HACCP EN EMBUTIDOS

Gemma Barahona Cabañas

Explotaciones Agropecuarias, 3º

I. INTRODUCCION DE HACCP

1.1. Conceptos básicos

Los dos métodos tradicionales de control están basados en dos únicas
actividades: inspección visual y análisis microbiológicos del producto final; ellos
conllevan una serie de inconvenientes como son:
- No se detecta la fase de producción en la que se produce la contaminación del
producto.
- La toma de muestras para posterior análisis, supone recoger un número suficiente
de unidades para obtener una información significativa sobre el estado
microbiológico de una partida de alimentos, con las limitaciones en tiempo y
coste que supone la obtención de resultados.
- Suponen pérdidas económicas, ya que en el caso de detectarse alguna anomalía
supondría desechar todo el lote, con los costes de producción que acarrea.
- El industrial asume una serie de responsabilidades que, en algunos casos, pueden
ser debidas a los proveedores.
- En muchos casos la industria tiene conocimiento de los problemas que presentan
sus productos cuando se producen alteraciones una vez ya puestos en el mercado,
con los problemas de imagen que por ello supone.
- No se registran los resultados de la inspección visual con la que se desconoce que
el empleado la realizó, en que fecha, y en base a qué criterios.

Estos métodos tradicionales, también presentan inconvenientes asociados a la

inspección por parte de la autoridad sanitaria; entre ellas cabe citar:
- La carencia de especificidad y la falta de indicaciones sobre la importancia relativa
de los requisitos determinan que buena parte de la interpretación para su
aplicación queda a discreción del inspector.
- El inspector realiza una visita periódica al establecimiento y las observaciones
hacen referencia, casi exclusivamente, a lo que sucede en el día de la visita.
- La inspección macroscópica, es poco significativa sobre la presencia de
alteraciones o deficiencias, salvo que estas sean muy significativas.

Ante estos inconvenientes, se ha impuesto el sistema basado en el Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control, sistema A.P.P.C.C. ya que ofrece un
planteamiento racional para el control de los riesgos microbiológicos, principalmente
en los alimentos, evitando las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la
inspección y los inconvenientes que presenta de confianza en el análisis
microbiológico.
El sistema HACCP, se basa en la identificación y evaluación de todos los
riesgos que pueden generarse en cada una de las fases, es decir, desde la recepción de
la materia prima hasta la expedición del producto final.
Este sistema de control de calidad comprende las siguientes etapas:
1. Identificación y enumeración de los peligros observados en cada fase.
Se identifican todos los procesos que pueden provocar la posible contaminación
del producto, desde la propia contaminación de las materias primas, hasta la que se
pueda incorporar por los equipos y útiles empleados en esa fase, por las estructuras
de los locales, las manipulaciones realizadas, etc...
La información epidemiológica proporciona la mejor prueba de que existe
riesgo con respecto a un determinado producto. Si la enfermedad transmitida por
alimentos se descubre como resultado del consumo de un producto particular, no
existe duda sobre la existencia de un riesgo incontrolado.
Cuando se carece de evidencia epidemiológica sobre un riesgo, debe obtenerse
información técnica sobre todos los aspectos relativos a la producción, procesado,
almacenamiento, distribución, etc...

2. Establecimiento de medidas correctoras

Consiste en determinar que medidas se van a tomar para evitar la aparición de
un riesgo.

3. Determinación de los puntos críticos de control

Son aquellos lugares, prácticas, procedimientos o procesos sobre los que se
puede ejercer control en uno o más factores, que si son controlados podría bien
minimizarse, bien prevenirse.
Se presentan por las siglas PCC, y pueden ser de dos tipos:
- PCC 1: Aquel que asegurará el control de un riesgo.
- PCC 2: Aquel que reducirá al mínimo el riesgo, aunque no asegurará el control
del riesgo.
Para la determinación del tipo de PCC, existen métodos auxiliares, como son
los de árboles de decisión o diagramas de decisiones. Consiste en una serie de
preguntas con preguntas eliminatorias SI/NO, si bien el mejor sistema para conocer el
tipo de PCC es el perfecto conocimiento y la experiencia de la industria.

4. Establecimiento del nivel objetivo y tolerancia

Consiste en establecer el intervalo o valor dentro del cual el riesgo está
controlado.
Este nivel viene determinado, bien por diferentes parámetros, tales como
temperatura, tiempo, humedad, actividad del agua, pH..., o bien por recomendaciones
efectuadas por organismos de reconocido prestigio. Frecuentemente, estos niveles
vienen delimitados por los valores establecidos en la legislación vigente.

5. Establecimiento de un sistema de vigilancia o monitorización

La vigilancia es la medida y observación programada con referencia a sus
niveles de objetivo y tolerancia.
El sistema deberá detectar la pérdida de control de PCC.
El sistema abarca desde el simple control visual, hasta controles de temperatura
y controles de laboratorio.
Esta vigilancia deberá quedar plasmada en documentos y hojas de control,
donde quedarán reflejados todos los datos necesarios para poder detectar cuando
existen desviaciones anormales en el proceso.
El diseño de estas hojas de control presenta dos inconvenientes:
- Serán válidos única y exclusivamente para cada establecimiento, incluso, para cada
proceso de elaboración.
 - Se requerirá una mínima formación por parte del personal encargado de su
cumplimiento, lo que conlleva una responsabilidad e integración en el Sistema.

6. Establecimiento de medidas correctoras

En el caso de que el sistema de vigilancia o monitorización detecte que el punto
crítico se encuentre fuera de control, será necesario tener previstas las medidas a
tomar para asegurar el control, o para rechazar el producto.

7. Verificación del sistema

Consiste en establecer procedimientos para la confirmación de que el Sistema
está funcionando eficazmente.
Esta verificación se realizará a un doble nivel: por una parte estará a cargo del
personal técnico de la propia empresa, o en su defecto por técnicos de empresas
asesoras introducidas en el tema, y por otro lado por los servicios de inspección de
las autoridades sanitarias.

8. Sistema de registro y documentación

Se creará un sistema de registro que contenga toda la documentación, datos,
observaciones y en general toda la información, necesarios para tener controlado el
proceso. En este registro se incluirá, entre otra documentación, registros de
temperatura, registros de entrada de materias primas, registro de decomisos, registro
de controles analíticos, registro de incidencias, etc...

1.2. Ventajas del sistema

-6 Es aplicable a la autoridad de la cadena alimentaria.
-7 Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.
-8 Reduce los costes ocasionados por el necesario control de las enfermedades
transmitidas por los alimentos.
-9 Traslada el esfuerzo de control de calidad retrospectiva a la garantía o
aseguramiento preventivo de la calidad.
-10 Constituye un enfoque común en los espectros de seguridad.
-11 Facilita las operaciones comerciales dentro y fuera de la comunidad.
-12 Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o
inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la viabilidad del
establecimiento.
-13 Permite la utilización de los recursos técnicos y económicos de las empresas de
una manera más eficaz.
-14 Este sistema presenta la ventaja de poder adaptarse a la realidad de cada industria.
-15 Puede mejorar la relación entre industria e inspecciones, además de beneficiar la
tarea del inspector por la facilidad de acceso a los datos, obteniéndose además
una visión más completa de la obtenida en una visita de inspección.
-16 La Administración, de esta forma acepta en mayor medida la responsabilidad
tomada por la industria que gana protagonismo en la garantía de la salubridad de
sus productos.

1.3. Problemas del sistema

- La implantación del sistema supone la modificación de infraestructuras incorrectas,
así como una nueva gestión de los recursos económicos por parte de la empresa.
- Existe una cierta desconfianza en el sector al considerar al sistema como una forma
de inspección más exigente a la industria.
 - Al abordarse, por parte del sector, ante un sistema novedoso de autocontrol, con la
incertidumbre que siempre ocasiona al abordar un tema nuevo.
- Los manipuladores deben adquirir una motivación y responsabilidad,
mentalizándose de la importancia de su papel dentro del Sistema.
- No existe un modelo que se adapta a todas las industrias, e incluso, a todos los
productos.
- La dirección de la industria debe asumir sus responsabilidades en cuanto a la
coordinación general del sistema.
- No existe una guía sencilla de manejo por los usuarios del sistema, vacío que
pretende realizar esa Guía.

