11 Diseo para Seis Sigma

DISEÑO PARA SEIS SIGMA BLACK BELTS P.
Reyes / Abril 2009
DISEÑO PARA SEIS SIGMA

(DFSS)
Primitivo Reyes Aguilar

Noviembre 2008
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DISEÑO PARA SEIS SIGMA BLACK BELTS P. Reyes / Abril 2009
11. Diseño para Seis Sigma
Introducción a DFSS
 Diseño para Seis Sigma es el método sugerido para hacer diseños de producto.
 Hockman opina que el 70-80% de los problemas de calidad están relacionados con el
diseño, por tanto el énfasis debe ser en la parte inicial del desarrollo del producto
 Corregir el producto en producción es mucho más costoso
 Con la reducción en inversiones (ROI) cada vez es más importante pensar en forma
diferente
De cada 10 nuevas ideas surge el desarrollo de 4 productos de los que se lanzan 1.3 y
sólo uno es exitoso, por lo que se requieren muchas ideas. Los productos exitosos se
obtienen:
 Productos únicos con valor para el cliente

 Fuerte orientación al mercado hacia satisfacer necesidades
 Esfuerzo de equipo: ventas, ingeniería, mercadotecnia
 Preparación del lanzamiento
 Selección adecuada de proyectos, eliminar a tiempo los malos proyectos
Trabajo previo al desarrollo:

 Filtraje
 Análisis de mercados
 Evaluaciones técnicas
 Investigación de mercados
 Análisis del negocio
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Buena definición del producto y del proyecto
Calidad en la ejecución de los pasos del desarrollo y del diseño
 Esfuerzos de equipo incluyendo miembros de desarrollo del producto, investigación

y desarrollo, mercadotecnia y operaciones
 Liderazgo de la alta dirección

 Rapidez de introducción al mercado
 Nuevos procesos para los productos

 Mercados atractivos
 Fortaleza de las habilidades de la empresa con sinergia
El proceso de desarrollo de producto consta de dos partes: Generación de ideas y

selección y el desarrollo del nuevo producto (NPD) consistiendo de:
 Estudio del concepto: para identificar incógnitas acerca del mercado, tecnología o
proceso de manufactura
 Investigaciones de factibilidad: para identificar las limitaciones del concepto o

nuevas investigaciones Requeridas
 Desarrollo del nuevo producto: arranque del NPD, incluye las especificaciones,
necesidades del cliente, mercados objetivo, equipo multifuncional y determinación
de las etapas clave de desarrollo
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 Mantenimiento: son actividades posteriores a la liberación asociadas con el

desarrollo del producto
 Aprendizaje continuo: reportes de estatus del proyecto y evaluaciones
Clarificación de etapas del proyecto, cada una tiene sus propios requerimientos a ser
alcanzados, si no se logran pueden ser cancelados:
 Etapa: ideas – Pre concepto, idea

 Etapa: probar que funcione – concepto, eval. Inicial
 Evaluación financiera - especificaciones de mercado
 Desarrollo y prueba – Demostraciones, verificaciones
 Escalamiento – Producción, validación
 Lanzamiento – Lanzamiento comercial
 Soporte post liberación – mantenimiento, obsoleto
 Aprendizaje continuo - revisión
Tipos de nuevos productos (Crawford y Cooper):

 Productos completamente nuevos: impresoras Laser
 Entrada de nuevas categorías: nuevas para la empresa
 Adiciones a líneas de productos: café descafeinado
 Mejoras a productos: mejores productos actuales
 Reposiciones: producto para nuevo uso o aplicación
 Reducciones de costos: reemplazo de productos actuales por otros de menor costo
GE Plastics sugiere usar las mejores prácticas en cada etapa de desarrollo de los productos
como son:
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 Entender las características críticas de calidad (CTQs) para los clientes internos y
externos
 Realizar un estudio de modos y efectos de falla FMEA
 Realizar Diseño de experimentos para identificar variables clave
 Hacer Benchmarking de otras plantas
Modelo de DFSS de Treffs de cuatro pasos:

 Identificar: usar propuesta (team charter), Voz del cliente (QFD), FMEA y
Benchmarking
 Diseñar: enfatizar los CTQs, identificar los requerimientos funcionales, desarrollar

alternativas evaluarlas y seleccionar
 Optimizar: usar información de capacidad de procesos, análisis de tolerancias,

diseño robusto y otras herramientas de Seis Sigma
 Validar: Probar y validar el diseño
Modelo de DFSS de Simon (2000) DMADV:

 Definir: metas del proyecto y necesidades del cliente
 Medir: medir necesidades del cliente y especificaciones
 Analizar: Determinar las opciones del proceso
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 Diseñar: Desarrollar los detalles para producir y cumplir los requerimientos del
cliente
 Verificar: Validar y verificar el diseño
El diseñador del nuevo producto es responsable de

Coordinar todo su desarrollo participando con el
Gerente de producto, mercadotecnia, ventas,
Operaciones, diseño y finanzas en un equipo
Análisis del Definición Diseño

Necesidad
problema del problema conceptual
Selección de Diseño del Dibujos de

Detallado
esquemas producto trabajo, etc.
El modelo de diseño Francés
Despliegue de la función de calidad (QFD) – Casa de calidad

 El principal beneficio de la casa de la calidad es calidad en casa, permite a la gente
pensar en la dirección adecuada y unida
 La voz del cliente interno y externo es cuantificada y presentada en la forma de casa de

la calidad.
 Los diferentes grupos (ingeniería, ventas, etc.) pueden visualizar el efecto de cambios
de planeación y diseño de forma de balancear las necesidades del cliente, costos y
características de ingeniería en el desarrollo de productos y servicios nuevos o
mejorados
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 Tiene una sección de QUE’s indicando los requerimientos del cliente

clasificados con un ceirto peso
 La sección de COMO’s (características de ingeniería, requerimientos de diseño,

descriptores técnicos y detalles técnicos)
 La pared derecha representa la “comparación” y la parte de abajo el “Cuanto”
 Su techo ayuda a los ingenieros a especificar varias diversas características de

ingeniería que deben ser mejoradas colateralmente
 Los cimientos de la casa contiene los valores objetivo o benchmarking (“cuánto

de cada valor”).
 Los elementos de la casa de la calidad son personalizados de acuerdo al servicio

o producto específico
De esta forma se despliegan y enlazan las casas de la calidad como sigue (Hauser
1988):
 Casa de la calidad principal (QUE’s = Atributos del cliente, COMO’s = Características
de ingeniería)
 Casa de la calidad de las partes (QUE’s = características de Ingeniería, COMO’s =

