UNIVERSIDAD AUTÓNOMA

“GABRIEL RENÉ MORENO”

PROCESO DE FUNDICION

GRUPO 10

ESTUDIANTES REGISTRO
Vidal Condori Percy 205057950
Vela Fernández José Luis 221029168
Vargas Callisaya Raúl 221029001
Villarroel Paredes Brian 218164173
Villca Martínez Juan José 221029303

1. INTRODUCCIÓN
CONCEPTOS
OCTUBRE DE 2023
FUNDICIÓN: Bolivia – Santa Cruz
Proceso mediante el cual una sustancia sólida se derrite por la acción del calor.
Este material se deja solidificar dentro de un molde obteniéndose piezas de
diversas formas y dimensiones.
Proceso muy antiguo y considerado arte en muchas de sus etapas. Proceso de
producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre un
molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundición es simple:
se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar, existen todavía muchos
factores y variables que se deben considerar para lograr una operación exitosa de
fundición- La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea en la actualidad,
aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a
presión (método para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el
metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero), la forja
(proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos
dados usando impacto o presión para formar la parte).

La extrusión (es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de

trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su
sección transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformación
en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de
compresión ejercidas por dos rodillos opuestos).

Fundición: Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas,

comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un material
e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del
molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
NOCIONES BÁSICAS
 Solidificación de los metales.
El tipo de enfriamiento afecta grandemente el tamaño, forma y uniformidad
de los granos, que afectan las propiedades de la pieza fundida.

Factores importantes
-Tipo de metal
-Propiedades térmicas del metal y del molde
-La relación volumen/área de la pieza
-La forma del molde.

Metales puros
Tienen un punto de fusión y solidificación determinado.
Aluminio 660 oc
Hierro 1538 °c
Tungsteno 3410 °c

Solidificación
La solidificación empieza en las paredes y continúa hacia el centro.
-Paredes de una fina capa de granos equiaxiales.
-Los granos crecen en la dirección opuesta a la transferencia de
calor.
-A medida que la transferencia de calor se hace más lenta(al
centro), los granos vuelven a ser equiaxiales.
-El tamaño de grano grande da como resultado una baja
resistencia y dureza. -Un enfriamiento demasiado rápido
genera dureza y fragilidad.
  Contracción y porosidad
Los metales se contraen a la hora de enfriarse.
Excepción: el hierro fundido gris se expande por la precipitación de las laminillas
de grafito.

La contracción causa:
 Cambios dimensionales
 Porosidad
 Fracturas
Ejemplo:
Material % en volumen
Aluminio 6.6 %
Acero al Carbono 3.0 %
Cobre 4,5%
Zinc 6.5 %
Magnesio 4,2%
Hierro Gris +2,5%

POROSIDAD
Las regiones delgadas solidifican más rápido que las regiones gruesas_ Ejemplo
de porosidad por contracción:

Formas de evitar esta porosidad:

1.-Cambio del diseño

2.-Suministrar adecuadamente el metal liquido en estas regiones críticas con el
uso de rebosaderos
3.-Usar puntos fríos externos o internos hechos del mismo material o de cobre
enfriado por agua para aumentarla tasa de transferencia de calor

MICROPOROSIDAD:
Se puede desarrollar también al solidificarse el metal entre dendritas

POROSIDAD CAUSADA POR GASES

hidrógeno, nitrógeno y oxígeno producen porosidad.
Pueden también causar microporosidad
Forma de los poros: burbuja esférica
Manera de eliminarla:
-Uso de respiraderos.
-Flasheo o Purga con un gas inerte o uso de desgasificantes.
-Por fundición al vacío
Flujo del metal derretido
Rebosaderos: El propósito es proveer material derretido, con el fin de evitar
cavidades por contracción. Un rebosadero mantiene el material en estado liquido
mas tiempo.
El diseño requiere conocimiento de
-Mecánica de fluidos
-Transferencia de calor
-Resistencia mecánica
El diseño debe tratar de evitar:
-Atrapar gases
-Formación de óxidos por exposición a la atmosfera
-Introducción de impurezas
-turbulencias: el flujo de metal erosiona a las paredes del molde
-Aspiración: Atrapar aire en la parte interior debido a un diferencial de presiones.
Esto se puede dar por la turbulencia.
-Evitar cambios bruscos en la sección
Para evitar el flujo de impurezas

FUNDIBILIDAD
Representa la habilidad de un metal fundido de fluir fácilmente en el molde sin
mostrar una solidificación prematura que pueda evitar el correcto llenado de la
cavidad. La fundibilidad depende en gran medida de la viscosidad y la temperatura
del metal fundido mientras que la presencia de impurezas la afectan severamente.
Un ensayo de fundibilidad común considera la longitud máxima que puede fluir un
metal fundido en una cavidad espiral hecha en arena.

