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INTRODUCCIÓN AL
LEAN
MANUFACTURING
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Implantación de la filosofía Lean Manufacturing en una fábrica de electrodomésticos
Para poder hacer frente a la pérdida de mercado de los Estados Unidos y Europa frente a
Japón y con intención de hacer las cosas de “otra forma” a la del sistema de producción
en masa (establecida por Henry Ford en 1920), un equipo del Massachusetts Institute of
Tecnology (Boston, MA) comenzó a estudiar el sistema de diseño, producción,
aprovisionamiento y servicio al cliente de Toyota.
Para poder saber en que consiste el Lean Manufacturing es imprescindible conocer los 5
principios en los que se basa:
El VALOR
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del Lean Manufacturing es eliminar las pérdidas en todas las áreas de la producción,
incluyendo las relaciones con los clientes, el diseño del producto, las redes de
suministro y la dirección de la fábrica. El objetivo es incorporar menos esfuerzo
humano, disminuir el stock, disminuir el tiempo para desarrollar los productos y ocupar
menos espacio para responder a la demanda del cliente sin olvidar que hay que producir
productos de alta calidad de manera eficiente y económica.
FLUJO DE VALOR.
El objetivo inicial al crear un mapa del flujo de valor que identifique todas las acciones
necesarias para diseñar, solicitar y fabricar un producto específico.
Hay 3 tipos de acciones según el valor que aportan: aquéllas que realmente crean valor
de acuerdo con la percepción del consumidor, operaciones o pasos que no crean valor
alguno pero que son inevitables de acuerdo con la tecnología actual y los medios
disponibles (muda tipo I), operaciones o pasos que no crean valor alguno y que pueden
evitarse de modo inmediato (muda tipo II).
CREAR FLUJO
Se trata de hacer que el valor fluya a lo largo de toda la cadena de una forma continua.
Para conseguir que los sistemas de flujo continuo fluyan más de uno o dos minutos cada
vez, todas las máquinas y todos los trabajadores deben ser totalmente “competentes”. Es
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decir, siempre deben estar en las condiciones adecuadas para actuar de forma precisa
cuando sean necesarios y todas las piezas fabricadas deben ser perfectas.
SISTEMA PULL
En términos sencillos esto significa que aguas arriba no debería producirse ningún bien
o servicio hasta que el consumidor, aguas abajo, lo solicite. Sin embargo, seguir esta
regla en la práctica es un poco más complicado puesto que directamente aparece un
miedo, miedo al caos, que se observa en muchos mercados cuando los clientes pueden
atraer valor prácticamente de forma instantánea, desde las materias primas hasta el
producto final.
PERSEGUIR LA PERFECCIÓN
A medida que las empresas empiezan a llevar a cabo los cuatro principios anteriores, es
visible que no hay límite en el proceso de reducción de esfuerzo, tiempo, espacio, coste
y fallos, mientras ofrecen un producto que cada vez está más cerca de lo que el
consumidor verdaderamente desea. Al hacer que el valor fluya, siempre se deja al
descubierto muda que había quedado oculta, y cuanto más pull se haga, más se pondrán
de manifiesto los obstáculos al flujo, que de esta forma podrán ser eliminados.
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Todo esto sólo por empezar con el replanteamiento radical del flujo de valor (también
llamado kaikaku), ya que lo que sigue son mejoras continuas (o kaizen) que nos
encaminan a la perfección. Parece difícil aceptar unos incrementos de rendimientos de
esta magnitud, especialmente si, como indicamos, no implica espectaculares nuevas
tecnologías, pero numerosas empresas en todo el mundo, de diversos tipos y tamaños
han probado ya con gran éxito el método.
El Value Stream Mapping se presenta como una herramienta relacionada con el Lean
Manufacturing que sirve como pivote y base para el rediseño de los sistemas
productivos bajo un enfoque Lean. Se desarrolla a lo largo del contenido del Manual.