1.4. Definiciones de HACCP técnicas empleadas en el sistema

Enfoque sistemático para la identificación de riesgos, su evaluación y su control
o prevención:
FASE:
Cualquier etapa en la obtención, elaboración o fabricación de alimento, desde la
recepción hasta la expedición.

MEDIDA CORRECTORA:
Acción tomada para establecer el control, cuando los resultados de la inspección
indican que un punto crítico de control no está bajo control.

MEDIDA PREVENTIVA:
Cualidad o característica del proceso o del producto que sirve para controlar el
riesgo.

NIVEL DE OBJETIVO:
Valor o especificación de la medida preventiva.

PLAN HACCP
El documento escrito, basado en los principios HACCP, que describe los
procedimientos a seguir para asegurar el control de un proceso o procedimiento
específico.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC)

Punto, lugar, fase o procedimiento en el que puede ejercerse un control, evitando
(PCC 1) o minimizando (PCC 2) un riesgo.

RIESGO (PELIGRO O HAZARD)

Característica biológica, química o física que puede ser causa de que un alimento no
sea seguro para el consumo.

SISTEMA HACCP
El resultado de la puesta en práctica de un plan HACCP

VIGILANCIA
Comprobación de que un procedimiento o proceso está bajo control.
II. MANUAL HACCP PARA LA ELABORACIÓN DE CHORIZO
2.1. Recepción de materias primas, ingredientes, envases y embalajes
En esta primera fase va a tener lugar la recepción de las materias primas,
ingredientes, envases y embalajes que van a formar parte del chorizo, bien de una
manera directa como es en el caso de la carne, ingredientes, tripas, etc... o bien de
forma indirecta como etiquetas, envases, embalajes, etc.
La materia prima cárnica más utilizada en la elaboración del chorizo proviene
de los magros suministrados por distintas empresas.
Además de la materia prima cárnica también se va a recibir: mezcla de
ingredientes y aditivos preparados, tripa natural, tripa artificial, grapas de aluminio,
hilo de algodón, etiquetas, bolsas de plástico, embalaje de cartón y agua.

2.1.1. Recepción de magros

La carne suministrada se trata de falda, papada y recortes del despiece.
Esta carne refrigerada se recibe en contenedores de plástico o bandejas de
carne.

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
El riesgo más importante con el que nos vamos a encontrar es de origen
microbiológico. Este riesgo puede tener su origen en el proceso de carnización mal
efectuado y se ve incrementado por los procesos posteriores al despiece y
deshuesado. Las fuentes de contaminación más importantes van a ser los
manipuladores, utensilios y ambientes de trabajo. Los microorganismos que podemos
encontrar son Salmonella, E. Coli, Yersinia enterocolitica, etc..., todas ellas
pertenecientes al grupo de las Enterobacterias. También podemos encontrarnos con:
Compilobacter jejuni, Clostridium perfinges, Estafilococos aureus, Listeria
monocytogenes, Bacillus cereus, Clostridium botulinum, etc..., todas ellas bacterias
patógenas, es decir, que provocan enfermedades en las personas que consumen
alimentos que ya están contaminados por ellas.
Además podemos encontrarnos con bacterias alternantes, como Pseudomonas,
Acinetobacter, Moravella, Micrococus, Brochotlux, Lactobacillus, Enterobacter,
Alteromonas, etc...
Además de la posible aparición de estos microorganismos existe el riesgo de
contaminación y multiplicación de éstos durante el transporte y descarga.

MEDIDAS PREVENTIVAS
La medida preventiva más eficaz es exigir a nuestro proveedor de magros qué
carnes queremos y cómo queremos que nos lleguen, centrándonos en las condiciones
higiénico-sanitarias de los magros suministrados, tales como:
- Aspecto visual
- Temperatura de recepción
- Condiciones de transporte
- Límites microbiológicos
Las medidas preventivas que se van a adoptar en el transporte se centran en la
limpieza y desinfección de los recipientes utilizados para trasladar las carnes desde la
sala de despiece hasta donde se encuentra el obrador
La descarga se tiene que hacer de manera cuidadosa para evitar que la carne que
recibimos en bandejas o contenedores caiga al suelo.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

 La recepción de la materia prima cárnica es un punto crítico de control
importante, en él no se va a eliminar el riesgo de contaminación microbiológica, pero
a través de su control vamos a conseguir una materia prima en condiciones adecuadas
para la elaboración de nuestros productos.

LIMITES CRITICOS
La temperatura de recepción de los magros será inferior o igual a 6ºC.
Los contenidos microbiológicos serán los siguientes:

MICROORGANISMOS Nivel Límites de Nivel no

aceptable en tolerancia aceptable
cfu/g
Aerobios mesofilos 106 107 107
Enterobacterias 5x10 102 102
Clostridium perfringes 5 10 10
Estafilococus aureus 5x10 102 102
E.coli 5 10 10
Salmonella Ausencia Ausencia Ausencia

El traslado de carnes desde las cámaras a la sala de despiece hasta el obrador

será rápido (10 minutos).

VIGILANCIA/FRECUENCIA
La vigilancia o el control de la materia prima cárnica se realizarán en cada una
de las partidas que recibamos. Para ello se rellenará la ficha de control de Recepción
de materia prima cárnica.
Periódicamente se vigilará el estado higiénico-sanitario de los magros
proporcionados por estos suministradores.
MEDIDAS CORRECTORAS
En el caso de que la carne supere reiteradamente los límites críticos propuestos,
se rechazara poniendo en aviso al suministrador para que corrija estas deficiencias.

REGISTROS DE DOCUMENTACION
Se realizarán todas las fichas de control de materia prima cárnica, análisis
microbiológicos realizados, así como las medidas correctoras adoptadas en caso de
haber dado lugar a ello.

2.1.2. Recepción de tripas naturales

La tripa natural que utilizaremos para la elaboración de chorizo viene en
barriles cubiertos por sal.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo más importante que conlleva la recepción de tripas naturales es de
origen microbiológico, principalmente por bacterias halotolerantes, como el
Halobacterium, que producen un pigmento rojo. Además su poder proteolítico puede
debilitar la pared de la tripa. También pueden crecer mohos halófilos que dañan las
tripas, estos fenómenos se acentúan cuando la temperatura es elevada.
 En el caso de tripas de calibre grueso hay que tener cuidado con la grasa
adherida a las paredes ya que es susceptible de enranciamiento que pueden dar lugar
a olores y sabores extraños e incluso decoloración en el embutido, éste sería un riesgo
de origen físico. Además existe el riesgo de contaminación durante el transporte y la
descarga.

MEDIDAS PREVENTIVAS
La compra de esta materia auxiliar se realizará siempre en industrias
autorizadas para tal fin, que se abastecen de mataderos debidamente asistidos por
veterinarios que inspeccionan el ganado ante y post-mortem.
La medida preventiva más eficaz es abastecernos de suministradores que en sus
envíos anteriores han cumplido con las condiciones solicitadas.
También se debe establecer una temperatura de refrigeración durante el
transporte, para evitar que los posibles microorganismos existentes se multipliquen.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

La recepción de esta materia prima es un punto crítico de control importante, ya
que en el intestino animal existe gran número de microorganismos capaces de alterar
el producto del que formará parte.
El parámetro a controlar en esta fase será la carga microbiana de esta materia
auxiliar.

LIMITES CRITICOS
El límite crítico de la temperatura de transporte será: temperatura menor o igual
a 12º C. No se permitirá la presencia de microorganismos patógenos.