Etapas del proceso de forma general

Diseño de modelo
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas
modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
 Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta
la contracción de la misma una vez se haya extraído del molde.
 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con
objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo de
denomina ángulo de salida.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para
la colocación del macho.
Fabricación del modelo
 En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se
puede emplear desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el
aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del
molde que es necesario fabricar.
 Compactación de la arena alrededor del modelo.
Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a
las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del
molde encajarán perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo
mecánico, consistente en la compactación de la arena por medios automáticos,
generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulica o neumática.
 Colocación del macho.
Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos que
eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran
con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya
que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado,
se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
 Colada.
Vertido del material fundido.
 Enfriamiento y solidificación.
Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente
rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de
grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.
 Desmoldeo.
Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse
la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos
moldes.
 Desbarbado.
Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebabas
procedentes de la junta de ambas caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos.
Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.
Clasificación del proceso de fundición:

MOLDE DESECHABLE
 Arena
 Yeso o Cerámica
 Cascarón
 Cera Perdida
 Patrón Evaporativo
ESPECIAL
 Mono-cristal
 Continua
 Spray-Casting
MOLDE PERMANENTE
 Metal
 Dados
 Centrífuga, Semicentrífuga, Centrifugada
 Comprimida (squeeze)
Tipos de arenas, de moldeo y fundición
Tipos de Arena:
 A continuación, se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo
para construir moldes de fundición, según la naturaleza de cada metal.

 Arena Sílica (SiO2) se encuentra en muchos depósitos naturales, y es

adecuada para propósitos de moldeo por que puede resistir altas
temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo costo, tiene gran
duración y se consigue en una gran variedad de tamaño y formas de grano.
Por otra parte, tiene una alta relación de expansión cuando esta sometida al
calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal.

 La arena sílica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de

moldeo puesto que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades
aglomerantes se pueden obtener por adición de 8 a 16% de arcilla. Los tres
tipos de arcilla comúnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta
última, usadas con más frecuencia, proviene de cenizas volcánicas.

 Arenas naturales (semisintéticas): estas se han formado por la erosión de

las rocas ígneas; se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en
 las canteras y solo se requiere agregarles agua para obtener una arena
conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro y metales no
ferrosos. La gran cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas
naturales impiden que sean lo suficientemente refractarias para usos en
temperaturas elevadas, tal y como en el modelo de metales y aleaciones
con alto punto de fusión.

 Las arenas de moldeo sintéticas se componen de Sílice lava de granos

agudos, a lo que se añade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintéticas se
generan menos gas ya que se requiere menos del 5% de humedad para
que desarrolle su resistencia adecuada.

A medida que aumente el tamaño de las piezas a fundir conviene elegir

también arena con granos más gruesa, de mayor resistencia y refracción.
La arena ideal, seria aquella que se adaptara perfectamente bien para
moldes destinados a distintos trabajos.

Para la fundición de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto

sin trabajos posteriores a la fundición, se hace necesario el empleo de
moldes de arena fija.

Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es

posible obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva a una disminución de
los defectos de la pieza.

El molde para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para
permitir el libre escape de los gases.

Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas, pero de buena

cohesión. Para que la superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de
buen aspecto, se aplicará arena de granos más bien finos y con una cierta
cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro lado, que esta última ha de estar
limitada, para que no impida la salida de los gases.

Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados
desecados. Los primeros se adaptan mejor para la fundición de piezas
pequeñas, mientras que los segundos se usan para piezas de mayor
tamaño.
Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy
grasosa ni demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7
 a 8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de lino, melaza,
polvo de carbono o resina para aumentar la cohesión.

Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos

moldes que para la fundición del aluminio, pero con una diferencia
solamente, que consiste en agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de
0.25 a 1% de ácido bórico. Esta 2 sustancia tienen por objeto, formar gases
durante la fundición para impedir quemaduras en la superficie del metal o
agujeros.

 Calidad de las arenas:

Para determinar la calidad esencial de la arena de fundición se hace

necesaria algunas pruebas periódicas. Las propiedades cambian por
contaminación con materiales estaños, por la acción del lavado en el
recocido, por el cambio gradual y la distribución de los tamaños de grano y
por la continua exposición de esta a altas temperaturas. Las pruebas
pueden ser tanto químicas como mecánicas, pero a aparte de la
determinación de los elementos indeseables en la arena, las pruebas
químicas son de poco uso. Las mayorías de las pruebas mecánicas son
simples y no requieren equipos elaborados.

Varias de las pruebas están diseñadas para determinar las siguientes

propiedades de la arena de moldeo:

Permeabilidad.

La permeabilidad es la propiedad que posee la arena comprimida para

dejarse atravesar por un gas. Se hace referencia a 1cm3 de arena que con
una presión de 1 atmósfera, cruza en 1 minuto una probeta de de arena de
1 cm2 de sección y de 1 cm. de altura a la temperatura ambiente

El cálculo del índice de permeabilidad se hace de la siguiente forma,

considerando en particular cada marca del aparato.

