Manual para la implantación y mantenimiento de sistemas de autocontrol basados en el APPCC

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TEN EN CUENTA QUE….

Una vez aprobado el examen y tras abonar el importe del curso obtendrás:

 Un certificado de la formación realizada, que podrás renovar de forma gratuita

a través de la web www.asonaman.es, cada vez que quieras, repitiendo de
nuevo el examen.
 Fichas de trabajo para crear tu propio Sistema de Autocontrol.

ASONAMAN S.L. ha diseñado un sistema de trabajo con el que podrás crear y

mantener actualizado tu sistema de autocontrol basado en el APPCC, cumpliendo así
con la normativa vigente en materia de higiene de los productos alimentarios. Puedes
solicitar las plantillas de trabajo a través de la web www.asonaman.es, una vez
obtenido tu certificado de formación.

Las plantillas de trabajo son propiedad de ASONAMAN S.L., quien autoriza su uso a los
alumnos que las hayan solicitado a través de su panel de alumno. Las plantillas son
personalizadas e intransferibles.

La formación en sistemas de autocontrol basados en el APPCC te permite cumplir con

la legislación vigente, ya que el Reglamento (CE) 852/2004 del Parlamento Europeo y
del Consejo, del 29 de abril del 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios
indica:

 En su artículo 5:
“Los operadores de empresa alimentaria deberán crear, aplicar y mantener un
procedimiento o procedimientos permanentes basados en los principios del APPCC.”

 En su ANEXO II, Capítulo XII:

“que quienes tengan a su cargo el desarrollo y mantenimiento de los procedimientos
del sistema de autocontrol basado en los principios del APPCC o la aplicación de las
guías pertinentes, deben recibir formación adecuada en lo tocante a la aplicación de
dichos principios.”

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Plantillas disponibles en www.asonaman.es:

 Buenas Prácticas de Higiene (BPH).

 Buenas Prácticas de Manipulación (BPM).
 Requisitos Previos de Higiene y Trazabilidad (RPHT).
 Sistema de Autocontrol de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
(APPCC).

El equipo de ASONAMAN te agradece los comentarios y sugerencias que quieras

realizar sobre nuestro material formativo. Para ello puedes escribirnos a:
info@asonaman.es

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Tras realizar este curso deberás ser capaz de:

 Reconocer y aplicar las normas y medidas vigentes y necesarias para asegurar

la calidad higiénico-sanitaria de la industria agroalimentaria.
 Aplicar el concepto de autocontrol en la industria agroalimentaria.
 Describir las principales alteraciones sufridas por los alimentos, identificando los
agentes causantes de las mismas, su origen, y sus mecanismos de transmisión
y multiplicación.
 Identificar las ventajas que supone para la industria alimentaria una correcta
gestión de los peligros que pueden afectar a los alimentos.
 Aplicar los criterios de flexibilidad para la implantación de normas higiénico-
sanitarias según el tipo de empresa agroalimentaria.
 Utilizar correctamente las guías de aplicación por sectores para realizar un
control efectivo de los peligros adaptado a sectores concretos, según el tipo de
empresa alimentaria.
 Identificar y aplicar las medidas de higiene personal, así como reconocer todos
aquellos comportamientos o actitudes susceptibles de producir una
contaminación en cualquier tipo de alimentos.
 Desarrollar correctamente un sistema documentado para el control de peligros
agroalimentarios basado en los Requisitos Previos de Higiene y Trazabilidad
(RPHT).
 Desarrollar correctamente un sistema documentado de autocontrol de la
calidad higiénico-sanitaria en la industria agroalimentaria, basado en el Análisis
de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC).
 Conocer y aplicar correctamente la terminología propia del sistema de
autocontrol basado en el APPCC y la reglamentación europea y nacional en la
que se basa.

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TEMA 1: INTRODUCCIÓN

APPCC son las siglas que definen al Sistema de Autocontrol basado en el Análisis de
Peligros y Puntos de Control Críticos, herramienta que desde hace unos años es bien
conocida en la industria alimentaria, especialmente en empresas de gran envergadura;
aunque muchas veces no tan bien entendida y, por consiguiente, deficientemente
aplicada en la práctica.

