República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Poder Popular Para La Educacion Superior

Universidad Nacional Experimental Francisco De Miranda

UNEFM

PROCESO DE FABRICACIÓN

Profesor: Bachiller:

Wilfredo Sanchez Luis Daniel Briceño C.

C. I.: 27.102.355
 Introducción

Las fundiciones son unos de los procesos más antiguos en el campo de trabajo de
los metales, la fundición o colada, es el proceso de formar objetos vertiendo
liquido o material viscoso en un molde, una colada es un objeto formado al permitir
que el material se solidifique.

Tienen aplicaciones en todas aquellas piezas de grandes y pequeñas

dimensiones, de formas simples y complicadas, economizan costos de fabricación,
son en general de fácil mecanizado, absorben las vibraciones mejor que los
aceros; según la técnica de fundición se pueden obtener piezas de perfecto
acabado y de dimensiones precisas a reducidos costos. Aunque sus propiedades
mecánicas son inferiores a las de los aceros sustituyen a éstos con ventajas en
múltiples aplicaciones.
 Fundición

La fundición es uno de los primeros métodos de producción utilizados por muchas

organizaciones industriales en la historia del arte y el diseño. Sin embargo, sus
usos y aplicaciones tienen una larga y variada historia, y siguen teniendo un papel
importante en las áreas de producción artística e industrial actuales. La fundición
es una forma rápida y económica de darle a un objeto de metal (u otro material) la
forma que desea. Las formas de metal creadas por el proceso de fundición
pueden ser diseños complejos que, de otro modo, implicarían una importante
inversión tecnológica si se hicieran de otra manera.

Arena para la fundición

La arena para fundición (también conocida como arena de moldeo) consiste principalmente
en arena silícea limpia, de tamaño uniforme y de alta calidad que se usa para formar moldes
a partir de coladas de metales ferrosos (hierro y acero) y no ferrosos (cobre, aluminio,
bronce).

El proceso de moldeado más común en la industria de la fundición es el sistema de

moldeado en arena. Prácticamente todos los moldes de fundición en arena para las coladas
de metales ferrosos son del tipo de arena verde. La arena verde consiste en arena silícea de
alta calidad, arcilla de bentonita (como el adhesivo), agua y carbón (un aditivo carbonoso
de moldeo para mejorar el acabado del moldeo).

El tipo de metal que se moldeará determina el aditivo y la gradación de la arena que se debe
usar. La producción de arena para fundición requiere de un sistema de cribado y
clasificación especial e involucra un análisis detallado del material de alimentación y de las
especificaciones de calidad de la arena.
Granulometría de la arena para la fundición
Es el método analítico para determinar el grado de finura de las partículas de los
sólidos granulares o pulverulentos. Es la distribución de los tamaños de las
partículas de un agregado, tal como se determina por análisis de tamices. Es la
medición de los granos de una formación sedimentaria y el cálculo de la
abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una
escala granulométrica.

Tipos de moldes para fabricar piezas fundidas

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,

ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias
para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos
modelos son madera, resinas o metales.
El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la
misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y
maquinado. Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza
para hacer el molde de arena. Determinar la localización del plano de separación
entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero
de colada para un modelo sólido, puede ser un problema que se dejará al juicio y
habilidad del operario del taller de fundición. Por tanto, los modelos sólidos se
usan solamente en producciones de muy baja cantidad.

Moldeo en verde
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se
va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros
minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades
refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin
fundirse o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del
grano. En la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños propor
cionan mejor acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son
más permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes
hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de granos
redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, bentonita y agua,
el término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al
momento del vaciado. Los moldes de arena verde
tienen suficiente resistencia en la
mayoría de sus aplicaciones, así como buena refractabilidad,
permeabilidad y reutilización.

Moldeo en cascara
El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a
cabo al poner en contacto arena revestida con resina (arena shell) con el modelo
que previamente se calentó a una temperatura de 250ºC. La resina que lleva la
arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a la
arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de cáscara que
separaremos del modelo.
En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los
cambios de temperatura, por lo que deben ser de metal (hierro o acero).
Moldeo silicato CO2
Es un moldeo que trata de endurecer moldes y corazones (machos) sin necesidad
de aportes de calor. Se emplean arenas sílices, siendo el aglomerante el silicato
sódico hidratado (Na2OSiO2·XH2O). El molde se hace pasar a través de una
corriente de CO2, reaccionando este con el silicato sódico y el agua .Esta reacción
da como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice, que es el elemento
fundamental como aglutinante de la arena. Los modelos y las cajas utilizadas
pueden ser los mismos que para el moldeo en arena en verde.

Pinturas refractarias
La principal función de un recubrimiento refractario para moldes y corazones es la
de presentar una película fina, homogénea, refractaria, lubricante y resistente a la
penetración del metal fundido para producir piezas con un buen a excelente
acabado superficial.
La industria metal mecánica exige que la calidad y las piezas de fundición de
cualquier metal o aleación reflejen una copia fiel del modelo requerido. Es aquí
donde los recubrimientos refractarios juegan un papel importante.

Tipos de fundiciones

 Fundición gris

Es la que le da al hierro su color particular y la responsable de todas las

propiedades que permiten su manipulación. Esta aleación cuenta con carbono,
silicio, manganeso, azufre y fósforo. Este tipo de fundición no suele ser resistente
a la tracción y se quiebran con facilidad.