(v) (h)
P = ----------------
(p) (t) (s)
Donde:
v = volumen de aire por lo general (2000 cm3 )
h = altura del a probeta
p = presión del aire
t = tiempo de paso
s = sección de la probeta

Cizallamiento y compresión

En referencia a estas pruebas se lleva a cabo en forma semejante como

con otros materiales, por ejemplo: de madera. Las probetas de arena se
sometan a esfuerzos hasta llegar a su cedencia.

Fluidez

Es la facilidad con que la arena puede desplazarse hacia las partes más
difíciles del modelo, sobre el efecto de apisonado. En este ensayo se
compara la probeta de prueba con otra probeta original y tomando como
valores de 50 y 35 mm, tomando el porcentaje de fluidez de acuerdo con la
siguiente regla.
Cuando h = 50mm, entonces la fluidez es mínima.
Cuando h = 35mm, entonces la fluidez es máxima.

Resistencia.

La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazón,
tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la
cohesión.

Resistencia en seco.

Es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la

cavidad del molde cuando este seca.

Resistencia en verde.

Es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma

necesaria.

Refractariedad.
 La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.

Resistencia en caliente.

Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie sus

dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde,
la arena se calentará mucho; pero en ese momento se solidificó el metal y
no es crítico el estado de la arena.

Desprendimiento.

Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla después que solidificó la

pieza. Si la arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho al secarlas y
se hace difícil separarla de la pieza fundida.

Tamaño y forma del grano.

La arena debe tener un tamaño de grano dependiente de la superficie que se trate
de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga
suficiente cohesión.

 Equipo para el acondicionamiento de la arena.

Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la obtención
de una buena pieza fundida. Las arenas nuevas, así como las usadas preparadas
adecuadamente, contienen los siguientes resultados:
El aglutinante está distribuido más uniformemente en los granos de arena.
El contenido de humedad está controlado y además la superficie particular esta
humedecidas.
Las partículas extrañas están eliminadas de la arena.
La arena se ventila de tal manera que no se compacta y esté en condiciones
propias para el moldeo.
Por razón de que acondicionar la arena a mano es difícil la mayoría de las
fundiciones tienen equipos apropiados para esta operación.

Tiene dos rodillos en los cuales esta montado una combinación de rastras y
muelas trituradoras. Las dos muelas trituradoras están dispuestas de tal manera
que la arena pueda ser procesadas de forma continua. Las muelas trituradoras
proporcionan una acción intensa de frotamiento y amasado. El resultado es una
distribución a través de los granos de arena con el material aglutinado. La arena
en verdad y la de corazones ambas pueden ser preparadas en esta manera.

Repartición granulométrica
2. FLUJOGRAMA
3. ANTECEDENTES
La utilización de los metales marca dentro de la historia en nuestro planeta
una etapa tan decisiva como los más sensaciones descubrimiento de
nuestro país moderno mundo contemporáneo sin equivocación ella llegó a
ser la piedra angular del desarrollo actual su importancia es tal que los
sabios historiadores no pudieron definir las fronteras de
las épocas o eras que con palabras alusivas edad de bronce o edad de
piedra el abandono del uso de la piedra como materia prima natural y la
búsqueda de mejores materiales sabía satisfacer las necesidades de
fabricar herramientas y armas que al hombre de entonces Le permitiera
sobrevivir a un medio donde la competencia con los animales de la época
era totalmente de ventajosa sin contar con las rigurosas condiciones de
desenvolvimiento habitacional todo ello forzó la búsqueda de materiales y
procesos para conformar metales que se descubrirían al finalizar la edad
piedra dando paso al nacimiento de la Metalurgia

la fundición de los metales es una tecnología Prehistoria pero que aparece

recientemente en los registros de la arqueología nació cuando los antiguos
usaron la tecnología del fuego llamadas piro tecnologías los cuales
proveyeron las bases del desarrollo de la fundición se usó el calor para
lograr hierro esponjoso y el barro quemado para producir cerámica los
objetos metálicos antiguos que conocemos tiene más de 10,000 años y no
se produjeron por fusión sino que fueron forzados, eran pequeñas
pendientes y collares los cuales fueron martillados de pepita de cobre
nativo y no requirieron soldadura. El periodo arqueológico en el cual el
trabajo del metal tomó lugar fue el Neolítico.
Los metales nativos fueron tal vez considerados simplemente como otro
tipo de piedra y usaron los mismos métodos de trabajo empleado con la
piedra. Así el cobre se empezó a trabajar como una piedra, la aparición del
hierro esponjoso y de cerámicas de Neolítico evidencia de que el fuego se
usó para otros materiales al igual que para la piedra.

La fecha exacta del inicio de la fundición como proceso no se conoce.