VIGILANCIA/PREVENCION
Se comprobará el estado en que nos lleguen las tripas naturales y se rellenará la
ficha-control de recepción de materias auxiliares.
De forma periódica se realizarán controles microbiológicos.
MEDIDAS CORRECTORAS
Se rechazarán las tripas con síntomas de putrefacción, son aquellas que
desprenden un olor fecal muy penetrante, a la vez que se colorean de verde-negruzco
y acaban por descomponerse.
También aquellos intestinos que conservan considerable cantidad de grasa
mesentérica que despiden olor a rancio, como consecuencia de la acción de las altas
temperaturas y luz solar, ya que este olor puede transmitirse a la masa del embutido.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivará las fichas-control de recepción de materias auxiliares, así como
todas las medidas correctoras que hubieran sido necesarias adoptar o cualquier otra
incidencia que creamos oportuno anotar, además de todos los análisis realizados.

2.1.3. Recepción de tripas artificiales

Se reciben en madejas de 45m, estas madejas vienen embaladas en cajas de
cartón.
 IDENTIFICACION DE LOS RIESGOS
La recepción de tripas artificiales no presenta riesgo importante a considerar, ya
que es un producto deshidratado y en esas condiciones el crecimiento microbiológico
es escaso.
Aun así, se recomienda revisar el estado de los embalajes durante la recepción y
el completar la ficha de recepción de materias auxiliares.

2.1.4. Recepción de la mezcla de aditivos preparados

La composición de chorizo Cantimpalo es: Pimentón, sal común, ajo en polvo,
orégano, azúcares, estabilizantes (E-450), antioxidantes (E-301), potenciador del
sabor (E-621), conservantes (E-250 y E-252) y colorantes (E-124).
La composición del chorizo casero es pimentón, sal común, ajo en polvo y
orégano.
Se recibe en bolsas de plástico de 20 Kg embalado en cajas de cartón.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo de origen microbiológico que puede afectar a la inocuidad del chorizo
va a ser poco frecuente en la recepción de estas mezclas ya que entre sus
componentes existen algunos con claras propiedades bactericidas y bacteriostáticas,
además se encuentran deshidratados.
El riesgo que podríamos encontrar es de origen químico, es decir, que los
componentes de la mezcla no sean de la calidad adecuada para su uso alimentario,
por eso lo evitamos abasteciéndonos de proveedores homologados y autorizados.

2.1.5. Recepción del hilo de algodón

DENTIFICACION DE LOS RIESGOS
La recepción de este material auxiliar no presenta riesgos importantes.

MEDIDAS PREVENTIVAS
El hilo no debe presentar restos de suciedad ni de humedad.
El hilo debe ser de uso alimentario.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

No es un punto crítico de control importante. Se controlará visualmente el
estado de este material auxiliar.

LIMITES CRITICOS
En esta fase sólo se impondrán como límites críticos que el hilo sea de uso
alimentario y que esté en perfecto estado de limpieza.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Es aconsejable rellenar la ficha-control de recepción de materias auxiliares que
debe acompañar a la recepción de todas las materias auxiliares, incluidas las que “a
priori” no presenten riesgos, con el fin de tener identificados todos y cada uno de los
componentes que forman parte del producto final.

MEDIDAS CORRECTORAS
Se rechazarán aquellas fajas de hilo que presenten signos de suciedad.
Si el suministro no nos facilita la documentación que asegura el uso alimentario
de este hilo se buscará otro proveedor.
 REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán las fichas-control de recepción de materia auxiliar, así como los
registros de cuantas incidencias se detectan.

2.1.6. Recepción de grapas de aluminio

Las grapas se reciben en cajas de cartón.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
La recepción de esta materia auxiliar no presenta riesgos importantes.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Las grapas de aluminio deben ser de uso alimentario.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Es un punto de control no impor

LIMITES CRITICOS
En esta fase sólo se impondrán como límites críticos que las grapas sean de uso
alimentario.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Es aconsejable rellenar la ficha-control de Recepción de materias auxiliares que
debe acompañar a la recepción de todos los materiales auxiliares, incluidos los que “a
priori” no presentan riesgo, con el fin de tener identificados todos y cada uno de los
componentes que forman parte del producto final.

MEDIDAS CORRECTORAS
Se rechazarán aquellas cajas que contengan grapas no aptas para el uso al que
se destinará en la instalación.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán las fichas-control de recepción de materias auxiliares, así como
los registros de cuantas incidencias se detecten.

2.1.7. Recepción de etiquetas

Las etiquetas que utilizamos para la identificación de los chorizos son de
plástico adhesivo y van adheridas al hilo del chorizo.
Las etiquetas que utilizamos cumplen la legislación vigente, indicando los
siguientes requisitos exigidos:
- Nombre del producto
- Categoría comercial
- Lista de ingredientes en orden decreciente
- Cantidad neta: no es necesario ponerla ya que es un producto que sufre mermas
en su proceso de fabricación
- Fecha de consumo preferente
- Condiciones de almacenamiento: no es necesario, ya que es un proceso de sobra
conocido
 - Identificación de la empresa
- Lugar de origen
- Círculo oval con el número del registro sanitario

IDENTIFICACION DE LOS RIESGOS

La recepción de etiquetas no presenta riesgos importantes.
Aun así se recomienda rellenar la ficha de control de materias auxiliares para
tener identificados todos y cada uno de los componentes del producto final.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán las fichas-control de recepción de materias auxiliares, así como
los registros de cuantas incidencias se detecten.

2.1.8. Recepción de envases de plástico para vacío

Recibimos bolsas de vacío que vienen con tres lados sellados y uno sin sellar.
Se reciben en cajas de cartón.

DENTIFICACION DE RIESGOS
Los riesgos que hay en esta etapa son de dos tipos:

1) Que los compuestos del plástico del envase no sean de uso alimentario, bien
porque dejan residuos en el producto o bien porque tengan componentes tóxicos o
no aptos para el consumo.
2) El otro tipo de riesgo, aunque también depende de la composición del plástico, en
cuanto a resistencia y permeabilidad es de origen microbiológico. Puede ocurrir
que el plástico del envase sea permeable al oxígeno, con lo cual los
microorganismos que hay en el chorizo, la mayoría aerobios, crecerán y se
multiplicarán de forma rápida pudiendo contaminar el producto hasta niveles de
intoxicación o toxiinfección en las personas que los consumen o deteriorando el
alimento.
3) Por otra parte puede ocurrir que el plástico sea poco resistente y se puedan
favorecer en él las roturas que permitirían el paso de oxígeno y microorganismos,
con lo que no desempeñaría la función de protección sobre el producto, haciendo
que la vida útil de éste disminuya.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Las medidas preventivas que se aplicarán serán utilizar plásticos para el
envasado autorizados para el consumo humano que sean resistentes a golpes y
pinchazos, que tengan baja permeabilidad al oxígeno y que el proceso de envasado se
haga de forma adecuada, prestando atención al sellado del lateral que venía sin sellar,
también cuidaremos que el vacío que se haga sea efectivo dejando el mínimo aire en
su interior.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Es un punto crítico a tener en cuenta ya que de él va a depender la vida útil del
producto, pudiendo prolongar su tiempo de comercialización y de consumo si se
realizara de forma adecuada.
 LIMITES CRITICOS
Los límites de tolerancia en cuanto a los residuos que pueden dejar o en cuanto
a los componentes tóxicos, vendrán dados por los requisitos exigidos por la
legislación para estos envases de uso para productos que se recojan en el Real
Decreto 1125/1982 de 30 de abril.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Vigilaremos la descarga del embalaje que contiene los envases de plástico para
controlar que no sufran ningún desperfecto en esta operación.
Se rellenará la ficha-control de Recepción de materias auxiliares.
Se exigirá un certificado al proveedor de ser un producto apto para estar en
contacto directamente con los alimentos, así como datos de las propiedades de los
envases para comprobar que no superen los límites críticos.

MEDIDAS CORRECTORAS
Si el envase no cumple con las exigencias que hemos establecido, se cambiará
de envase.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán los certificados proporcionados por el proveedor que justifique
que los envases están autorizados para el uso esperado, así como las fichas de control
de Recepción de materias auxiliares, además de cualquier incidencia o medida
correctora llevada a cabo.