Características de las partes)
 La planeación del proceso (QUE’s = características de las partes y COMO’s =

Operaciones clave del proceso)
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 La planeación de la producción (QUE’s = Operaciones clave del proceso y COMO’s =

requerimientos de producción)
IX.C Diseño y proceso robustos

Genichi Taguchi ha denominado Ingeniería de Calidad a su sistema de robustez para la
evaluación y mejora del proceso de desarrollo de productos. Usa el concepto de
control de parámetros para indicar donde posicionar el diseño donde el “ruido”
aleatorio no causa falla
Factores del proceso:

 Los factores de señal sirven para mover la respuesta sin afectar la variabilidad
 Los factores de control son los que puede controlar el experimentador (se dividen
entre los que agregan costo y los que no agregan costo)
 Los factores que agregan costo al diseño se denominan factores de tolerancia
 Los factores de ruido son factores no controlables por el diseñador
Factores de ruido
no controlables
por el diseñador
Factores
de señal
ajustados Productos y Respuesta
para procedimientos
obtener
la
respuesta
esperada
Factores de control
por el diseñador
Esquema de producto robusto
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Ejemplo de fabricación de ladrillos con mucha variación dimensional:
Horno de quemado de ladrillos
Quemadores
Ladrillos internos
Ladrillo externos
Un equipo identificó 7 factores de control que pensaron afectaban las dimensiones:

 Contenido de caliza en la mezcla
 Finura de los aditivos
 Contenido de amalgamato
 Tipo de amalgamato
 Cantidad de materia prima
 Contenido de material reciclado
 Tipo de feldespato
Factores de ruido: Temperatura del horno

Se realizaron los experimentos utilizando un arreglo ortogonal
Con los resultados del experimento se identificó como factor significativo al Contenido
de caliza en la mezcla, cambiándola de 1% a 2% el rechazo bajaba de 30% a menos de
1%
Como el amalgamato era caro se redujo su cantidad sin afectar las dimensiones y
reduciendo el costo
Etapas del diseño:
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 Diseño del concepto es la selección de la arquitectura del producto o proceso

basado en tecnología, costo, requerimientos del cliente, etc.
 Diseño de parámetros utilizando los componentes y técnicas de manufactura de

menor costo. La respuesta se optimiza para control y se minimiza para el ruido
 Diseño de tolerancias, si el diseño no cumple los requerimientos, entonces se usan

componentes de tolerancia más cerrada pero más caros
Requerimientos de un diseño robusto:

 Que el producto pueda desempeñar su función y ser robusto bajo diversas
condiciones de operación y exposición
 Que el producto sea fabricado al menor costo posible
 Después de la selección del nuevo sistema, se determinan sus valores nominales y

tolerancias para obtener un diseño óptimo
Diseño de parámetros para productos robustos

 Determinar los factores de señal y los factores de ruido y sus rangos
 Seleccionar los factores de control y sus niveles y asignarlos a arreglos ortogonales

apropiados, estos factores pueden ser ajustados para mejorar la robustez
 Correr los experimentos de acuerdo a los arreglos ortogonales
 Calcular las relaciones Señal / Ruido de los datos experimentales de acuerdo a lo que se
busque:
 Menor es mejor: desgaste, encogimiento, deterioración
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 Mayor es mejor: resistencia, vida, eficiencia de combustible

 Nominal es mejor: espacios, pesos, viscosidades, etc.
 Determinar las condiciones óptimas para el proceso, derivadas de los datos

experimentales, usar los niveles que proporcionen el valor S/N máximo y correr
experimentos adicionales de verificación de óptimos
 Realizar corridas normales de producción

Relaciones Señal a ruido:
n
S Y i
2
   10 log10 i 1
...Menor es mejor
N n
1
S
Y 2
  10 log10 i
...Mayor es mejor
N n

S
 10 log10
 Yi 2
...No min al es mejor
N S2
Ejemplo: Minimizar el esfuerzo de ensamble de un conector de elastómero a un tubo

de nylon.
Los factores de control son (usa dos niveles):

A=Interferencia; B=espesor de pared; C=profundidad de inserción; D=Porcentaje de
adhesivo cada uno en tres niveles
Los factores de ruido no controlables (pero si durante el experimento en dos niveles)

son:
E= tiempo; F= temperatura; G= Humedad relativa
Usando la experimentación Full factorial tendríamos 4 factores en 3 niveles = 81

experimentos, Taguchi propone un arreglo L9 con 9 experimentos.
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Los 3 factores de ruido pueden ser puestos en un arreglo L8 con 8 corridas de

condiciones de ruido. Este arreglo induce ruido al experimento para ayudar a
identificar los factores de control que sean menos sensibles a un cambio en los niveles
de ruido
Arreglo externo para los

3 factores de ruido en
dos niveles L8
Arreglo Ocho columnas de Relación
Interno resultados S/N en
usando 4 Promedio base a
correspondientes a de cada Menor
columnas
para los los 9 experimentos grupo de es mejor
factores de cada grupo bajo una ocho para
control en lecturas cada
de las 8 condiciones Yprom grupo
3 niveles
de los factores de de 8
L9 ruido lecturas
Layout de diseño ortogonal
La función de pérdida
La función de pérdida, se usa para determinar la pérdida financiera que ocurre cuando
se desvía una característica Y de su valor objetivo. Vale 0 en el el valor objetivo m:
L( y )  k ( y  m) 2
Costo producto defectivo A
k  2
Tolerancia 2