 Nodular

Este tipo de fundiciones cuentan con un alto contenido de nódulos de carbono y se

le añaden nódulos de magnesio o también de cerio. Tiene mucha mayor
resistencia a todo tipo de tracción y no se quiebra con tanta facilidad como la
fundición gris.
  Fundición blanca

Este tipo de fundiciones es el resultado del enfriamiento en forma rápida de la

fundición de hierro cuando aún se encuentra en estado líquido.

 Fundición maleable o manejable

En este caso, la fundición se obtiene después de un tratamiento por calor de la

fundición blanca combinando la cementita con el carbono. Al enfriarse
rápidamente se evita la grafitización del primero. Sin embargo, si se superan los
870º C el grafito pasa a ser carbono revenido lo que resulta en una fundición
maleable.

 Fundiciones atruchadas

Esta sería el tipo de la fundición que se encuentra entre la gris y la blanca. Una
parte del carbono se combina y forma la llamada cementita. La otra parte queda
libre y se forma el grafito. Una de las propiedades más características es que es
muy difícil de manejar debido a su dureza.

 Fundición aleada

Este tipo de fundiciones contienen molibdeno, cromo y también níquel aunque

también puede contener cobre en remplazo de este último. La aleada cuenta con
una gran resistencia al desgaste, también al calor e inclusive a la corrosión por lo
que es una de las más duraderas. Los elementos se disuelven en la ferrita y se
endurecen al contacto. El cromo, el manganeso y también el molibdeno, por su
parte forman los carburos que conforman el tipo de fundiciones blancas en lugar
de las grises.

Los tipos de fundiciones son necesarias para mover la industria metalúrgica que
es la base de la economía en cualquier país del mundo. Las metalúrgicas fabrican
desde herramientas hasta automóviles, barcos y todo tipo de elementos en los que
los metales tengan injerencia. Es más, casi todas las columnas de las
construcciones actuales se construyen con diferentes tipos de fundiciones.
Tipos de hornos de fundición

Horno Bessemer

 La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su

contenido de carbono mediante la inyección de de arrabio en acero.
El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un
proceso de descarburación gracias a la introducción de chorros de aire
caliente. Este sistema logró mejorar la calidad y la producción del producto
consumiendo menos mineral y utilizando además un tipo de mineral no
fosfato extraído de las propias minas.

HORNO DE OXIGENO

 Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso

Bessemer, el primer método por el cuál se produjeron toneladas de acero
en gran escala. El proceso Bessemer se basa en soplado de aire por
agujeros en el fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga
fundida del Arrabio. La oxidación de las impurezas suministra no sólo
bastante calor para mantener fundida la carga, si no también lo suficiente
para mantener un equilibrio químico favorable. Este método se conoce
también como L-D, ya que se deriva de las ciudades Linz y Donowitg en
Australia, donde su utilizo primeramente. El horno es un recipiente cilíndrico
de cerca de 9 mts., de altura y un diámetro de 5.5 mts.

Horno de Hogar Abierto

El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de fabricación

del acero, actualmente produce 35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se muestra un horno
típico; cada horno contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un depósito poco profundo
que es calentado por una flama de gas, brea o aceite que pasa sobre la carga. El
horno mencionado es de reverbero porque la poca altitud del horno refleja el calor
en toda la parte baja del crisol. Es regenerativo porque las cámaras de ambos
lados del horno, son capaces de calentar gases por combustión en turno,
permitiendo que el aire y combustible entren al horno para elevar la temperatura,
asegurando un incremento en la eficiencia de combustión y en la temperatura. Las
cámaras regenerativas a la derecha o izquierda, son calentadas alternativamente,
así que, mientras un grupo se utiliza para elevar la temperatura del aire y
combustible, el otro está siendo calentado en las cámaras.
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se

calienta a través de un arco eléctrico.  Es el más versátil de todos los
hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar temperaturas hasta
1930 C, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto
grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no se
introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más
limpio.

HORNOS DE INDUCCIÓN

PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE Para hablar de hornos de inducción,

hay que remontarse a los años 50s, cuando la industria de la fundición se
da cuenta de las ventajas económicas de los sistemas eléctricos frente a la
producción con otras clases de hornos. A mediados de los 70s, se
convierten en la mejor opción para fundir materiales ferrosos y no ferrosos y
en los 80s surgen unidades de alta potencia y frecuencia que demuestran
mayor eficiencia y productividad.
 Conclusión

El proceso de fundición es un procedimiento

complejo, el cual se desarrolla como dos flujos de
producción paralelos, que en determinado momento se
unen para dar forma y terminación a la pieza. Este
consta de cinco etapas, las cuales son:

 1. Preparación de
mezcla

 2. Moldeo

 3. Fusión

 4. Vertido

Se abordan las etapas principales del proceso de

fundición. Se dan criterios sobre la elaboración de
la tecnología de fundición y la plantilla. Se
detalla en la preparación de las mezclas para moldes y
machos, tantos en lo referido a sus composiciones, como en lo
relacionado a su preparación; así como en el
proceso de moldeo propiamente dicho. Se describe el proceso de
elaboración de acero al carbono en cuanto a los
componentes de carga y las etapas del proceso, al tiempo que se
dan los aspectos fundamentales del proceso de vertido. Finalmente
se describe el proceso de desmolde, limpieza y acabado de las
piezas.