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• Ayuda a visualizar más allá del proceso de un solo nivel, se puede ver el flujo
• Ayuda a ver algo más que el despilfarro
• Suministra un lenguaje común para hablar acerca de los procesos de fabricación
• Pone de relieve las decisiones acercad del flujo, de manera tal que pueden ser
discutidas
• Vincula los conceptos y las técnicas Lean, lo que ayuda a evitar la selección
aleatoria
• Forma la base de un plan de ejecución, ayudando a diseñar cómo debería
funcionar el flujo completo de puerta a puerta, los mapas de la cadena de valor
se convierten en planos para la implementación del método Lean
• Muestra el enlace entre el flujo de información y el material
• Es mucho más útil que las herramientas cuantitativas y los diagramas formales
que generan un conjunto de pasos sin valor agregado, plazos de entrega,
distancia recorrida, la cantidad de inventario, etc.
• La cartografía de la cadena de valor es una herramienta cualitativa por medio de
la cual se describe detalladamente cómo se debería funcionar para crear flujo.
Los números sirven para crear un sentido de urgencia o como medidas de
comparación antes y después. Los mapas de la cadena de valor sirven para
describir lo que se va a hacer realmente para influir en los números. Por una
parte hacemos una buena representación cualitativa añadiendo datos numéricos
específicos con los que completamos.
• Nivel de Proceso
• Una sola planta (puerta a puerta)
• Varias plantas
• Toda la cadena de valor
Dado que el análisis hay que realizarlo desde el punto de vista del cliente, es importante
identificar, en ambos procesos, las fases, tareas o actividades que no aportan valor así
como el tiempo de respuesta (lead time o periodo de maduración).
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Figura 12: Ejemplo mapa VSM (Extraido del libro Lean Thinking: Cómo utilizar el
pensamiento Lean para eliminar los despilfarros y crear valor en la empresa)
3.3.2 5’S
El significado de las 5’S proviene de 5 palabras que empiezan por S en japonés; éstas
son:
1. Seiri: clasificar. Se trata de revisar las piezas, guardar sólo las que se
necesita y eliminar el resto. En definitiva, distinguir entre lo que es necesario
y lo que no lo es.
2. Seiton: orden. Se explica perfectamente en la conocida frase: “un sitio para
cada cosa y cada cosa en su sitio”.
3. Seiso: limpiar. El proceso de limpieza muchas veces actúa como una forma
de inspección que expone las anomalías y, por ejemplo, las condiciones
previas a una avería que puedan dañar la calidad o causar el fallo de la
máquina.
4. Seiketsu: estandarizar. Desarrollar sistemas y procedimientos para mantener
y controlar las anteriores tres S. “Todos igual siempre”.
5. Shitsuke: sostener (autodisciplina). Mantener un sitio de trabajo estabilizado
es un proceso en curso de mejora continua
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El One-Piece-Flow (en adelante OPF), traducido como flujo pieza a pieza o flujo
unipieza es una forma de trabajo donde las piezas van de un proceso al siguiente uno a
uno. Se opone radicalmente a la tradicional forma de funcionar por lotes y colas, donde
se producían una gran cantidad de piezas de un tipo y se pasaban en estas cantidades de
un proceso a otro obteniendo como resultado colas de espera en muchos de los casos.
OPF centra los esfuerzos de los empleados en el proceso en sí, en lugar de dejar El
proceso en manos de las esperas, los transportes y el almacenaje. De esta forma OPF
consigue un flujo suave, una pieza al tiempo, creando una carga de trabajo estable para
todos los empleados involucrados.
• Reduce el tiempo entre la recepción del pedido hasta la entrega. Está demostrado
que OPF da lugar siempre a los throughput time más bajos.
• Permite producir lo extrictamente necesario.
• Previene de tiempos de espera y retrasos de producción propios de un
funcionamiento en lotes.
• Mediante la reducción del exceso de inventario, OPF reduce el trabajo, energía y
espacio al que los empleados tienen que dedicar para almacenar y transportar
lotes de fabricación.
• Reduce la posibilidad de daño sobre el material que sucede durante una
fabricación en lotes.
• Revela cualquier error o defectos de fabricación en una etapa inicial del proceso
de fabricación.
• Da a la empresa la flexibilidad para atender la demanda del cliente en cuanto a
productos específicos y tiempos de entrega concretos.
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• Reduce costes operativos haciendo más visible el trabajo que no añade valor,
permitiendo así su eliminación.
Antes de ver como implementar OPF hay que tener en cuenta algún aspecto previo.