  media de ( y  m)   No es var ianza
2 2
Ejemplo:
 Si m = 7;
 y = 7.5;
 A = $ 50;
 Tolerancia = (7.25-6.75)
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$50
k  $200
0.52
L( y )  $200(0.5) 2  $50
Estrategias de ruido
Hay tres fuentes primarias de variación que afectan el producto, no es económico
reducir esas fuentes:
 Efectos ambientales
 Efectos de deterioración
 Imperfecciones de manufactura
El objetivo del diseño robusto es hacer que el producto sea poco sensible a los efectos
en lugar de reducir estas fuentes de variación en forma directa
 Diseño del sistema
 Diseño de parámetros
 Diseño de tolerancias
Diseño de tolerancias
Diseño de tolerancias:
 Debe haber un equilibrio entre un nivel de calidad dado y el costo del diseño, el
indicador es la pérdida de calidad (desviación respecto al objetivo)
 El punto LD50 es donde el producto fallará el 50% del tiempo o la mediana, aquí se
establecen los límites funcionales
 El cliente tiene unas tolerancias funcionales y la organización tiene tolerancias de

especificación
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Diseño de tolerancias:
Limite funcional
tolerancia especificada 
Limite de seguridad
 0i
Limite funcional  Ai  ..(i  1, 2..)
i
Perdida al exceder lim funcional A0
Factor de seguridad  
Perdida al exceder toler especif . A
A0
L( y )  ( y  m) 2
 02
Tolerancias nominal es mejor

 Para el caso de una puerta se tiene:
m  36
 0  0.5
A0  $50  cos to prod defectivo
A  $6  Costo prom mfra.
A0 50
   factor economico de seguridad
A 6
  2.89
 0.5
 0   0.173
 2.89
 Por tanto la tolerancia de manufactura debe tener una tolerancia de 36” 0.173
para cumplir con el factor de seguridad Phi = 2.89
Tolerancias para mayor es mejor

 Para el caso de la resistencia de un alambre se tiene:
 0  30lbs.
A0  $100  cos to de falla
A  $3  cos to prom mfra.
A0 Página
100 14 de 53
   5.77
A 3
   0  5.77(30)  173.1lbs
 Por tanto la tolerancia de manufactura debe tener una tolerancia de cuando

menos 173.1 lbs.
Tolerancias para menor es mejor

 Se aplican las mismas fórmulas utilizadas para el cálculo de toelrancias:
A0
 
A
0
 

Diseño robusto de Taguchi

 La robustez es una función del diseño del producto
 Los productos robustos tienen una alta relación S/N
 Optimizar los nuevos productos con diseño de experimentos
 Para construir productos robustos utilizar condiciones de uso del cliente
 El objetivo es que los productos se encuentren en su valor medio, uno en el límite

es igual que otro fuera
 Se deben fabricar productos con mínima variabilidad
 Reduciendo los defectos en planta, se reducen en campo
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 Las propuestas para nuevos equipos deben tomar en cuenta la función de pérdida
 Con productos robustos se mejora la satisfacción del cliente, reduce costos y

acorta el tiempo de desarrollo.
 La reducción de retrabajo en el proceso de desarrollo permite una introducción

más rápida y fluida al mercado.
Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF)
¿ Qué es el AMEF?
 El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades
para:
 Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
 Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.
 Documentar los hallazgos del análisis.
Existe el estándar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and
Criticality Analysis
Definición y tipos de AMEFs
El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un

producto o proceso puede fallar, y planear la prevención de tales fallas. Se tienen
los sig.:
• AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia

los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados
por el diseño.
• AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble.

Se enfoca a la incapacidad para producir
Página 16 deel53
requerimiento que se pretende, un
defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF
de Diseño.
Definiciones:
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar

para cumplir con las especificaciones.
- Normalmente se asocia con un Defecto o falla.
ejemplos: Diseño Proceso

roto Flojo
fracturado de mayor tamaño
Flojo equivocado
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se
previene ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño Proceso

ruidoso Deterioro
prematuro
operación errática Claridad
insuficiente
Causa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con
variables de Entrada Claves
Ejemplos: Diseño Proceso

material incorrecto error en ensamble
demasiado esfuerzo no cumple las especificaciones
Preparación del AMEF
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Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario
El ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble

se incluye en el equipo, así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura,
Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros
expertos en la materia que sea conveniente.
¿Cuando iniciar un FMEA?

 Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o
ambientes nuevos.
 Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del
problema).
 El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen, aunque antes
de seleccionar el hardware específico.
 El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son definidas, aunque
antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura.
 El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones están disponibles.
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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

AMEF de Diseño
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
O D
S Causa(s) Controles de
Función Efecto (s) c e R Responsable S O D R
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño Acción Acción
de Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P
Potenciales v de los Mecanismos Actuales Sugerida Adoptada
Artículo de falla u e N de Terminación v c t N
. de falla
r c
Identificar Funciones del Diseño

Propósito - Determinar las funciones que serán evaluadas en el AMEFD; describir la
función relacionada con los Artículos del Diseño.
Proceso
 Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/Artículos - diagrama de bloque de
referencia, Matriz de Causa Efecto.
 Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.
 Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean
analizados.
 Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.

AMEF de Diseño
Página 19 de 53
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
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AMEF de Diseño
O D
Causa(s)
Función Efecto (s) D c Controles de e R Responsable S O D R
Modos de Falla Potencial(es) Acción Acción
de Potencial (es) i c Diseño t P y fecha límite e c e P
Potenciales de los Mecanismos Sugerida Adoptada
Artículo de falla v u Actuales e N de Terminación v c t N
de falla
r c
La abertura del
engrane propor La abertura no
ciona una aber- es suficiente Identificar modos
tura de aire entre de falla Tipo 1
diente y diente
inherentes al
diseño
Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Area Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes

– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
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AMEF de Diseño
O D
Causa(s)
Función Efecto (s) D c e R Responsable S O D R
Modos de Falla Potencial(es) Diseño Actual Acción Acción
de Potencial (es) i c t P y fecha límite e c e P
Potenciales de los Mecanismos de Controles Sugerida Adoptada
Artículo de falla v u e N de Terminación v c t N
de falla
r c
La abertura del
engrane propor La abertura no LOCAL:
ciona una aber- es suficiente Daño a sensor
tura de aire entre de velocidad y
diente y diente engrane
Describir los efectos de
MAXIMO PROXIMO modo de falla en:
Falla en eje LOCAL
El mayor subsecuente
Y Usuario final
CON CLIENTE
Equipo
parado
11C. Rangos de Severidad (AMEFD)

Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeño
del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve

afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema
inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en
materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.