2.1.9. Recepción de embalajes de cartón

Los embalajes de cartón los utilizaremos para embalar los chorizos antes de ser
expedidos (al consumidor no llegan estos embalajes, sólo se utilizan para el
transporte). Se reciben las cajas desarmadas.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
Lo primero que tiene que cumplir un embalaje que entre en contacto con un
alimento es que esté autorizado para tal fin, es decir, que no presente riesgos directos
sobre este alimento. Por ello vamos a evaluar principalmente un riesgo indirecto que
es bastante importante y es la presencia y proliferación de roedores que son adictos a
este material y que puede tener como consecuencia la transmisión de enfermedades y
gérmenes que pudieran afectar al producto.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Cuidar que la descarga de este material se haga en condiciones adecuadas para
evitar el asalto de roedores al mismo. Para ello desarrollaremos un programa eficaz
de desratización que evite la presencia de estos animales en la industria y sus
alrededores.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Este es un punto de control importante, ya que si los roedores llegan a aparecer
en la industria pueden llegar a provocar muchos daños si no se controlan a tiempo.

LIMITES CRITICOS
El límite crítico propuesto es que el embalaje que utilizamos cumple con los
requisitos indicados en el Real Decreto 397/1998 de 16 de marzo en el que se
 recogen las condiciones generales de los materiales, para uso alimentario, distintos de
los polímeros.
En cuanto al límite crítico propuesto para el control de roedores, será la no
presencia. En cuanto se detecta la presencia de algún animal se tomarán las medidas
oportunas para eliminarlo de las instalaciones y alrededores. Para ello desarrollamos
el programa de desratización.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Control de la descarga para evitar la posibilidad de que algún roedor pueda
entrar en el almacén.
Se rellenará cada vez que se reciba la ficha-control de Recepción de materiales
auxiliares.

MEDIDAS CORRECTORAS
Si percibimos que el material recibido tiene algún indicio de presencia de
roedores, rechazamos inmediatamente dicho material.
Si observamos la presencia de roedores en la instalación o en sus alrededores se
tomarán las medidas oportunas revisándose el programa de desratización.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Archivaremos la ficha-control de Recepción de materiales auxiliares, así como
las incidencias y medidas correctoras desarrolladas.
Recogemos por escrito el Programa de desratización y desinsectación.

2.1.10. Recepción del agua

El agua que se utiliza en las instalaciones proviene de la Red Pública de
Abastecimiento de la localidad.

IDENTIFICACION DE LOS RIESGOS

El riesgo más importante que puede aparecer en el agua es de origen
microbiológico, porque esté contaminando con microbiológicos patógenos y/o con
alternantes que van a poder contaminar a los productos si se añade esta agua
contaminada, o bien de forma indirecta por contaminación de los productos a través
de las superficies lavadas con aguas contaminadas.
Existe otro riesgo de origen químico, si el agua no es potable, podríamos estar
contaminando el producto con elementos a sustancias no permitidas o en cantidades
superiores a los permitidos.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Al suministrarse la industria de agua de la Red Publica, el control de la
potabilidad será más responsabilidad de las autoridades competentes que de los
responsables de la industria.
Dentro de la industria deberemos evitar todo contacto entre las tuberías de agua
potable y los desagües por donde saldrán los residuos líquidos. Mantener en buen
estado las tuberías.

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Es un punto de control importante ya que va a afectar a todo el proceso
productivo.
 El control que se va a realizar sobre este componente del producto es el análisis
microbiológico y físico-químico del agua que utilizamos para comprobar su
potabilidad.

LIMITES CRITICOS
Los límites críticos de control que se establecen son los que se recogen en el
Real Decreto 1138/1998, por el que se establece el Reglamento Técnico Sanitario
para el abastecimiento y control de las aguas potables de consumo público, y que en
nuestro caso propio serán:

PARÁMETRO EXPRESION DE NIVEL GUIA CONCENTRACION

RESULTADOS MAX. ADMISIBLE
Nitritos Mg/1NO2 ------------------ 0.1
Amoniaco Mg/1NH4 0.05 0.5
Cloro residual Mg/1Cl 0.2 0.8
Coliformes totales 100ml de ------------------ NMP<1
muestra
Coliformes fecales 100ml de ----------------- NMP<1
muestra

VIGILANCIA/FRECUENCIA
La potabilidad del agua se comprobará mediante ensayos físicos, químicos y
microbiológicos de periodicidad anual, cambiando el punto de muestreo de forma
rotativa.

MEDIDAS CORRECTORAS
Si comprobamos que el agua no cumple con las exigencias debidas de
potabilidad, se acoplará un depósito clorador de agua si el problema es de origen
microbiológico.
Si el problema es de otra índole, quien debe adoptar las medidas correctoras es
la empresa encargada del control de potabilidad de agua de la Red Pública.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán todos los análisis efectuados, así como todas las observaciones,
incidencias o medidas correctoras adoptadas.

2.2. Almacenamiento de ingredientes, envases y embalajes

2.2.1. Almacenamiento de la mezcla de especias y aditivos

El almacenamiento de la mezcla preparada de especias y aditivos se realizará en
el almacén de especias.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
Alguno de los componentes de la mezcla de aditivos, tiene propiedades
bactericidas, por lo tanto el riesgo de origen microbiológico en esta etapa va a ser
escaso.
 Sin embargo, existe el riesgo de que durante el almacenamiento que sobrepase
la fecha de utilidad de la mezcla de aditivos y por lo tanto pasada esta fecha las
funciones que tenían que desempeñar cada uno de los componentes de la mezcla
puede ser que no tengan el efecto deseado.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Rotación por falta de la mezcla de aditivos, utilizando primero aquellos sacos
que llevan más tiempo en el almacén.
Buen estado higiénico del almacén de especias.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Punto de control de importancia media, ya que si los envases están rotos, el
tiempo de funcionalidad del producto ha pasado, el estado de la mezcla no será el
esperado y podríamos observar alteración en los chorizos donde se han añadido, con
especial atención al antioxidante.

LIMITE CRITICO DE CONTROL

No se utilizan mezclas de aditivos que presenten desperfectos, dígase envases
rotos a un aspecto de alterado (bien formando grumos o terrones, coloraciones
extrañas, etc...) y tampoco se utilizarán las mezclas de aditivos pasados de fecha.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Se vigilará el estado de los envases y la fecha de consumo preferente en cada
uno de los sacos que se utilizarán.

MEDIDAS CORRECTORAS
Si observamos que durante el almacenamiento los sacos de aditivos sufren
desperfectos en su estado inicial, corregiremos las condiciones de este
almacenamiento.
Se rechazará los envases con signos de alteración y con las fechas de caducidad
pasadas.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán aquellas medidas correctoras que se hayan adaptado en esta fase.

2.2.2. Almacenamiento de envases de plástico

Las bolsas de plástico que se utilizan para envasar los chorizos, se almacenan
en la sala de envasado o almacén de embalajes.
En esta etapa de almacenamiento, el plástico para envasado, no es probable que
éste sufra riesgo alguno, únicamente comprobaremos que el embalaje que los
contienen no sufra ningún desperfecto.

2.2.3. Almacenamiento de tripa natural

Los barriles de tripas naturales se almacenarán en la cámara de tripas. E tiempo
de permanencia de los barriles en este almacén es de 1 ó 2 meses.
IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo más importante es de origen microbiológico, ya que en el intestino de
los animales existen gran cantidad y variedad de bacterias. Por ello durante el
almacenamiento debemos procurar que no haya crecimiento de estos
microorganismos.
Además del riesgo microbiológico existe un riesgo químico, que es la oxidación
de las grasas de las tripas que dan origen al enranciamiento de la misma durante el
almacenamiento si éste no se lleva a cabo en las condiciones adecuadas.