Todo parece indicar que el hierro fue descubierto bajo el mandato del
emperador chino FOU-HI aproximadamente en el año 5000 antes de Cristo.
La búsqueda de mejores materiales debía satisfacer la necesidad de
fabricar herramientas y armas que al hombre de entonces le facilitarán la
supervivencia y la competencia con los animales y el medio. Los
arqueólogos llaman calcolítico al período en el cual los metales fueron por
primera vez dominados y precedió la edad de bronce aproximadamente
entre el 5000 y 3000 antes de Cristo.

Análisis de objetos antiguos surgieron de la forja del metal se conoció antes

de desarrollar la fusión de los metales; los hornos eran rudimentarios, no
obstante, la evidencia demuestra la gran habilidad para lograr elevadas
temperaturas, usando como combustible el carbón de leña.

Los moldes eran de piedra. se usó el tradicional uso de la piedra al trabajo

de la pirotecnología. Las que se tallaban tenía textura blanda como la
esteatita y la andesita. La mayoría de los moldes eran abiertos y no
necesariamente hecha para objetos planos, algunos moldes eran
multitrabajo y tenían cavidades talladas en cada lado del bloque de piedra.

En la edad de bronce inicialmente se trabajaron los metales en frío por

martilleo para fabricar armas y herramientas.
No se sabe ciertamente cómo se introdujo el juego para el trabajo de los
metales, pero existen hipótesis que atribuyeron esto al azar, donde
accidentalmente un incendio forestal provocaría las altas temperaturas
necesarias para reducir rocas metalíferas, mostrando la forma de obtener
mejor materia para el trabajo de los metales.

Parece ser que el trabajo del Cobre y el bronce nacieron entre el año 5000
y 3000 antes de Cristo entre los pobladores del De Asia occidental y la
costa del Mediterráneo. Se piensa que estos metales se obtenían por fusión
de ricos minerales de malaquita, usando como combustible del Carbón de
leña. Para ello se utilizarían hornos de rasilla de tiro natural, obteniendo de
pequeñas cantidades de una de un material esponjoso que sería
conformado por martillado.

Gracias al hallazgo de armas, utensilios, monedas, estatuas y otros objetos;

en poblaciones sirias, seficia, hebreos y europeas es posible confirmar que
el hierro era trabajado seis ciclos antes de Cristo, también en el templo de
Karnak en el valle de Nilo, se encontró un mural con la representación de
una fundición que existió en el año 1500 antes de Cristo. la mayoría de los
objetos fabricados por los egipcios eran aleaciones de cobre con estaño,
Arsénico, oro y plata.

los moldes fueron manufacturados en piedra blanda, donde tallaron la

cavidad de la pieza a fabricar. Parece ser que inicialmente, Se vaciaba
cobre en moles abiertos y que posteriormente en la edad de bronce
apareciera el vaciado en molde cerrado, haciendo uso a una técnica que
hoy asemejaría al moldeo a la cera perdida.

El Progreso en la fabricación de piezas cada vez más complejas tales como

espadas, ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparición
del hierro en la Antigua Grecia en las vecindades del primer Milenio antes
de Cristo.
Más tarde varias culturas trabajarían el hierro, apareciendo piezas aliadas,
sin embargo, serían muchos años después, cuando se conociera la forma
de reducir grandes cantidades de minerales ferrosos.

La industrialización.
Las necesidades creadas por los grandes conflictos armados, han excitado
a la humanidad a desarrollar nuevos materiales y procesos de fabricación.
La aparición de nuevas aleaciones de cobre, aluminio y el desarrollo del
conocimiento de los elementos químicos y de nuevos procedimientos para
fabricar modelos y moldes, y mejores técnicas de fusión fueron
determinantes para lograr el grado de industrialización que se logró en el
principio del presente siglo.

HISTORIA DE LAS FUNDICIONES EN BOLIVIA

Sangre y lágrimas es el costo para el establecimiento de hornos de

fundición de estaño y otros minerales en nuestro país, fue una historia de
padecimientos de operaciones reservadas, de falsedades que rodean los
esfuerzos decenales por la instalación de las plantas de fundición.

El pionero Mariano Peró, estableció los primeros hornos de fundición, al

extremo de ponerse al borde de la quiebra económica. Después del 21 de
julio de 1946, Mariano Peró recogió del Palacio Quemado los dos lingotes
de estaño fundido que había obsequiado al presidente Gualberto Villarroel
victimado aquel día, por la multitud que atacó el Palacio de Gobierno.

El 23 de enero de 1952 frente a la Facultad de Ingeniería de la UMSA,

murió el Ing. George Zalesky, alcanzado por una bala en la sien izquierda;
el Ing. Zalesky nació en Kiev (Ucrania), radicó en Bolivia merced a los
esfuerzos del Ing. José Núñez Rosales, gerente del Banco Minero, que
había publicado un aviso en Panamá, requiriendo los servicios de un
ingeniero químico a la que Zalesky se interesó y de ese modo arribó a
Bolivia, de inmediato atendió los problemas químicos y de la fundición de
complejos de estaño y otros minerales tomando por ayudante al Ing.
Narciso Cardozo y al Ing. José Miguel de Velasco.