Actualmente, y debido a que las exigencias de la normativa sanitaria son cada vez
mayores, se está abriendo paso también en las industrias más pequeñas, e incluso en
los establecimientos de comercio menor relacionados con la alimentación, como
carnicerías, pescaderías, restaurantes, catering, etc.

A análisis de

P peligros y

P puntos de

C control

C críticos

Este sistema nos permite controlar la inocuidad de los alimentos, siempre y cuando
cada uno de los operadores que intervienen en la cadena alimentaria lo lleven a cabo
correctamente.

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Las tres características generales que definen al APPCC son:

 Procedimiento Sistemático: existe un protocolo genérico compuesto por

una serie de pasos que nos van guiando para la correcta implantación del
sistema en cualquier tipo de empresa agroalimentaria.

 Sistema Preventivo: se basa en la prevención de la aparición del peligro, es

decir, se toman medidas de forma anticipada para evitar que intervenga en
el proceso cualquier peligro que pueda afectar a los alimentos.

 Reconocido Internacionalmente: la aplicación e implantación del sistema

se lleva a cabo de la misma forma en todo el mundo, convirtiéndose en un
estándar de seguridad alimentaria reconocido en cualquier país.

Aunque tras la primera toma de contacto con el sistema APPCC, este pueda
parecernos un tanto engorroso y complejo de implantar, una vez comprendidos los
principios en los que se basa y tras analizar diferentes ejemplos de su aplicación,
veremos que no resulta tan difícil el uso de esta potente herramienta.

Debemos tener en cuenta que, a pesar de que hay que aplicar controles sobre los
procesos productivos tras la implantación del sistema, esta vigilancia debe ser
operativa, por lo que es necesario que el sistema APPCC se adapte a los procesos y
que, a su vez, los procesos se adapten a los requerimientos del sistema, no
obstaculizando en gran medida el trabajo diario de la empresa agroalimentaria.

Además, en la actualidad, los diferentes organismos encargados de controlar la

seguridad alimentaria y también las asociaciones sectoriales, han desarrollado guías
de aplicación que resultan de gran utilidad para la correcta implantación del sistema
en cualquier tipo de empresa agroalimentaria.

Tanto para crear tu propio APPCC como para

utilizar las guías sectoriales, recuerda que
según normativa (Reglamento (CE) nº
852/2004 del Parlamento Europeo y del
Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la
higiene de los productos alimenticios),
cualquier persona que se vaya a encargar del

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desarrollo y mantenimiento del APPCC deberá tener formación específica relativa a los
principios y el funcionamiento del sistema.

Con ello nos referimos tanto al equipo técnico necesario para la implantación,
compuesto principalmente por representantes de la gerencia de la empresa y jefes o
encargados de las diferentes secciones, junto a asesores externos si fuera necesario;
como a los operarios que tengan a su cargo controles o registros que formen parte del
sistema. Para cumplir con este requerimiento legislativo en materia de formación se
ha diseñado este curso.

1.1 HISTORIA DEL APPCC

Hay dos acontecimientos históricos de relevancia en la creación del sistema APPCC.

El primero está relacionado con W.E. Deming, experto estadounidense en gestión de la

calidad, quien en la década de los 50 desarrolló el concepto de “Calidad Total”,
orientado a crear conciencia de calidad en todos los procesos de una organización.
Para ello ideó una metodología concreta que se debía aplicar a todo el sistema de
fabricación, con el objetivo de mejorar la calidad del producto final y, al mismo tiempo,
reducir los costes.

En segundo lugar, y siguiendo la estela de

Deming, en los años 60 la compañía Pillsbury,
junto al ejército estadounidense y la NASA,
desarrollaron el concepto de APPCC como tal.

La NASA, con el fin de garantizar la inocuidad

de los alimentos que iban a ser consumidos
por los astronautas en sus misiones
espaciales, idea junto a su proveedor de
alimentos, la empresa Pillsbury, un sistema
de “cero defectos”. Es en este momento
cuando se crea el APPCC como lo conocemos hoy en día, y se define como el sistema
que puede garantizar la mayor inocuidad de los alimentos, ya que pone el foco en los
controles continuos sobre los puntos más críticos de los procesos productivos, en lugar
de centrarse en analizar únicamente la calidad del producto final.