MEDIDAS PREVENTIVAS
La medida preventiva adoptada para evitar los riesgos anteriormente
comentados es la de mantener los barriles a temperaturas menores a 7ºC, temperatura
que aunque no evita el crecimiento microbiológico, si que va a frenar su desarrollo y
multiplicación.
El hecho de almacenar las tripas a temperaturas bajas también influirá
favorablemente para que no tenga lugar el enranciamiento de las tripas ya que las
bajas temperaturas frenan las reacciones de oxidación.
Tendremos especial atención a la hora de cerrar el barril después de sacar las
tripas que necesitemos ya que la luz afecta de forma negativa al estado de las tripas.
El tiempo de permanencia de los barriles en nuestras instalaciones será lo más
corto posible.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

El almacenamiento de las tripas es un punto crítico de control importante,
influyendo notablemente el estado microbiológico inicial de las tripas a la llegada a
nuestras instalaciones.
Si el contenido inicial de microorganismos alternantes era elevado puede haber
un número de éstos que afecten al producto, mientras que si el estado microbiológico
era satisfactorio, aunque haya podido haber algo de crecimiento, éste no va ser
preocupante.

LIMITES CRITICOS
El factor de este punto crítico de control es la temperatura de almacenamiento,
que no deberá ser mayor a 12ºC en ningún caso.
Se llevará a cabo un recuento de gérmenes banales en la sal donde se
encuentren las tripas en el caso de sospecha de alteración o anormalidad para conocer
su estado microbiológico de forma periódica, siendo su límite de tolerancia el mismo
que en la recepción de este producto.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Se vigilará la temperatura del almacén de almacenamiento de tripas naturales
para comprobar que se encuentre en torno a los 7ºC.
También se llevará a cabo un control absoluto de la rotación de barriles, para
consumir tripas del barril que ya estaba empezado.

MEDIDAS CORRECTORAS
Si encontramos unos recuentos de microorganismos elevados en la sal que
envuelve las tripas o si percibimos un ligero olor a rancio, rechazaremos éstos
inmediatamente.
 REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán las medidas correctoras adoptadas, así como cualquier incidencia
que consideremos oportuna.

2.2.4. Almacenamiento de tripas artificiales

Las tripas artificiales se almacenarán en el almacén de especias.
El almacenamiento de estas tripas no presenta riesgos importantes, únicamente
evitaremos la presencia de polvo y suciedad, ya que podría cubrir los poros de las
tripas y no permitirían el paso de agua a través y la curación no se desarrollaría de
forma correcta. Por ello mantendremos los embalajes cerrados y separados del suelo.

2.2.5. Almacenamiento del hilo

El hilo de algodón lo almacenaremos en un almacén específico, no presentando
riesgo alguno en esta etapa.
La única precaución que se ha de tener es que no se humedezca y que no se
ensucie.

2.2.6. Almacenamiento de las grapas de aluminio

Las grapas de aluminio se almacenan en el almacén específico, en este almacén
no hay humedad y así evitaremos que se oxiden.

2.2.7. Almacenamiento de los embalajes de cartón

Los embalajes de cartón se almacenan en el almacén independiente de
cartonajes.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo más importante de esta etapa es la presencia y multiplicación de
roedores y consiguientemente la contaminación microbiana que aportan estos
animales indeseables en las industrias alimentarias.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Es un punto crítico de control importante.

LIMITE CRÍTICO
No se permitirá la presencia de roedores e insectos.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Se controlarán de forma periódica los signos de presencia de estos seres en
nuestras instalaciones y alrededores.

MEDIDAS CORRECTORAS
Si observamos indicios de la presencia de roedores en el almacén de embalajes,
nos indica que el programa de desratización desarrollado no es eficaz y lo tendremos
que corregir.
Si observamos restos de estos animales en los embalajes almacenados,
automáticamente los desecharemos.
 REGISTRO DE DOCUMENTACION
Registraremos todas las incidencias y medidas correctoras desarrolladas, así
como los programas completos de Desinsectación y Desratización y de Limpieza y
Desinfección.

2.3. Acondicionamiento de materias primas e ingredientes

En esta fase las materias primas y los ingredientes van a ser utilizados antes de
utilizarlos en el proceso productivo de elaboración de chorizo.
En esta fase vamos a estudiar las siguientes operaciones:
- Entrada de magros
- Pesada de la mezcla preparada de especias y aditivos
- Medida de agua
- Lavado de tripas naturales
- Remojo de tripas artificiales

2.3.1. Entrada de los magros suministrados por otros proveedores

Los magros que vamos a utilizar en la elaboración de chorizo van a llegarnos
refrigerados ya que se enfrían debidamente en las cámaras que se encuentran en las
instalaciones de la sala de despiece. Esta carne se va a encontrar a una temperatura
próxima a 2-3ºC y de aquí se va llevando al obrador.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo más importante al que están expuestas estas carnes es que aumente de
forma exponencial el número de microorganismos que contienen, ya que al ser
magros troceados, han sido manipulados varias veces: en el despiece, en el troceado,
en el envasado, en el transporte, etc.

MEDIDAS PREVENTIVAS
La medida preventiva más eficaz para evitar este riesgo es el mantener la
temperatura de la cámara de refrigeración por debajo de 4ºC. De esta forma
evitaremos el crecimiento de la mayoría de microorganismos que pueda contener la
carne, aunque no evitaremos el crecimiento de microorganismos psicrófilos ya que
éstos pueden desarrollarse a esta temperatura.
En ningún caso se almacenará productos que puedan contaminar la materia
prima en esta cámara.
Se mantendrá en buen estado higiénico la cámara de refrigeración.

LIMITE CRÍTICO
El límite crítico de esta etapa va a venir determinado por la temperatura de la
cámara de refrigeración, que en ningún caso debe sobrepasar los 7ºC.
Además se llevarán a cabo análisis microbiológicos ambientales para evaluar el
programa de limpieza y desinfección de la cámara. No se admitirá recuentos mayores
a 200 bacterias/25 m2.
El tiempo de permanencia de esta carne en la cámara no superará los 5 días.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Este es un punto de control importante que tendremos que vigilar, ya que no
sabemos el estado higiénico que presentan las carnes recibidas.
 VIGILANCIA/FRECUENCIA
La vigilancia que se va a hacer en este punto crítico es el control de la
temperatura de la cámara de refrigeración, mediante el registro puntual de la
temperatura de esta cámara que disponemos monitorizado.
Periódicamente se realizarán controles que demuestran la eficiencia del
programa y los productos utilizados en la limpieza y desinfección de esta cámara.
También se vigilará estrechamente el tiempo de permanencia de las carnes en
esta cámara, llevando una rotación rigurosa de las mismas, utilizando primero
aquellas carnes que llevan más tiempo almacenado.

MEDIDAS CORRECTORAS
Las medidas correctoras que se proponen en el caso de que la temperatura de la
cámara de refrigeración no sea la requerida son:
1. Disminuir la temperatura de la cámara.
2. Si el aumento de la temperatura se debe a una avería, se ordenará su reparación
de forma inmediata, si esto no puede ser así, se trasladará la materia prima
cárnica a otra cámara que está en condiciones adecuadas de temperatura, y si esto
tampoco es posible, se debe procesar de inmediata dicha materia prima.
Además hay que corregir el proceso si se superan los tiempos de permanencia
propuesto de las carnes de esta cámara.
También hay que corregir el programa de limpieza y desinfección si éste no
desprende los resultados esperados.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán las fichas de control de temperatura de la cámara de
refrigeración, los resultados obtenidos en la verificación analítica del programa de
limpieza y desinfección, así como aquellas medidas correctoras adoptadas.

2.3.2. Acondicionamiento de la mezcla preparada de especias y aditivos

El preparado de especias y aditivos antes de entrar a formar parte del producto
tienen que estar exactamente pesados.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo más importante que se presenta en esta etapa es de origen químico, al
añadir una serie de aditivos a la pasta cárnica del chorizo que están legislados en
cantidades tales que su contenido por encima de los límites permitidos en el producto
final, llevarían al incumplimiento en la legislación vigente con lo que ello puede
suponer.