El 21 de julio de 1966 después de 20 años de la muerte del presidente

Villarroel, el presidente Ovando Candía anunció que en operación
estrictamente y ejecutada por su ministro de Minería, Eduardo Méndez
Pereira, se había firmado un convenio con la firma Klockner Industries
Anlagen GmbH de Alemania para el establecimiento de hornos de fundición
de estaño de baja ley en Bolivia, subrayo que la gestión tuvo que ser
rigurosamente secreta en vista de los intereses internacionales y nacionales
que se oponían a las fundiciones.

La producción en la gestión 1978 de estaño metálico de Vinto subió en valor

a más de 200 millones de dólares por año. El aprovisionamiento de
minerales a la Empresa Metalúrgica Vinto (EMV) ha estado predominante a
cargo de las cooperativas mineras, Comibol y la minería mediana y chica.

En la gestión 1994, luego de 16 años Vinto ha producido un total de

144.444 toneladas métricas finas de metales, con un valor de 437.630.000
de dólares americanos, de este total las cooperativas han producido 41.000
toneladas que les ha permitido obtener 139 millones de dólares, el resto de
la producción correspondió a Comibol, la minería chica y mediana con un
total de 139.000 toneladas de metálico con un valor de 300 millones de
dólares. (Fuente; LP 7/05/1995)

EMPRESA METALÚRGICA DE VINTO

De 1994 al 2014 luego de 20 años, la parte negativa de la (EMV) es la

pregonada habilitación, instalación y funcionamiento del horno Ausmelt que
no funciona, en este caso los factores productivos de materia prima cuya
alimentación de concentrados se hace muy importante para el
funcionamiento normal de la fundición. Según el anuncio de la (EMV), la
producción anual alcanzará a 260 millones de dólares.

Para el funcionamiento del horno Ausmelt se requiere prevenir una

provisión regular de concentrados para el comienzo de operaciones, de
momento Vinto tiene deudas pendientes con la Empresa Minera Huanuni y
el sector de cooperativas mineras que reclaman pagos por la venta de sus
concentrados. Frente a la situación que confronta Vinto el Ministerio de
Minería y Metalurgia autorizó al Fondo para la Revolución Industrial
Productiva (Finpro) un monto de 50 millones para cubrir su plan de
financiamiento como capital de operaciones del horno de fundición Ausmelt
destinado a la compra de concentrados de estaño e insumos. (Fuente: LA
PATRIA 31/10/2014)

FUNDICIÓN DE KARACHIPAMPA

Después de varias décadas se pone en marcha la Fundición de

Karachipampa, proyecto que se convirtió para el ciudadano común en un
verdadero "elefante blanco", gracias a las inversiones del momento y un
largo proceso de rehabilitación comenzó a caminar, con la producción de
lingotes de plomo y plata con valor agregado que significa obtener buenas
utilidades para nuestro país.

La pregonada habilitación del horno Kivcet, dificulta su funcionamiento; la

Empresa San Cristóbal podrá mantener el mayor porcentaje de provisión de
concentrados para el funcionamiento del horno, a fin de salvar la metalurgia
en operación, pese a los contratiempos que confronta, la reparación fue
costosa, lográndose mantener el ritmo de sus operaciones y alcanzar el
objetivo de fundir el mineral de plata convirtiéndola en lingotes para su
exportación.

La fundición de Karachipampa comenzó a instalarse el año 1979

concluyendo el año 1984, después de 30 años de paralización por múltiples
razones se logró poner en marcha en julio del 2014, destinado a fundir
lingotes de plomo y plata con los auspicios del actual Gobierno
plurinacional.

INSTALACIÓN DE FUNDICIONES DE ZINC

En la gestión 2010, hace trece años se hizo el primer anuncio de instalar

una fundición de zinc, significó una esperanza para el departamento de
Oruro a la cabeza del ministro de Minería, José Pimentel, y el Ing. Hugo
Miranda Rendón, que estaba como presidente de la Corporación Minera de
Bolivia, fue una noticia bien recibida por la ciudadanía, es así que se ha
dispuesto 250 millones de dólares con destino a la construcción de la
planta, posteriormente este proyecto se amplió a la construcción de otra
planta de fundición par el departamento de Potosí con igual financiamiento
de 250 millones de dólares, se realizarían las obras con la modalidad de
"llave en mano".
En octubre del 2010 a la primera convocatoria se presentó la firma china
Henan Yuguang Internacional Economic & Technical Cooperation, quien se
adjudicó la obra en noviembre del 2011, la licitación se anuló por fallas en el
cumplimiento de plazos para la entrega de documentación.

En mayo del 2012, se lanzó la segunda convocatoria, se adjudicó el

proyecto el consorcio hispano-brasileño Técnicas Reunidas-Setal, que no
cumplió con los requisitos de la convocatoria.