Resulta conveniente que la producción en la que queremos funcionar de esta forma
cumpla ciertos requisitos. El primero y fundamental es que los tiempos de cambio
deben ser muy pequeños, de otra forma sería impracticable debido al consumo de
tiempo productivo por tiempos de cambio. El segundo requisito es evitar que la pieza a
fabricar sea excesivamente pequeña, puesto que la limitación de tamaño daría lugar a
tiempos excesivos de preparación, posicionamiento y retirada dentro del equipo
productivo, aunque una automatización de estos movimientos solucionaría este segundo
requisito.
Las células de fabricación facilitan esto por su diseño, puesto que un proceso de
fabricación y el siguiente están unidos y además el lugar de entrada y salida del
material, aunque diferenciados, están próximos, minimizando las distancias a
recorrer; de esta forma el fin de un tiempo de ciclo y el inicio del siguiente
puede ser continuo.
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Por otra parte, también al reducir el tamaño de los lotes de fabricación, cualquier
incidencia durante el proceso es inmediatamente detectada y resuelta.
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El control visual, también conocido con el nombre de fábrica visual o más ampliamente
como gestión visual, es una técnica con las siguientes 3 características:
Como se puede apreciar, estas técnicas están íntimamente relacionadas con las 5’S. De
hecho para llevar a cabo una gestión visual son fundamentales los siguientes pasos:
3.3.6 SMED
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Antes de detallar cómo funciona el sistema SMED, resulta conveniente tener claros dos
conceptos muy sencillos:
1. Análisis.
4. Optimizar
Las operaciones internas que nos queden como las externas, y volver a empezar.
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Figura 15: Esquema que sintetiza las fases a llevar a cabo para la aplicación de la técnica
SMED
3.3.7 TPM
TPM es básico como complemento a todas las herramientas que se están viendo, como
por ejemplo SMED o one-piece-flow.
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• Avería de máquina
• Tiempo de ajustes y preparación
• Tiempo perdido debido a preparación (setup) ineficiente
• Tiempo perdido debido a colocación de herramientas
• Tiempo perdido debido a paro (falta o mala gestión del trabajo)
• Funcionamiento a velocidades menores a la ideal
• Producción de productos defectuosos a reparar o rehacer.
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Una vez que el plan de mejora continua esté instaurado tanto para equipos
existentes como necesidades de equipos nuevos, se deben trazar las actividades e
indicar su progreso. Estos planes deben estar integrados en la iniciativa global
Lean de la empresa y en las actividades TQM.
3.3.8 JIT
Just In Time o Justo a tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción del
desperdicio mediante el control físico, para ubicarlo y finalmente forzar su eliminación.
La idea básica del JIT es producir un artículo en el momento que éste sea requerido para
ser vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de fabricación.
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Aunque la gestión Lean es algo más completa, la gestión según un modelo JIT engloba
algunos de los aspectos propios de aquella. Los 7 pilares básicos de JIT son:
4. La mejora continua
7. No vender el futuro.
3.3.9 KANBAN
Es una técnica necesaria para llevar a la práctica el sistema JIT. El método Kanban
utiliza tarjetas como señales visuales de lanzamiento de ordenes de producción (o de
transporte o de proveedor) para controlar el flujo de material durante el proceso de
producción. De esta forma se sincroniza el proceso de trabajo dentro de la empresa así
como el de los proveedores externos, involucrándolos todo lo posible.
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• Qué se produce
• Cómo se producen
• Cuándo se produce
• Cuánto producir
• Cómo transportarlo
• Dónde almacenarlo
Estos dos últimos puntos dependen del uso de dichas tarjetas. Puesto que existe una
concepción de tarjetas Kanban donde se distinguen tres tipos:
El sistema Kanban es un sistema muy simple que permite fabricar justamente lo que se
necesita en el momento que se necesita, consiguiendo un flujo de producción cercano al
lineal y continuo. El próximo paso es el flujo pieza-a-pieza.
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Dentro de las técnicas de calidad total, o errores 0, todas ellas con el objetivo de
conseguir un flujo continuo, se encuentran las técnicas poka-yoke.
3.3.11 KAIZEN
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Por último, recalcar que en la mente de todo trabajador que practique kaizen debe estar
la perfección, algo por definición inalcanzable, con lo que hay que eliminar las barreras
tradicionales que impiden la mejora.
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