MEDIDAS PREVENTIVAS
La medida preventiva que desarrollaremos para prevenir este riesgo de origen
químico, es la de añadir una cantidad de mezcla preparada considerablemente inferior
a la recomendada por el fabricante de la mezcla para este tipo de productos.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Es un punto crítico de control importante, ya que un exceso de aditivos puede
llevar consigo la aparición de niveles superiores a los permitidos en la legislación
vigente.
La presencia de estos aditivos autorizados es muy importante en la elaboración
de chorizo a nivel industrial, ya que la presencia de azúcares y principalmente
 nitratos y nitritos, van a reducir el riesgo que presenta microorganismos patógenos
(principalmente Clostridium botulinum) y también microorganismos alterantes.
Además esta composición de aditivos va a participar favoreciendo el desarrollo
y estabilización del color, sabor, aroma y textura del chorizo.

LIMITES CRITICOS DE CONTROL

Los límites críticos para los compuestos de la mezcla de aditivos preparados
son:

ADITIVO DOSIS MAX. DOSIS MAX.

AÑADIDA RESIDUAL
Citrato sódico(E-331) Quamtum satis(*2) ----------
Ascorbato sódico (E-301) Quamtum satis ----------
Fosfatos(E-450) 5000 ppm ----------
Nitrito sódico(E-250) 150 ppm 50 ppm
Nitrato sódico(E-252) 300 ppm 250 ppm
Potenciador de sabor (E-621) 10ppm ----------
Ponceau 4R(*1)(E-124) 250ppm ----------
(*1)Ponceau 4R =Rojo de cochinilla
(*2)Quamtum satis =Cantidad suficiente para que se cumpla la función tecnológica
del aditivo, pero sin caer en excesos.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
La cantidad añadida de aditivos la controlamos porque tenemos pesos
preparados para una cantidad determinada de carne de la que picamos y pesamos
exactamente, así conocemos la cantidad de mezcla preparada que añadimos por Kg.
de carne.
Periódicamente se lleva a cabo un control analítico para determinar la cantidad
de aditivos que presenta el chorizo una vez elaborado.

MEDIDAS CORRECTORAS
Si a través de los controles realizados observamos que nos acercamos a los
valores de dosis máximas permitidas, reduciremos la cantidad de mezcla preparada
añadida por Kg. de carne.
Si en algún momento se superan los valores de aditivos establecidos, se retira el
lote completo repitiendo los análisis y si se confirman los resultados iniciales, este
lote al completo se gestionará como un decomiso siendo retirado por empresas
autorizadas.
Solicitar a la casa suministradora que la dosis del aditivo que se encuentra en
exceso en el producto se reduzca en la composición de la mezcla.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivaran aquellos análisis realizados que verifiquen la cantidad de aditivos
residuales que presenta nuestro producto, así como aquellas medidas correctoras
aplicadas.

2.3.3. Acondicionamiento del agua

También se va a añadir en pequeña cantidad de agua antes del amasado de la
carne, por ello tendremos que medir esta cantidad de agua para mantener el grado de
humedad de unos lotes de fabricación a otros.
 Para ello se va a utilizar un recipiente a medida.
En esta etapa no existen riesgos importantes, únicamente comprobar el perfecto
estado higiénico del recipiente a medida.

2.3.4. Acondicionamiento de la tripa natural

La preparación que necesitan las tripas naturales antes de formar parte del
producto es el lavado previo a su utilización.
La primera que se hace es sumergirlas en agua para desalarlas, luego se
introduce agua por el interior de las mismas y se recorre toda la tripa.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo más importante que hay en la etapa es de origen microbiológico
producido, principalmente por la carga microbiana que lleva la sal y las tripas,
pudiendo contaminar la parte que posteriormente se embutirá en ellos.

MEDIDAS PREVENTIVAS
La medida preventiva a adoptar para evitar este riesgo es el cambio de agua
cada vez que lavemos un grupo de tripas, es decir, renovar el agua en cada lavado.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Se controlará que estado higiénico de las tripas sea el adecuado antes de su uso.
Se controlará la potabilidad del agua con la que se lavan las tripas.

LIMITES CRITICOS
Las tripas, una vez lavadas, no contendrán microorganismos patógenos.
Los límites críticos de control que se establecen son los que recogen el Real
Decreto 1381/1980, por el que se establece la reglamentación técnica sanitaria para el
abastecimiento y control de aguas potables de consumo público.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Control de estado de las tripas, tanto higiénico como sanitario, de forma visual
y análisis periódicas respectivamente.
Controlar anualmente la potabilidad del agua.

MEDIDAS CORRECTORAS
Se utiliza una solución desinfectante en el agua de lavado para conseguir
eliminar aquellos microorganismos indeseables que hacen que este punto de control
esté fuera de control.
Utilizaremos para potabilizar el agua cloruros, por ejemplo.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán los análisis efectuados, así como todas las observaciones,
incidencias o medidas correctoras adoptadas.

2.3.5. Acondicionamiento de la tripa artificial

Las tripas artificiales, de colágeno, antes de ser utilizadas en la embutición de la
parte cárnica, tienen que ser lavadas o remojadas para su utilización.
Esta operación consiste simplemente en sumergir las bandejas de tripa artificial
en bandejas con agua potable.
 En este caso lo único que tenemos que comprobar es la potabilidad del agua
para no contaminar las tripas durante esta operación, además de mantener unas
buenas prácticas de manipulación e higiene durante el proceso.

2.4. Picado
En esta etapa vamos a picar la carne que nos llega de la cámara de conservación
de carne a una temperatura próxima a 0ºC. La operación de picado se realiza
ayudándonos de la máquina picadora que está en el obrador.
La carne que tenemos bien fría la vamos a llevar a la picadora donde va a ser
picado y pesado, de esta forma es más sencillo el preparar los pesos de los
ingredientes si son siempre los mismos, ya que para eso pesamos la carne picada,
alcanzando siempre el mismo peso.
El picado de las carnes se va realizando poco a poco, es decir, se va sacando la
carne de la cámara a medida que se va picando y a continuación, se va amasando de
tal forma que la carne picada permanece un tiempo muy corto a temperatura
ambiente del obrador.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo más importante es de origen microbiológico, el punto de mayor riesgo
es la máquina picadora que puede ser un foco de contaminación considerable, ya que
toda la carne que se va a picar va a pasar a su través, además del riesgo que aportan
los manipuladores, el ambiente de trabajo y los útiles empleados en este proceso,
especialmente los recipientes que se utilizan para echar la carne picada.
El tiempo también va a ser un factor importante a tener en cuenta ya que la
carne picada es más susceptible de contaminarse al tener mayor superficie de
contacto con el aire.
Otro riesgo que puede tener lugar en esta etapa es de origen físico al poder caer
cualquier objeto durante el picado y mezclarse con la carne, por ejemplo, anillos,
pendientes, tiritas, etc...

MEDIDAS PREVENTIVAS
Procuraremos que la carne esté el menor tiempo posible fuera de la cámara de
conservación, además de cuidar la buena práctica de manipulación, prestando una
atención especial a la máquina picadora que estará en perfectas condiciones
higiénicas antes de comenzar la operación de picado, ya que va a pasar por ella toda
la carne que vamos a picar. La temperatura del obrador será inferior a 12ºC.
Después de cada jornada de picado, procederemos a limpiar la máquina
picadora de forma escrupulosa, al igual que el resto de utensilios e instalaciones que
hayamos utilizado.
Durante el picado de carnes no se tendrán objetos ornamentales que pueden
caer a la picadora y se tendrá un cuidado especial cuando tengamos tiritas o dedales
que protegen de las heridas.
El desarrollo de unas buenas prácticas de manipulación se considera muy
importante, por ello se procede a la formación continua del personal manipulador
mediante jornadas presenciales en nuestras propias instalaciones.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

El punto crítico en esta etapa serán las condiciones higiénico-sanitarias de la
máquina picadora, que es un punto crítico de control importante.
 LIMITES CRITICOS
El límite crítico será el número de microorganismos que se toleran sobre la
picadora, serán:

Aerobios 250 ufc/placa

La temperatura de trabajo será inferior a 12ºC.