En diciembre del 2013, se lanzó la tercera convocatoria que no tuvo

resultado positivo.

En abril 2014, se intentó con una cuarta convocatoria que a la fecha no se

tiene resultados.
Finalmente la suerte no acompaña al proceso de licitación de las dos
plantas de fundición. Según el ejecutivo en la gestión 2015 podría iniciarse
la construcción de dos plantas en Oruro y otra en Potosí, con el Plan
Operativo Anual (POA) que destinará 500 millones de dólares que será
cubierto con los recursos económicos de Comibol, dichas plantas entrarán
en funcionamiento posiblemente el año 2018, lo que significa una pérdida
de tiempo no recuperable y altamente perjudicial.

SIMPOSIO INDUSTRIALIZACIÓN DEL ZINC

La Comibol el 14 de diciembre del 2012, organizó el simposio "Rumbo a la

Industrialización del Zinc" a fin de desarrollar estrategias de los recursos
minerales, en cumplimiento de los objetivos de la política minera cuyo
responsable fue el Ing. Zelmar Andia Valverde, gerente técnico y de
operaciones de la Comibol. A dos años de la propuesta presentada no se
tiene un resultado positivo, las plantas de zinc estarán habilitadas para el
año 2018.
4. OBJETIVOS
4.1. OBJETIVO GENERAL
Conocer las características de todo el proceso de fundición de metales a
nivel industrial y a pequeña escala, aprendiendo las falencias y mejoras que
se le puede adherir.
4.2. OBJETIVO ESPECIFICO

• Investigar el proceso de fundua nivel industrial.

• Visitar las instalaciones de la “EMPRESA FAARAL”.
• Observar el proceso de fundición en la empresa “FAARAL”, para
conocer la función y las características de los tipos de materiales,
herramientas y equipos de producción del lugar.

5. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
Lugar de visita “EMPRESA FAARAL”
5.1. UBICACIÓN

coordenadas UTM
zona 20K
abscisa 478488.03 m E
coordenadas norte 8033996.29 m S
5.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

5.2.1. MATERIA PRIMA PARA LA FUNDICIÓN

Esto es lo que se conoce comúnmente como “Selección de chatarra”, la
materia prima elegida dependerá de la pieza que se fabricará, es decir,
saber que tipo de pieza es y cuál será su uso. Para elegir el material
también se debe considerar algunos aspectos como:
• Debe ser los suficientemente denso para no quemarse en la parte
alta del horno.
• No debe contener arcilla u otras impurezas.
• Debe ser poroso para que presente un área superficial mayor al
aire por su combustión.
• Debe tener un alto valor calórico y un bajo contenido en cenizas.
En la EMPRESA FAARAL se usan los siguientes:
• Aluminio: El aluminio es un elemento químico que see representa
con el símbolo Al y se encuentra en el grupo 13 y el periodo 3 de
la tabla periódica, por lo que pertenece al grupo de los metales
del bloque p, el grupo de los metales situados al lado de los
metaloides en la misma tabla periódica y que tienen a ser más
blandos y tener puntos de fusión más bajos. En la Tierra, a
temperatura y presión estándar el aluminio se encuentra en
estado sólido formando parte de numerosos minerales, pero
nunca se encuentra en estado puro en la naturaleza.
El aluminio es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre y
el metal no ferroso más utilizado. Acumulado principalmente en los primeros
16 kilómetros de la corteza, de la que supone un 8% de su peso, el aluminio
también es el tercer elemento más abundante en esta, solo por detrás del
oxígeno y el silicio.
Punto de fusión 660°C
Punto de ebullición 2519°C
• Hierro fundido: Elemento químico, símbolo Fe, y peso atómico
55.84. el es el cuarto elemento más abundante en la corteza
terrestre, es un metal maleable, tenaz, y magnético. No sé
encuentra en su estado puro, generalmente es aleado con el
 carbono u otros metales como niquel y magnesio. Debido a su
avidez por su oxígeno este metal se encuentra en la naturaleza.
Punto de fusión 1536°C
Punto de ebullición 3000°C

• Bronce: El bronce es una aleación de metal compuesta de 67%

de cobre y 33% de estaño. Con la presencia de estaño en su
composición, la garantía de rigidez es cierta, además de la
resistencia al desgaste. Por esta razón, las aleaciones metálicas
de bronce se utilizan para diversas aplicaciones tales como
medallas, campanas, monedas y estatuas. Es decir, productos
que necesitan una vida útil alta y son resistentes a los más
diversos escenarios y condiciones naturales.
Punto de fusión 830°C-1220°C
Punto de ebullición 2230°C- 2420°C
La materia prima que utilizan en la empresa “Faaral” son:
• Arena gredosa
• Ploma fina
• Bentonita
• Chatarra de hierro
• Bloc motores de hierro fundido
• Tambores de freno de los camiones
• Latas de cerveza
• Grifos de bronce
• Crisol
• Ladrillo refractario R10