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En el sistema APPCC destaca la necesidad de controlar el proceso productivo desde

su inicio hasta su etapa final, sustituyendo a los antiguos sistemas de calidad que se
basaban en la inspección y los análisis solo en el punto final de dicho proceso.

En 1971, la compañía Pillsbury dio a conocer el sistema APPCC en una conferencia

sobre la protección de los alimentos y, posteriormente, la FDA (Administración de
Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos), utilizó este sistema para regular el
sector de las conservas de alimentos de baja acidez. Aunque no es hasta principios de
los años 80 cuando esta metodología fue adoptada por importantes industrias del
sector agroalimentario en Estados Unidos.

A partir de 1985, numerosos estamentos relacionados con el control de la calidad y

seguridad alimentaria a nivel mundial comenzaron a recomendar, de forma
generalizada, la aplicación del sistema APPCC para la gestión de la inocuidad de los
alimentos en las empresas agroalimentarias.

1.2 PRINCIPIOS GENERALES DEL CODEX ALIMENTARIUS EN HIGIENE

ALIMENTARIA INTRODUCCIÓN

El Codex Alimentarius es una recopilación de todas las normas, códigos de

comportamientos, directrices y recomendaciones sobre la seguridad e inocuidad de los
alimentos, que tuvo su origen en 1962, y que ha ido actualizándose a lo largo de los años.

La Comisión del Codex Alimentarius es la

encargada de elaborar esta recopilación, y
representa el más alto organismo internacional
en materia de normas de alimentación. Este
organismo depende de la Organización de las
Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación (FAO) y de la Organización Mundial
de la Salud (OMS).

En junio de 1993, la Comisión del Codex Alimentarius aprueba las Directrices para la
implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC),
y en 1997 sale publicado como anexo a una de las revisiones del Codex.

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Desde este momento el APPCC se convierte en la herramienta esencial de

reconocimiento internacional que garantiza la inocuidad de los alimentos para el
consumo, ya que facilita, en cuanto a seguridad alimentaria, el comercio internacional
de productos alimenticios.

• Desarrollo del concepto de "Calidad Total" por W.E.

Deming.
1950

• Desarrollo del sistema APPCC por la NASA y la

empresa agroalimentaria Pillsbury, basado en el
1960 concepto de Calidad Total.

• Presentación del sistema APPCC a las

autoridades sanitarias e inicio de su aplicación por
otras empresas agroalimentarias.
1970

• Expansión de la aplicación del sistema APPCC en

la industria alimentaria de Estados Unidos.
1980

• La Comisión del Codex Alimentarius aprueba y publica las

directrices para la aplicación del Sistema APPCC,
convirtiéndolo en un sistema de aseguramiento de la
1990 inocuidad alimentaria de carácter internacional.

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IMPORTANTE:
 APPCC son las siglas que definen al Sistema de Autocontrol basado en el
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, en inglés HACCP.
 Inicialmente se aplicó a empresas agroalimentarias de gran tamaño, pero con
el tiempo se ha extendido a todo tipo de empresas agroalimentarias y pequeño
comercio relacionado con los alimentos.
 Para que sea totalmente efectivo, todos los operadores que intervienen en la
cadena alimentaria lo deben implantar y mantener correctamente.
 El APPCC es un proceso sistemático compuesto por una serie de pasos que se
deben seguir para su correcta implantación.
 El APPCC es un sistema preventivo, ya que se basa en la aplicación de medidas
de forma anticipada para evitar cualquier peligro que pueda afectar a los
alimentos.
 El APPCC es un sistema reconocido internacionalmente y se aplica de la
misma forma en todo el mundo.
 Los controles sobre los procesos productivos establecidos tras la implantación
del sistema APPCC no deben obstaculizar en gran medida el trabajo diario de
la empresa agroalimentaria.
 Existen guías de aplicación que resultan de gran utilidad para la correcta
implantación del sistema.
 Según normativa, (Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del
Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios),
cualquier persona que se vaya a encargar del desarrollo y mantenimiento del
APPCC deberá tener formación específica relativa a los principios y el
funcionamiento del sistema.
 W. E. Deming, en los años 50, marcó la pauta para el futuro desarrollo del
sistema APPCC, a través de su metodología de “Calidad Total” aplicada a los
sistemas de fabricación.
 Posteriormente la NASA, junto a otros colaboradores, crea un sistema de “cero
defectos” para aplicarlo a la fabricación de los alimentos, que serían
consumidos por los astronautas en sus misiones espaciales.
 El sistema APPCC destaca la necesidad de controlar el proceso productivo
desde el inicio, sustituyendo a los antiguos sistemas de calidad que se basaban
en la inspección y los análisis del producto final.
 A principios de los años 80 esta metodología, ya conocida como APPCC, fue
adoptada por importantes industrias del sector agroalimentario en los Estados
Unidos.
 En 1997 se publica un anexo a una de las revisiones del Codex Alimentarius con
el nombre de: Sistema de Análisis de Peligros de Puntos de Control Críticos
(APPCC) y Directrices para su Aplicación.
 A partir de este momento, el APPCC se convierte en una herramienta esencial,
con reconocimiento internacional, que garantiza la inocuidad de los alimentos.