Desarrollo de unas buenas prácticas de manipulación e higiene.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Se comprobará el adecuado estado higiénico de la picadora antes de comenzar
la jornada de trabajo si la vamos a utilizar.
Periódicamente se llevarán a cabo verificaciones del programa de limpieza y
desinfección desarrollado mediante el recuento de los microorganismos que aparecen
en la picadora después de su limpieza.
También se vigilará el desarrollo de unas buenas prácticas de manipulación e
higiene por parte de los operarios.

MEDIDAS CORRECTORAS
En el caso de que los recuentos obtenidos en la picadora superen los límites
establecidos se corregirá el sistema de limpieza utilizado.
También se corregirán aquellas prácticas de manipulación deficientes que
pueden afectar negativamente el producto.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán todos los análisis efectuados esta fase, así como todas las
medidas correctoras adoptadas o incidencias que se consideran oportuno reseñar.

2.5. Amasado
En esta fase va a tener lugar la mezcla homogénea de la carne picada en la fase
anterior y el resto de los ingredientes presente en la mezcla de especies y aditivos,
formando la pasta cárnica que posteriormente se embutirá. Para mezclar de forma
homogénea y segura estos ingredientes se utiliza la amasadora que se encuentre en el
obrador.
Una vez mezclados homogéneamente los ingredientes y formada ya la pasta
cárnica, éste se va a llevar a la cámara de reposo donde tendrá lugar la siguiente fase.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo es de origen microbiológico, el punto de riesgo más importante es la
máquina amasadora que puede ser un foco de contaminación considerable, además
del riesgo que aportan los manipuladores al ambiente de trabajo y los útiles
empleados en este proceso.
Otro riesgo importante es que caiga algún objeto extraño a la amasadora con la
pasta cárnica y sea embutido posteriormente pudiendo causar daño a la persona que
consume este chorizo una vez elaborado.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Prestaremos una atención especial a la máquina amasadora que estará en
perfectas condiciones higiénicas antes de comenzar la operación de amasado.
 La temperatura del obrador será menor a 12ºC.
Después de cada jornada de amasado, procederemos a limpiar la máquina
amasadora de forma escrupulosa, al igual que el resto de utensilios e instalaciones
que hayamos utilizado.
Tendremos un cuidado especial en esta etapa para que no caigan materiales
extraños a la pasta cárnica durante esta etapa.
Se desarrollará unas buenas prácticas de manipulación e higiene, para ello se
realizarán cursos de formación periódicos donde participan todos los trabajadores de
la empresa.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Es un punto crítico de control importante, ya que a través de la amasadora, de
los manipuladores y el ambiente, podemos contaminar el producto, y este
posteriormente producir daños a las personas que los consumen.

LIMITES CRITICOS
El límite crítico será el número de microorganismos que se toleran a la
amasadora para llevar a cabo esta operación, serán:
Aerobios 250 ufc/placa
La temperatura de trabajo será menor a 12ºC.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Se comprobará el adecuado estado higiénico de la amasadora antes de empezar
la jornada de trabajo si la vamos a utilizar.
Periódicamente se llevará a cabo verificaciones del programa de limpieza y
desinfección desarrollado, mediante el recuento de los microorganismos que
aparecen en la amasadora después de su limpieza.
También se vigilará el desarrollo de unas buenas prácticas de manipulación e
higiene por parte de los operarios.

MEDIDAS CORRECTORAS
En el caso de que los recuentos obtenidos en la amasadora superen los límites
establecidos se corregirá mejorando el método de limpieza utilizado.
También se corregirán aquellas prácticas de manipulación deficientes que
pueden afectar negativamente en el producto.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán todos los análisis efectuados en esta fase, así como todas las
medidas correctoras adoptadas o incidencias que se consideren oportunas reseñar.

2.6. Reposo de la pasta cárnica

La pasta cárnica formada en la fase anterior de amasado, la vamos a llevar a la
cámara de masas que está a una temperatura próxima a 4ºC durante unas horas. En
este tiempo vamos a conseguir que se establezca la flora beneficiosa en la pasta
cárnica y además conseguiremos que los aromas y sabores de las especias añadidas se
intensifiquen introduciéndose en la carne.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
 En esta fase existe el riesgo de proliferación microbiana, principalmente de
microorganismos perjudiciales que van a poder competir fuertemente con la flora
beneficiosa.
MEDIDAS PREVENTIVAS
La temperatura de la cámara de conservación estará siempre entre 3 y 6ºC
mientras existe carne en su interior.
La temperatura de la cámara de refrigeración serán las adecuadas.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Es un punto de control importante. Se controlará la temperatura de la cámara de
masas, así como sus condiciones higiénicas, además de la compatibilidad de la pasta
cárnica con otros materiales almacenados en la cámara.

LIMITE CRÍTICO
El límite crítico de control será la temperatura de la cámara de conservación
que no sobrepasará el valor de 6ºC.
El tiempo de permanencia de las carnes en la cámara estará comprendida entre
6 y 36 horas.
El recuento de microorganismos en el ambiente de la cámara, no superará las50
bacterias por placa en los lugares donde no hay corrientes de aire o las 100 bacterias
por placa si hay corrientes de aire.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Se registrará puntualmente las temperaturas que presenta la cámara de masas ya
que se encuentra monitorizada.
Se vigilará de forma visual las condiciones higiénicas de la cámara de masas
periódicamente y se comprobará eventualmente la eficacia del programa de limpieza
y desinfección efectuando recuentos microbiológicos del ambiente de esta cámara de
masas.

MEDIDAS CORRECTORAS
Subsanar cualquier eventualidad que afecte a la temperatura de la cámara de
masas, como puede ser cerrar la puerta si están abiertas, bajar la temperatura si esta
es superior a 6ºC, arreglar el sistema de refrigeración si está averiado, etc.
Corregir el programa de limpieza y desinfección si los recuentos obtenidos
superan los límites propuestos.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán los análisis efectuados sobre la limpieza y desinfección, así como
las medidas correctoras adoptadas.

2.7. Embutido de la pasta

En esta etapa la pasta cárnica que tenemos en reposo, se va a embutir en tripas
naturales o artificiales, una vez que estas han sido acondicionadas (lavadas).
La embutición se llevará a cabo con la embutidora y además se va a atar y
grapar el chorizo con la grapadora, formando ya el chorizo que todos conocemos.
Por lo tanto, en esta etapa va a entrar a formar parte del producto la tripa natural
o artificial, hilo de algodón y las grapas de aluminio.
Una vez que el chorizo ya esté unido por sus extremos con el hilo de algodón y
ha sido achorizado con grapas, si el formato así lo exige, es colgado en palos
manteniendo una distancia entre chorizos, de forma que no contacten entre sí. Estos
palos con chorizos se llevan a estructuras metálicas que una vez completas se llevan a
secado donde tendrá lugar el proceso de secado-maduración.
IDENTIFICACION DE RIESGOS
Contaminación microbiana aportada por la embutidora, manipuladores, tripas,
Otro riesgo es de tipo físico, al poder llegar una grapa a la pasta cárnica. Este
riesgo puede darse cuando la pasta sufre una recirculación, es decir, cuando se
embute la pasta en la tripa, se grapa y posteriormente se rompe la tripa; esta pasta se
recicla y se vuelve a añadir a la embutidora, existiendo el riesgo de que alguna grapa
pase a la embutidora con la pasta, pudiendo ser embutida posteriormente.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Las medidas adoptadas para prevenir los riesgos microbiológicos son:
1. Buen estado higiénico-sanitario de la embutidora antes de su utilización.
2. Buenas prácticas de manipulación e higiene durante el proceso.
3. Proceso de acondicionamiento de tripas adecuadas.
Para prevenir el riesgo físico, la medida propuesta es prestar un cuidado
especial cuando reciclamos la pasta cárnica que había sido embutida, comprobando
que retiramos todas las grapas que tenía antes de echarla de nuevo en la embutidora.
Nos abasteceremos de tripas de buena calidad para que se rompan las menos
posibles.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Son dos riesgos considerables, por lo tanto es un punto de control importante
que tendremos que vigilar.