5.2.2. PIEZA MODELO

Todo inicia con el pedido del cliente que indica las especificaciones de la
pieza que desea, en algunos casos traen el modelo de la pieza, y en la
mayoría de los casos traen el diseño en una hoja, por lo que. Se procede a
fabricar un modelo inicial para la pieza que pueden ser de:
• Madera
• Fibra de vidrio
• Estuco
• Yeso
Una vez aprobado Por el cliente se pasa a hacer un modelo final de la pieza
en aluminio, esto se debe a qué la madera se deforma por la humedad de la
tierra, y la fibra de vidrio y los otros son Frágiles para el proceso. Es muy
importante a la hora de la fabricación de la pieza modelo considerar los
fenómenos de contracción y dilatación de los metales, por lo tanto, la pieza
modelo debe ser más grande de la que se desea, ya que se considera la
contracción del metal fundido al enfriarse, es decir, la pieza modelo debe
ser entre 1% a 2% más grande que la pieza deseada. Los porcentajes de
contracción de los metales son:
• Fierro fundido 1,4%
• Aluminio 2%
• Bronce 1,2%
(ANEXO 1)
5.2.3. PREPARAR LA TIERRA DE FUNDICIÓN
Existen varios tipos de tierras que se utilizan en el proceso de fundición
tales como, cromita, sílice, sin embargo, en FAARAL se usa una tierra
gredosa ADO4, traída desde Concepción y San Ignacio.
Está tierra se reutiliza muchas veces, pero conforme se usa más pierde sus
propiedades, es por ello que se la mezcla con bentonita, y se rocía un poco
de agua.
La bentonita es una arcilla de grano muy fino que contiene bases y hierro,
que ayuda a que la tierra se compacte de mejor manera con la pieza. Está
mezcla entre tierra gredosa y la bentonita, se conoce como “tierra de
contacto”. (Anexo 2)
En este proceso se deben los siguientes factores:
• Permeabilidad: Es la aptitud de la arena a permitir la salida o
escape de gases y vapores formados en el molde, es decir, la
porosidad.
• La cohesión: Quiere decir que la tierra de contacto este bien
compactada, que este unida, ayuda al momento de hacer el
molde.
• La refractariedad: Que sea resistente a altas temperaturas, ya
que estará en contacto con el metal fundido.

5.2.4. PREPARADO DEL MODELO Y MOLDEO

Para realizar los moldes de arena se requiere de cajas metálicas, que se
conocen como caja macho y caja hembra. La caja hembra está por debajo y
la caja hembra está por encima y se encaja en la caja hembra. Las. Cajas
pueden ser de distintos tamaños (grandes y pequeños) y diferentes formas
(cuadradas, rectangulares y circulares), las cajas que se escogan
dependerán del tamaño y forma de la pieza que se fabricará, debido a que
este trabajo del llenado y compactación de la tierra de contacto es tedioso.
Además con esto evitaremos usar tierra por demás y se eliminará el trabajo
innecesario. (Anexo 3)
• Antes de empezar a compactar la tierra de contacto se debe
quitar los retos de piedras de la arena (que pueden dañar la pieza
que se desea fabricar) con la ayuda de un cernidor
• Posteriormente se baña la pieza modelo con la tierra de contacto
(para que al momento de retirar la pieza modelo no se adhiera
tierra en ella), luego se coloca la mitad de la pieza modelo sobre
la caja hembra y junto a la pieza entre uno a dos tubos, que son
los tubos de alimentación.
• Se empieza a verter la tierra de contacto sobre la caja hembra,
que se irá compactando con pisones de diferentes tamaños,
hasta que la mitad de la pieza modelo quede sobre la tierra de
contacto.
• Se realizan unos punzones sobre el molde de tierra para que el
gas salga.
• Luego se monta la caja macho sobre la caja hembra, se verte la
tierra, se compacta, y se hacen los punzones para la salida del
gas.
• Luego de tener listo los moldes de tierra, se retiran los tubos
dejando dos orificios en el molde, un orificio servirá para que
ingrese el metal fundido y el otro orificio servirá para la salida del
gas que desprende el metal fundido.
Los factores o características importantes del preparado del molde son:
• La permeabilidad: hace referencia ah como se usa el metal
fundido ya que al fundir provocan la salida de gases. Si esos
gases queda entre la caja macho y caja hembra, puede provocar
que lo que se moldeo sobre la tierra de contacto se deforme, es
decir, trata sobre la salida que pueden tener los gases
• La cohesión: Indica que la tierra de contacto de estar bien unida,
bien compactada con la pieza
• La refractariedad: como estará en contacto con metal fundido,
debe ser resistente a altas temperaturas.
 5.2.5. RETIRADA DEL MOLDE Y SECADO DE LA ARENA
PREPARADA
Una vez se tiene el molde de la pieza, se empieza a sacar los tubos, a
desmontar la caja macho de la caja hembra y por último retirar la pieza
modelo de los moldes. Al hacer esto podemos observar la cavidad de la
pieza que se va replicar o Canales para el desplazamiento del metal
fundido.
• Al obtener la cavidad de la pieza a replicar, la tierra de contacto
queda suelta, cuál se puede desgranar, sino se soluciona esto
ocurren imperfecciones interna y externas de la pieza, la pieza se
puede volver quebradiza. Es por ello que para salucionar y
mejorar la superficie de la cavidad, se procede a pintar la
superficie de una sustancia llamada “ploma fina”(mezcla de agua
y grafito), que permite dar mejor forma a la cavidad, y la pieza
modelo al ser retirada no deforme el molde. Es decir para que la
tierra de contacto quede uniforme y no se desprenda.
• Por último antes de realizar la colada, se procede a secar lo que
se pinto. El secado se hace con un soplete (alrededor de 2-
3horas).
• Se verifica mediante el uso de una aguja, si la aguja al perforar el
molde sale húmeda o con trozos de tierra se debe esperar un
poco más.(ANEXO 4)
Si la tierra está húmeda generas poros en el molde debido al calor del metal
fundido, por lo que es necesario hacer respiradores al molde para evitar que
los gases del metal fundido dañen nuestra pieza.
Resumiendo:
• Los moldes están hechos de una mezcla de tierra ADO 4 y
bentonita.
• Se elaboran cajas metálicas, con el tamaño y forma de acuerdo a
la pieza que se desea replicar.
• Se vierte la tierra y se va compactando con pistones hasta que la
mitad de la pieza se encuentre en una caja y la otra mitad en la
otra.
• La pieza debe ser bañada en tierra.
 • Se retira la pieza y se pinta la cavidad con ploma fina.
• Se seca el molde.