AMEF de Diseño
Componente ______________________
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Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

Causas relacionadas con el diseño - Características de la Parte
– Selección de Material
– Tolerancias/Valores objetivo
– Configuración
– Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,

tales como:
– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
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AMEF de Diseño
O D
S Causa(s)
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño Actual Acción Acción
Potenciales v de los Mecanismos de Controles Sugerida Adoptada
. de falla
r c
La abertura del
diente y diente engrane Identificar causas de
diseño de causas, y
MAXIMO PROXIMO mecanismos de falla
Falla en eje 7
que pueden ser
señalados para los
CON CLIENTE modos de falla
Equipo identificada.
parado
11C. Rangos de Ocurrencia (AMEFD)

Ocurrencia Criterios Rango Probabilidad de Falla
Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este producto o con
un producto casi idéntico
Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
este producto o con un producto
casi idéntico
3 1 en 30,000
Poca Fallas aisladas asociadas con Zlt > 4
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha
tenido fallas ocasionales 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
5 1 en 800 Zlt > 3
Alta Este producto o uno similar han
6 1 en 150 Zlt > 2.5
fallado a menudo
7 1 en 50 Zlt > 2
Muy alta La falla es casi inevitable
8 1 en 15 Zlt > 1.5
9 1 en 6 Zlt > 1
10 >1 en 3 Zlt < 1
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede
basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
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AMEF de Diseño
O D
S Causa(s)
Modos de Falla e Potencial(es) Controles de Acción Acción
Potenciales v de los Mecanismos Diseño Actual Sugerida Adoptada
. de falla
r c
La abertura del
Rango de
probabilidades en que
MAXIMO PROXIMO la causa identificada
Falla en eje 7 3 ocurra
CON CLIENTE
Equipo
parado
Identificar Controles Actuales de Diseño

Verificación/ Validación de actividades de Diseño usadas para evitar la causa, detectar
falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos
Análisis de Elementos finitos
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente
Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla
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AMEF de Diseño
O D
S Causa(s)
. de falla
r c
La abertura del
¿Cuál es el método de
control actual que usa
MAXIMO PROXIMO ingeniería para evitar el
Falla en eje 7 3 modo de falla?
CON CLIENTE
Equipo
parado
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11C. Rangos de Detección (AMEFD)

• Rango de Probabilidad de Detección basado en la
efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el
cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado
1 Detectado antes de la ingeniería prototipo
2-3 Detectado antes de entregar el diseño
4-5 Detectado antes de producción masiva
6-7 Detectado antes del embarque
8 Detectado después del embarque pero antes de que el

cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo

AMEF de Diseño
O D
S Causa(s)
. de falla
r c
La abertura del
¿Cuál es la probabilidad
MAXIMO PROXIMO
de detectar la causa de
Falla en eje 7 3 5
falla?
CON CLIENTE
Equipo
parado
Página 27 de 53
Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150

AMEF de Diseño
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
O D
S Causa(s)
. de falla
r c
La abertura del
Riesgo = Severidad x
MAXIMO PROXIMO Ocurrencia x Detección
Falla en eje 7 3 5 105
CON CLIENTE
Equipo
parado
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Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
 Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de

terminación.
 Describir la acción adoptada y sus resultados.
 Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseño

AMEF de Diseño
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
O D
S Causa(s)
Función
Modos de Falla
Efecto (s)
e
Página 29 de 53
Potencial(es)
c
Controles de
e R
Acción
Responsable
Acción
S O D R
. de falla
r c
La abertura del
AMEFP o AMEF de Proceso

Su estructura es básicamente la misma, el enfoque diferente
Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción /Producción
FMEAD
FMEAP
FMEAD FMEAP
Artículo Característica de Diseño Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso
Verificación/Validación
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11C. Rangos de Severidad (FMEAP)

Efecto Rango Criterio
Menor 1 Irracional para esperar que la naturaleza menor de esta falla, causará
un efecto visible en el desempeño del artículo o sistema, o proceso
subsecuente u operación de ensamble. El cliente probablemente no
será capaz de detectar la falla.
Bajo 2-3 Debido a la naturaleza de esta falla, el cliente experimenta
únicamente poco disgusto. El cliente probablemente notará poco
deterioro en el desempeño del artículo o sistema, o poca
inconveniencia con un proceso subsecuente u operación de
ensamble, es decir un trabajo duplicado poco significativo.
Moderado 4-5-6 La falla causa alguna insatisfacción por parte del cliente, incluyendo
inconformidad o disgusto. El cliente notará que el desempeño del
artículo o sistema se deteriora. Esto puede tener como consecuencia
en trabajo duplicado no programado/reparación y/o daño del equipo.
Alto 7-8 Alto grado de insatisfacción por parte del cliente, debido a la
naturaleza de la falla, como artículo o sistema inoperable. La falla no
involucra seguridad o reglamentos gubernamentales. Puede resultar
en interrupción seria del proceso subsecuente u operaciones de
ensamble y/o requerir un trabajo duplicado mayor.
Muy Alto 9-10 La falla afecta la seguridad o involucra incumplimiento con los
reglamentos gubernamentales. Puede dañar la máquina o al
operador de ensamble (9 veces con advertencia, 10 sin advertencia).
11C. Rangos de Ocurrencia (FMEAP)
Ocurrencia Criterio Rango Probabilidad de Falla

Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este proceso o con
un proceso casi idéntico
Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
este proceso o con un proceso
casi idéntico
3 1 en 30,000
Poca Fallas aisladas asociadas con Zlt > 4
procesos similares
Moderada Este proceso o uno similar ha
tenido fallas ocasionales, aunque no 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
en grandes proporciones 5 1 en 800 Zlt > 3
6 1 en 150 Zlt > 2.5
Alta Este proceso o uno similar han
fallado a menudo 7 1 en 50 Zlt > 2
8 1 en 15 Zlt > 1.5
Muy alta La falla es casi inevitable
9 1 en 6 Zlt > 1
10 >1 en 3 Zlt < 1
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11C. Rango de Detección (FMEAP)