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CASO PRÁCTICO
TEMA 1

SITUACIÓN:

Imagínate que eres la persona encargada de calidad de una empresa de conservas y

decides implantar medidas de control, para estar segura de que los productos que
fabricas no superan los límites legales establecidos en cuanto a los microorganismos
presentes en este tipo de alimentos.

¿Qué tipo de medidas implantarías según lo que hemos visto en este tema?

a) Analizar cada bote de conservas que se fabrica, porque así estarás totalmente
segura de que no supera los límites establecidos.
b) Hacer un estudio de todo el proceso productivo, desde su inicio.
c) Aplicar medidas de control durante el proceso productivo, que eviten la
aparición o el crecimiento descontrolado de microorganismos en el producto.
d) Formar a todos los empleados que vayan a llevar a cabo los controles previstos.
e) Pasar más tiempo rellenando papeles para aplicar bien los controles, que
fabricando conservas.

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Las afirmaciones correctas son: b, c y d.

EXPLICACIÓN:

Un sistema de control basado en el análisis del producto final no nos asegura que todas
las unidades de producto elaborado sean inocuas, ya que se realizan analíticas según
una programación previamente establecida, pues analizar el 100% de las unidades es
inviable para una empresa, económica y operativamente. Por otro lado, con este
sistema solo se detectan las anomalías a posteriori, cuando ya ha ocurrido el problema
con las pérdidas en tiempo y dinero consecuentes, así como los inconvenientes
operativos que esto conlleva en cuanto a materiales de envasado, materias primas,
problemas de servicio de la mercancía a los clientes, etc.

Por eso, y según se ha visto en el tema, es más idóneo desarrollar un sistema de control
con un enfoque preventivo, haciendo un estudio minucioso del proceso, y aplicando
medidas de control en aquellas etapas que pueden ser clave para la seguridad del
proceso de producción.

Este es el enfoque que utiliza el sistema de autocontrol APPCC, de forma que si los
controles se realizan correctamente, se evitan los peligros antes de que lleguen a
aparecer.

Para que el sistema funcione adecuadamente, todo el personal que tenga que aplicar
los controles sobre el proceso debe estar correctamente formado en lo relativo a los
procedimientos del sistema de control. Por ejemplo, debe saber utilizar los aparatos de
medida como termómetros, medidor de compuestos polares* en aceites usados, kit de
control de cloro, etc., que tenga que utilizar, y saber reconocer los atributos de
aceptación para aquellos controles que sean visuales, como el control de la materia
prima o el control de limpieza entre otros.

Por otro lado, el sistema de control debe ser “operativo”, es decir, debe permitir que el
trabajo de la empresa se desarrolle con normalidad y no resulte un pesado coste, tanto
en tiempo como en dinero. Por ese motivo, y sin dejar de lado la importancia de los
controles del proceso productivo, debemos diseñar el sistema de forma que se adapte
a sus etapas sin ralentizarlo y, a su vez, si es necesario, debemos realizar los cambios
precisos en el proceso para que este sea seguro.

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Lo que queremos transmitir es que, tanto el sistema de control como los procesos
productivos, se deben diseñar de forma que consigamos protocolos de trabajo
operativos y, a la vez, seguros.

* Compuestos polares: son sustancias potencialmente cancerígenas, que se generan por la

degradación de los aceites causada por las altas temperaturas. Para más información ver el
apartado 4.2.2.i de este manual.

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