

• Mayor cooperación y trabajo en

• Menos productos defectuosos.
equipo.
• Menos averías.
• Mayor compromiso y
responsabilidad en las tareas. • Menor nivel de existencias o inventarios.
• Mayor conocimiento del puesto. • Menos accidentes.
• Orgullo del lugar en el que se • Menos movimientos y traslados inútiles.
trabaja.
• Mejor imagen ante nuestros
clientes.