LIMITES CRITICOS
Verificación del programa de limpieza y desinfección. Los recuentos serán
inferiores a los siguientes:

Aerobios 250 ufc/placa

Comprobar que retiramos el mismo número de grapas que habíamos utilizado
para achorizar el chorizo.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
Se comprobará el estado microbiológico de la embutidora de forma periódica.
Se comprobará la ausencia de grapas en la pasta cárnica siempre que sufra
alguna recirculación.
Se vigilará el seguimiento de unas prácticas correctas de manipulación.

MEDIDAS CORRECTORAS
Si comprobamos que los recuentos microbiológicos obtenidos son más elevados
que los tolerados, combinaremos el desinfectante utilizado para la desinfección de la
embutidora.
Si observamos que las tripas de nuestro proveedor se rompen fácilmente una
vez embutida la pasta, cambiaremos el proveedor para que la tripa utilizada se rompa
menos frecuentemente una vez embutida la pasta y evitar así el riesgo físico
producido por la grapa.
Si no encontramos alguna grapa que separamos que está presente en la pasta,
ésta se desecará automáticamente.
 REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán los resultados de los recuentos efectuados en esta etapa, así como
aquellas incidencias y medidas correctoras aplicadas.
2.8. Curado-Maduración
Una vez que tenemos la pasta ya embutida, la llevamos al secadero artificial
donde vamos a controlar la temperatura, el tiempo y la humedad relativa en todo
momento.
La fase de secado-maduración tiene lugar en dos etapas: la primera es la etapa
de estabilización y tiene lugar en el secado en frío y la segunda etapa, la de curado,
tiene lugar en el secadero.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo más importante que se puede presentar en esta etapa es el que pueda
existir una fermentación anómala.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Hay veces que en esta etapa aparecen anormalidades pero muchas veces el
problema está en las etapas anteriores, por ello la medida preventiva que se adopta es
repetir de forma exacta todas las etapas que hemos indicado hasta ahora para la
elaboración de nuestros chorizos, de esta forma tendremos controlado el proceso y
evitaremos anormalidades en esta etapa de curado-maduración.
Mantendremos las mismas condiciones de aireación, tiempo de permanencia,
humedad relativa y temperatura en el secadero en todos los lotes de fabricación, para
seguir manteniendo las variables del proceso de forma continua. Limpieza y
desinfección en el secadero de forma periódica.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

En esta etapa controlaremos la temperatura del secadero, la humedad relativa y
el tiempo principalmente.

LIMITE CRÍTICO
Las condiciones de los secaderos estarán bajo los siguientes parámetros que se
van a controlar.
Etapa de secado (tiene lugar en el secadero de secado)
1. 7.5ºC  Tª  12.5ºC
2. 68 %  HR  82 %
3. tiempo de permanencia entre 20-32 días.

VIGILANCIA/FRECUENCIA
El control de las variables anteriormente mencionadas se hacen diariamente,
recogiéndose estas variables en el registro de temperatura y humedad que tenemos
monitorizados.
Periódicamente se lleva a cabo un control de calidad del producto elaborado,
realizando tanto análisis físico-químico como microbiológico.

MEDIDAS CORRECTORAS
Corregir aquellas condiciones que se consideren oportunas para alcanzar el
producto deseado.
 REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán:
1. Las fichas-control de las variables del secadero.
2. las incidencias y medidas correctoras adoptadas.
3. Los análisis realizados.

2.9. Envasado-Embalaje

2.9.1. Producto terminado

Una vez que el chorizo acaba su etapa de maduración en el secadero, es ya un
producto estable, ya que el pH varía entre 5.0 y 5.1 y la actividad del agua (a w) es
inferior a 0.95 (estos criterios han sido adoptados por la UE en 1976). Con estos
valores de pH y de aw, el chorizo puede mantenerse a temperatura ambiente, no
necesita refrigeración.
En nuestro caso parte del chorizo que sacamos del secadero va a seguir siendo
procesado adaptándose al formato de presentación que se hará como chorizo curado
sin envasar.
Una vez que el chorizo está curado se almacena en el secadero natural a
temperatura ambiente, hasta que se embala y es enviada al cliente.

IDENTIFICACION DE RIESGOS
El riesgo más importante que puede sufrir el chorizo en esta etapa es que se
contamine con microorganismos patógenos. Si bien, hemos dicho que es un producto
estable, por lo cual no van a poder crecer muchos microorganismos, si que existe la
posibilidad de que este chorizo sea transportador de microorganismos que puedan
afectar a otros productos.
La fuente de contaminación más importante que pueda sufrir este producto
terminado es la contaminación cruzada provocada por el almacenamiento de
productos crudos y elaborados en las mismas dependencias.
Otra fuente de contaminación puede ser condiciones higiénicas del lugar donde
se encuentran almacenados, por lo que controlaremos la limpieza y desinfección de
esta dependencia.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Como hemos identificado el riesgo más importante es la contaminación
cruzada, por ello tendremos que evitar que entren en contacto utensilios y
manipuladores principalmente, que habiendo estado en contacto con productos
crudos o en vía de elaboración no tienen las medidas oportunas, antes de manipular el
producto terminado.
También se controlarán las condiciones ambientales tales como la temperatura,
humedad relativa y la aireación para mantenerlos en niveles adecuados y evitar
desperfectos del producto.
La limpieza y desinfección de la zona de almacenamiento se realizará de forma
semanal.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Es un punto de control importante, ya que si se contamina en esta etapa no va a
haber ninguno otro después que sea capaz de eliminar a reducir este riesgo.
Periódicamente se realizarán controles microbiológicos del producto terminado
que se encuentre almacenado para comprobar su estado.
 Periódicamente también se realizarán controles de la eficiencia del programa de
limpieza y desinfección.

LIMITES CRITICOS
Se tolerarán como máximo los siguientes recuentos en el producto terminado:
1. Escherechia coli  100 ufc/g
2. Salmonella – Shigella: Ausencia/25g
3. Estafilococus aureus  100 ufc/g
4. Sulfitorreductores  100 ufc/g
Como verificación del programa de limpieza y desinfección, los recuentos
máximos serán en microorganismos aerobios: 250 ufc/placa

VIGILANCIA/FRECUENCIA
La vigilancia en este punto consistirá básicamente en comprobar que en el lugar
donde se almacena el producto terminado hay bacterias compatibles con éste, que
pueda afectar de forma negativa.
Los análisis microbiológicos que se realizarán serán de forma eventual.

MEDIDAS CORRECTORAS
Se corregirá el programa de limpieza y desinfección si los recuentos obtenidos
superan los límites establecidos.

REGISTRO DE DOCUMENTACION
Se archivarán los análisis realizados en esta fase, así como las medidas
correctoras adoptadas ante cualquier incidencia producida.

2.10. Expedición
La expedición del producto se realiza una vez que está embalado. El medio de
transporte puede ser isotermo o refrigerado.
El único riesgo que tendremos que evitar es que durante el proceso de
expedición los productos sufran desperfectos que pudieran afectar al envase de
plástico que los contiene.
El control sobre los lotes de chorizo comercializado se realiza mediante los
albaranes de compra que se utilizan como:
- hoja de pedido
- documento contable después de dar el visto bueno al cliente a la recepción de la
mercancía.
En este albarán figura el cliente, el producto y se va a cerrar el ciclo del
producto ya que figurará el lote de chorizo enviado a cada cliente.
Estos datos se recogerán en soporte informático siendo el gerente de la empresa
o personal delegado y formado para ello, quienes usarán estos datos para retirar del
mercado los productos que fueran necesarios retirar.