Detección Rango Criterio
Muy Alta 1-2 El (los) control(es) actuales casi siempre detectan el modo de falla.
Los controles confiables de detección son conocidos con procesos
similares. El proceso evita automáticamente el proceso futuro.
Alta 3-4 Los controles tienen una gran oportunidad de detectar el modo de
falla. El proceso automáticamente detecta la falla.
Moderada 5-6 Los controles pueden detectar la existencia de un modo de falla.
Baja 7-8 Los controles tienen poca oportunidad de detectar la existencia de
un modo de falla.
Muy Baja 9 Los controles probablemente no detectarán la existencia del modo
de falla.
Absoluta certeza 10 Los controles no detectarán o no podrán detectar la existencia de
no detección de un modo de falla. Se desconocen controles disponibles para
detectar el modo de falla.
Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la existencia de

un defecto será detectado por los Controles de Proceso, antes del
proceso siguiente o subsecuente, o antes de que una parte o
componente salga del área de manufactura o ensamble.
Resumen de AMEFs
Mecanismos de falla vs modos de fallas
 El modo de falla es el síntoma real de la falla (desgaste prematuro del motor; 70%
de degradación de función).
 Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla
(Corrosión; contaminación; o cualquier otra razón que cause el modo de falla
Tipos de FMEAs
 FMEA de Diseño, su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de falla
y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de
productos a producción, para corregir las deficiencias de diseño.
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 FMEA de Proceso, su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de

falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de
calidad y como apoyo durante la producción.
 FMEA de Sistema, su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de

falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de
productos a producción, para corregir las deficiencias del sistema.
 FMEA funcional (FMEA de caja negra), su propósito es analizar el desempeño de la

parte o dispositivo de interés más que sus características específicas.
 Todos los tipos de FMEA se pueden aplicar al software
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IX.B Uso de técnicas y herramientas de DFX

Es un método basado en el conocimiento para diseñar productos que tengan tantas
características deseables como sea posible (calidad, confiabilidad, serviciabilidad,
seguridad, facilidad de uso, etc..)
1. Los métodos DFX se presentan como guías de diseño.

 Por ejemplo para incrementar la eficiencia del ensamble es necesaria una reducción
en el número de partes y los tipos de estas. La estrategia será verificar que cada
parte es necesaria.
2. Cada método o herramienta debe tener alguna forma de verificar su efectividad por
el usuario
3. Determinar la estructura de herramientas DFX

 Se pueden requerir otros cálculos antes de que la herramienta se considere
completa
4. Efectividad y contexto de la herramienta

 Evaluada por el usuario en exactitud de análisis e integridad
5. Enfoque en el proceso de desarrollo del producto
6. Mapeo de herramientas por nivel
Características de los proyectos DFX

Función y desempeño: Factores vitales para el producto
Seguridad: El diseño debe hacer al producto seguro para manufactura, venta, uso y
disposición
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Calidad: El diseño debe asegurar la calidad, confiabilidad y durabilidad
Confiabilidad: Usando el AMEF de diseño se pueden anticipar fallas, se puede usar

redundancia
Facilidad de prueba: Los atributos de desempeño deben poder medirse fácilmente
Manufacturabilidad (DFM): El diseño debe simplificar el producto para su manufactura

por medio de partes y operaciones necesarias reducidas, incluye facilidades de prueba
y embarque
Ensamble (DFA):
 El producto debe ser fácil de ensamblar para reducir tiempo de servicio, tiempo de
reparación, tiempo de ciclo de lanzamiento.
 Se logra al usar menos partes, menos documentos, menos inventarios, menos

inspecciones, menos ajustes y menos manejo de materiales, etc.
Serviciabilidad (mantenabilidad y reparabilidad):

 Facilidad de servicio al presentar falla
Diseño para X (DFX - AT&T)

Mantenabilidad:
 El producto debe tener un desempeño satisfactorio durante su vida esperada con
mínimo gasto, la mejor forma es asegurar la confiabilidad de los componentes.
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 Debe haber menos tiempos muertos para mantenimiento, menos horas hombre
de reparación, requerimientos reducidos para las partes y menores costos de
mantenimiento
 Uso de sistemas de construcción modular, uso de partes nuevas, retiro de partes

sospechosas, autodiagnóstico interconstruido, cambio periódico de partes, etc.
Ergonomía, facilidad de uso:

 El producto debe adaptarse al ser humano. Anticiparse a errores humanos, prevenir
un uso incorrecto, acceso de componentes mejorado, simplificación de las tareas
del usuario, identificación de componentes
Apariencia:
 Que el producto sea atractivo, requerimientos especiales para el usuario, estilo,
compatibilidad de materiales y forma, aspecto proporcional, protección de daño por
servicio
Empaque:
 Considerar el tamaño y características físicas del producto, el método de empaque,
automatización deseable
Features: Accesorios, opciones disponibles para el producto
Tiempo de entrada al mercado:

 Es deseable tener tiempos cortos de ciclo, es una gran ventaja salir antes que la
competencia
IX.D Herramientas de diseño especiales

2. Tácticas
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Teoría y uso de la teoría de solución creativa de problemas TRIZ

Es una abreviación de Teoría de solución de problemas inventiva (del ruso Genrich
Altshuller). La creatividad tradicional es de “prueba y error” lo que resulta muy costoso.
La evolución técnica e invención tienen ciertos patrones, se deben conocer para
resolver problemas
Hay tres grupos de métodos para resolver problemas técnicos:

 Varios trucos (con referencia a una técnica)
 Métodos basados en utilizar los fenómenos y efectos físicos (cambiando el estado

de las propiedades físicas de las substancias)
 Métodos complejos (combinación de trucos y física)
TRIZ – Algoritmo para resolver problemas

Analizar el problema
Análisis del modelo del problema

 Uso de un diagrama de bloques definiendo la “zona de operación”
Formulación del resultado final ideal (IFR)

Uso de substancias externas y recursos de campo
Uso de un banco de información.

 Determinando las restricciones físicas o químicas en el problema
Cambio o reformulación del problema
Análisis del método que remueve la contradicción física:
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 ¿Se proporciona una solución de calidad?
Utilización de la solución hallada:

 Búsqueda de efectos secundarios hacia otros procesos
Análisis de los pasos que orientan hacia la solución:

 Un análisis puede probar utilidad después
TRIZ – 40 herramientas
 Segmentación
 Extracción
 Calidad local
 Asimetría
 Combinación/Consolidación
 Universalidad
 Anidamiento
 Contrapeso
 Contramedida previa
 Acción previa
 Compensación anticipada
 Acción parcial o excesiva
 Transición a una nueva dim.
 Vibración mecánica
 Acción periódica
 Continuidad de acción útil
 Apresurarse
 Convertir lo dañino a benéfico
 Construcción Neumática o hidráulica
 Membranas flexibles de capas delgadas
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 Materiales porosos
 Equipotencialidad
 Hacerlo al revés
 Retroalimentación
 Mediador
 Autoservicio
 Copiado
 Disposición
 Esferoidicidad
 Dinamicidad
 Cambio de color
 Homogeneidad
 Rechazar o recuperar partes
 Transformación de propiedades
 Fase de transición
 Expansión térmica
 Oxidación acelerada
 Ambiente inerte
 Materiales compuestos
Diseño axiomático
Es una metodología que busca reducir la complejidad de los procesos de diseño, por
medio de la aplicación de un conjunto de principios o axiomas guía (Nam P. Suh del
MIT)
El propósito del diseño axiomático es hacer que los diseñadores sean más creativos,
que reduzcan los procesos de búsqueda aleatoria, minimicen los procesos iterativos de
prueba y error y determinen el mejor diseño entre las propuestas
El proceso de diseño axiomático consiste de los siguientes pasos básicos:
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 Establecer objetivos de diseño para cumplir requerimientos del cliente
 Generar ideas para crear soluciones
 Analizar las posibles soluciones para el mejor ajuste e los objetivos de diseño
 Implementar el diseño seleccionado
El diseño axiomático es un proceso sistemático, científico que divide los requerimientos

de diseño en 4 partes o dominios:
 Dominio del cliente: sus requerimientos
 Dominio funcional: son requerimientos funcionales (FRs) que el cliente quiere. Un

FR es el conjunto mínimo de requerimientos independientes que describen los
objetivos de diseño
 Dominio físico: son los parámetros de diseño (DPs) para cumplir los requerimientos
de diseño
 Dominio de proceso: son variables de manufactura Para producir el producto
El dominio previo indica los QUE’s o atributos deseados y el dominio receptor

representa los COMOs para cumplir el requerimiento
Mapa de dominios
Requerimien
Necesidades Variables de Variables de
tos
del Cliente diseño proceso
funcionales
Página 40 de 53
Dominio Dominio Dominio Dominio de
del cliente funcional físico Proceso
Cada requerimiento (FR) es cubierto por una variable (DP), de otra forma la
metodología es violada
Las soluciones para cada dominio son las siguientes:

 Mapeo entre los dominios del cliente y funcionales: concepto de diseño
 Mapeo entre los dominios funcional y físico: diseño de productos (dibujos,

especificaciones, tolerancias)
 Mapeo entre los dominios físico y del proceso: diseño del proceso
Una empresa desea reducir su costo de materiales sin perder ciertas propiedades
mecánicas:
 FR1 = Reducir costo de material en 20%

 FR2 = Mantener propiedades mecánicas originales
 Restricción = Costos totales de mfra. Menores a los actuales
Diseño axiomático - Ejemplo

Los parámetros de diseño se seleccionan para satisfacer los FRs. El diseñador en forma
creativa genera soluciones
 DP1 = Obtener un material de relleno más barato
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 DP2 = El material de relleno debe tener una resistencia similar
La definición de FRs y DPs determinan el nuevo material
El Axioma 1 no se viola si FR1 se satisface con DP1 y FR2 con DP2
El mapeo de proceso se describe por medio de matrices matemáticas
Suh propone que deben existir un conjunto fundamental de principios que determinan
buenas prácticas de buen diseño. Esos principios se transformaron en dos axiomas:
 Un axioma es una afirmación formal de aquello que se conoce o utiliza en forma
rutinaria, si se evidencia lo contrario, el axioma es descartado
Axioma 1: Axioma de independencia

 Los requerimientos funcionales (FRs) son independientes uno de otro
Axioma 2: Axioma de información

 El mejor diseño tiene la mínima cantidad de contenido de información
Restricciones de entrada Restricciones de sistema

Tamaño Forma geométrica
Peso Capacidad de máquina
Materiales Localización de planta
Costos Tiempo
Hay dos clases de restricciones que acotan la solución a minimizar las FRs:
 De entrada y de sistema
Las restricciones no tienen tolerancia, las FRs si.
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Hay tres definiciones de diseño usadas para enlazar FRs (requerimientos funcionales) a
DPs (parámetros de diseño):
 No acoplamiento: un FR es independiente de otros FRs
 Acoplamiento: hay un enlace de FRs, se pueden desacoplar agregando componentes

extra con más DPs
 Desacoplamiento: un FR acoplado puede ser separado pero puede requerirse

contenido de información extra
El axioma 2 de información trata con la complejidad.
 Si varios diseños satisfacen el axioma 1, el mejor diseño será el que tenga la menor
información (medida de la incertidumbre)
 Suh define la información como: “la medición del conocimiento requerido para
satisfacer un FR dado en un nivel dado de la jerarquía FR”
 El mejor diseño requiere menos información (obtenida por métodos matemáticos)
Ejemplo: Requerimiento para maquinar una flecha de 4m +-0.1mm
 Probabilidad (p) = relación de tolerancia a dimensión

 P = 2(0.1) / 4 = 1 / 20
 Información = I = log2 (1/p) = 4.32 bits
 Dada una serie de eventos FR pueden agregarse para obtener un índice I, entre
menor sea es mejor
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Para facilidad de cálculo se puede usar e base de los logaritmos naturales. Cambiando
la unidad de medida a NATS = 1.443 bits
Para el caso anterior I = ln(20) = 3.00 Nats
Los axiomas son verdades fundamentales que siempre son observadas:

 Los teoremas y corolarios se derivan de axiomas
 Suh desarrolló 2 axiomas, 8 corolarios y 16 teoremas que forman la estructura del
diseño axiomático
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DISEÑO AXIOMÁTICO
Tópico Descripción Comentario
Axioma 1 De independencia Los FRs son independientes

Axioma 2 De información Minimizar el contenido de inf.
Corolario 1 Diseños acoplados o Desacoplar o separar FRs
desacoplados
Corolario 2 Minimización de FRs Restricciones y FRs mínimas
Corolario 3 Integración de partes físicas Integrar features de diseño
Corolario 4 Estandarización Usar partes intercambiables
Corolario 5 Uso se simetría Usar formas simétricas

Corolario 6 La mayor tolerancia Especificar la mayor
tolerancia permitida
Corolario 7 Diseño desacoplado con Buscar un diseño desac. Que
menos información requiera menos información
Corolario 8 Reangularidad efectiva de un El valor de la matriz de
escalar acoplamiento es la unidad
Teorema 1 Acoplamiento por DPs <= FRs
insuficientes DPs
Teorema 2 Diseños acoplados o Buscar igualar DPs con FRs
desacoplados
Teorema 3 Diseños redundantes Diseño acoplado si DPs>FRs
Teorema 4 Diseño ideal DPs = FRs

Teorema 5 Necesidad de un nuevo diseño Cuando se incrementan FRs
Teorema 6 Indep. De trayectoria en El contenido de inf. del dis.
diseños desacoplados Desac. es independiente
Teorema 7 Dependencia de la trayectoria El contenido de la inf. No es
de diseños acoplados y desac. independiente
Teorema 8 Independencia y tolerancia Cálculos matriciales (Suh)
Teorema 9 Página 45 deCálculos
Diseño para manufacturabilidad 53 matriciales (Suh)
Teorema 10 Modularidad de mediciones de Cálculos matriciales (Suh)
Teorema 12 Suma de información Inf. Para un conjunto de

eventos puede agregarse
Teorema 13 Contenido de información del Si DPs son indep., el
sistema total contenido de la inf. Es la
suma de los eventos indiv.
Teorema 14 Contenido de inf. De diseños El contenido de inf. Para
acoplados vs desacoplados cambios será mayor para
diseños acoplados
Teorema 15 Interfase diseño - manufactura Cuando el sistema de mfra.
Compromete la indep. de los
FRs, se deben hacer cambios
Teorema 16 Igualdad de contenido de Todo el contenido de
información información es relevante y no
debe ponderarse
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Diseños basados en conjuntos

Es una metodología de diseño de ingeniería concurrente de Toyota (SBCE)
 Inicia con una gama amplia de posibles soluciones, convergiendo a un conjunto
menor de alternativas y a una solución final
 Los equipos de las diversas funciones pueden trabajar en diversas alternativas en

paralelo, reduciendo gradualmente el conjunto de soluciones
 Es de gran apoyo la información de desarrollo, pruebas, clientes, etc. Para estrechar

el conjunto de decisiones
 Los conjuntos de ideas son analizados y retrabajados para lograr proyectos más
eficientes, robustos, óptimos. Es mejor que trabajar con una idea a la vez
 Es una analogía a un juego de “20 preguntas”. Donde un jugador se le requerirá que

identifique un objeto o problema desconocido con sólo 20 preguntas. Por ejemplo
preguntar si se trata de un animal, vegetal o mineral, eliminará las posibilidades
rápidamente
Toyota es la única empresa que utiliza este método
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Diseños sistemáticos
Proporciona una estructura de diseño alemana, en forma muy racional y produce
soluciones válidas (VDI 2221 Systematic Aproach the Design of Technical Systems and
Products)
De acuerdo a Phal y Beitz se tienen 4 fases de diseño

 Clarificación de la tarea
 Diseño conceptual: identificar problemas esenciales y subfunciones
 Diseño del producto: desarrollo de conceptos, layouts, distribuciones
 Diseño detallado: finalizar dibujos, conceptos y generar documentación
La estructura alemana usa la estructura siguiente:

 Determinación de los requerimientos de diseño
 Selección de los elementos de proceso adecuados
 Un método paso a paso transforma los puntos cualitativos a cuantitativos
 Se utiliza una combinación deliberada de elementos de complejidades diferentes
Los pasos principales de la fase conceptual son:

 Clarificar la tarea
 Identificar los problemas esenciales
 Establecer las estructuras funcionales

 Búsqueda de soluciones con creatividad y tormenta de ideas
 Combinar principios de las soluciones y seleccionar cualitativamente
 Afirmar variantes del concepto, cálculos preliminares y layouts
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 Evaluar variaciones del concepto
Selección de conceptos de Pugh

El QFD puede utilizarse para determinar los requerimientos técnicos del cliente como
inicio para el desarrollo de nuevos productos
Pugh sugiere un equipo multifuncional para el desarrollo de conceptos mejorados,

iniciando con un conjunto de alternativas de diseño, los pasos se muestran a
continuación:
Seleccionar criterios:
 Criterios en base a los requerimientos técnicos
Matriz de evaluación de Pugh
C O N C EP TO S
Criterios 1 2 3 4 5 6 7
A - - - S D S -
B - S - - A S -
C + + - - T - -
D + - - + U - +
E + + - - M - -
Más 3 2 0 1 0 1
Menos 2 2 5 3 3 4
Mismo 0 1 0 1 2 0
Clarificar los conceptos: Pueden requerir visualización

Seleccionar el concepto Datum:
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 El mejor diseño disponible
Correr la matriz:
 Comparar cada concepto con el Datum (+ para el mejor concepto, - para el peor
diseño, s para el mismo diseño)
Evaluar los resultados:

 (sumar los + y -; los + contribuyen a la visión interna del diseño)
Atacar los negativos y reforzar los positivos:

 Activamente discutir los conceptos más prometedores. Cancelar o modificar los
negativos
Seleccionar un nuevo Datum y recorrer la matriz:

 se puede introducir un nuevo híbrido
Planear tareas futuras: trabajo adicional para refinar
Iterar:
 para llegar a un nuevo concepto ganador
Aplicando estos conceptos el equipo adquirirá:

 Mejor entendimiento de los requerimientos
 Mejor entendimiento de los problemas de diseño
 Mayor entendimiento de las soluciones potenciales
 Mayor entendimiento de la iteración de conceptos
 Mayor entendimiento de porque ciertos diseños son mejores que otros

 El deseo de crear conceptos adicionales
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Página 51 de 53
Preguntas de examen
1. Un número de autores han recomendado las secuencias por las cuales la casa de la
calidad (QFD) puede capturar las necesidades del cliente en el diseño. Por favor arreglar
los siguientes detalles de diseño en una secuencia apropiada de inicio a fin:
I. Requerimientos de producción
II. Operaciones clave del proceso
III. Características de las partes
IV. características de ingeniería
a. I, II, III y IV c. IV, II, III y I

b. II, I, IV y III d. IV, III, II, I
2. Los pasos de diseño en la secuencia del diseño robusto de Taguchi son:
I. Diseño del concepto

II, Diseño de parámetros
III. Diseño de tolerancias
a. I, II y III c. II, I y III

b. I, III y II d. III, I y II
3. El análisis del modo y efecto de falla involucra la siguiente actividad:
a. La determinación de la probabilidad de falla en un determinado periodo de tiempo

b. El número esperado de fallas en un periodo de tiempo específico
c. El análisis de la física de la falla para determinar exactamente como falla un producto y
que causa la falla
d. Un estudio de la probabilidad de éxito en un periodo de tiempo dado
Resp. 1. d, 2 a, 3 c
4. Identificar los acrónimos que pueden ser considerados subconjuntos de DFX:
I. DFSS
II. DFA
III. DFM
a. Sólo I c. I y III
b. II y III d. I, II y III
5. Cuando se enfrenta un problema complejo que requiere una solución inventiva, el

método que produce resultados con el menor tiempo, esfuerzo y recursos es:
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a. Prueba y error
b. Inventiva innata
c. Uso de pasos de ARIZ en el método TRIZ
d. Ciclo Planear-Hacer-Verificar-Actual (PDCA)
6. Los dominios de cliente, funcionales, físicos y de proceso se consideran elementos

componentes de ¿cuál de los siguientes procesos DFSS?
a. Diseño axiomático
b. Diseño para X (DFX)
c. TRIZ
d. Ingeniería concurrente con base en conjuntos (SBCE)
4 b, 5 c, 6 a
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11 Diseo para Seis Sigma

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DISEÑO PARA SEIS SIGMA BLACK BELTS P.

Reyes / Abril 2009

DISEÑO PARA SEIS SIGMA

Primitivo Reyes Aguilar

11. Diseño para Seis Sigma

 Corregir el producto en producción es mucho más costoso

 Productos únicos con valor para el cliente

Trabajo previo al desarrollo:

Buena definición del producto y del proyecto

Calidad en la ejecución de los pasos del desarrollo y del diseño

 Esfuerzos de equipo incluyendo miembros de desarrollo del producto, investigación

 Liderazgo de la alta dirección

 Nuevos procesos para los productos

El proceso de desarrollo de producto consta de dos partes: Generación de ideas y

 Investigaciones de factibilidad: para identificar las limitaciones del concepto o

 Mantenimiento: son actividades posteriores a la liberación asociadas con el

 Aprendizaje continuo: reportes de estatus del proyecto y evaluaciones

 Etapa: ideas – Pre concepto, idea

Tipos de nuevos productos (Crawford y Cooper):

 Realizar un estudio de modos y efectos de falla FMEA

 Realizar Diseño de experimentos para identificar variables clave

 Hacer Benchmarking de otras plantas

Modelo de DFSS de Treffs de cuatro pasos:

 Diseñar: enfatizar los CTQs, identificar los requerimientos funcionales, desarrollar

 Optimizar: usar información de capacidad de procesos, análisis de tolerancias,

 Validar: Probar y validar el diseño

Modelo de DFSS de Simon (2000) DMADV:

 Medir: medir necesidades del cliente y especificaciones

 Analizar: Determinar las opciones del proceso

 Verificar: Validar y verificar el diseño

El diseñador del nuevo producto es responsable de

Análisis del Definición Diseño

Selección de Diseño del Dibujos de

El modelo de diseño Francés

Despliegue de la función de calidad (QFD) – Casa de calidad

 La voz del cliente interno y externo es cuantificada y presentada en la forma de casa de

 Tiene una sección de QUE’s indicando los requerimientos del cliente

 La sección de COMO’s (características de ingeniería, requerimientos de diseño,

 La pared derecha representa la “comparación” y la parte de abajo el “Cuanto”

 Su techo ayuda a los ingenieros a especificar varias diversas características de

 Los cimientos de la casa contiene los valores objetivo o benchmarking (“cuánto

 Los elementos de la casa de la calidad son personalizados de acuerdo al servicio

 Casa de la calidad de las partes (QUE’s = características de Ingeniería, COMO’s =

 La planeación del proceso (QUE’s = características de las partes y COMO’s =

 La planeación de la producción (QUE’s = Operaciones clave del proceso y COMO’s =

IX.C Diseño y proceso robustos

Factores del proceso:

 Los factores que agregan costo al diseño se denominan factores de tolerancia

 Los factores de ruido son factores no controlables por el diseñador

Esquema de producto robusto

Ejemplo de fabricación de ladrillos con mucha variación dimensional:

Horno de quemado de ladrillos

Un equipo identificó 7 factores de control que pensaron afectaban las dimensiones:

Factores de ruido: Temperatura del horno

Etapas del diseño:

 Diseño del concepto es la selección de la arquitectura del producto o proceso

 Diseño de parámetros utilizando los componentes y técnicas de manufactura de

 Diseño de tolerancias, si el diseño no cumple los requerimientos, entonces se usan

Requerimientos de un diseño robusto:

 Que el producto sea fabricado al menor costo posible

 Después de la selección del nuevo sistema, se determinan sus valores nominales y

Diseño de parámetros para productos robustos