5.2.6. PESO ENCIMA DE LOS MOLDES

Después del secado se vuelven a montar la caja macho sobre la caja
hembra, y se le coloca un peso encima del molde, por lo general el peso es
el doble del peso de la pieza que se desea replicar.
Esto es importante, porque en el momento que se vierte el metal fundido se
generan gases que buscan por dónde salir, es decir, generan una presión
interna que provocan que tanto la caja macho se levanté o mover, como
consecuencia de esto el metal fundido se desplaza a otras cavidades, es
decir, existirá una deformidad en la pieza que estoy fabricando,
porosidades, huecos en la pieza.
Por otra parte, colocando es peso encima de los moldes, hará que el gas
salga por lo punzones que se realizaron o por el orificio de colada.
En resumen, primero se colocan los pesos encima de los moldes luego se
procede a la colada, los gases que provocan al verter aluminio, cobre,
hierro fundido, son monóxido de carbono, dióxido de carbono, argón,
nitrógeno.(ANEXO 5)
5.2.7. FUSIÓN DEL METAL
Este proceso consiste en calentar el metal hasta que pase de estado sólido
a estado líquido, y esto se hace con la ayuda de un horno, ya que el
objetivo de cualquier horno es fundir el metal.
En FAARAL, se utilizan dos tipos de hornos, un horno Basculante y un
horno de sitio. Los combustibles son gas licuado de petróleo y aceite sucio.
• Materia prima: se usa hierro fundido, que viene en forma de
chatarra recolectada de bloc de motores, previamente limpiados
para que no contengan aceite. Aluminio de igual manera en forma
de chatarra, se obtiene de proveedores dedicados a recolectar
chatarras de talleres mecánicos. Bronce se grifos del mismo
material.
• Horno Basculantes: este horno tiene movimiento, normalmente se
realizan la fundición de hierro fundido, la fundición dura
aproximadamente tres horas y media, se un turril de combustible
por fundición, el metal fundido sale por escoriador, y con unas
cucharas retiran la escoria de la superficie del metal fundido.
(ANEXO 6)
 - Capacidad 500kg.
- Estructura: revestido por una plancha de acero de media pulgada, se
coloca alrededor ladrillo refractario R10 con greda se pone alrededor
(aislante), y dentro tiene un crisol de carburo de silicio, que aguanta
hasta 1800°C, y tiene una vida útil de 25 fundidas, pero luego de
cada fundida se hace un mantenimiento al horno, para verificar los
ladrillos y el crisol.
- Tiene una turbina que inyecta oxígeno e impulsa el fluido.
- Quemador que es donde se mezcla el combustible con el ocigen,
para que con una simple chispa se genere la combustión.
- Combustible aceite sucio, que es en realidad aceite usado de un
motor. Que se usa por su alto poder calorífico, además que es más
económico para volver a utilizar
- Tiene un movimiento de Vaivén para verter el hierro fundido.
- Se maneja con dos operarios.
• Horno de sitio: Es el horno para fundir aluminio(ANEXO 7)
- Ladrillo refractario R10.
- Crisol de hierro fundido, vida útil 50 fundidas.
- Alimentando con GLP, ya que el aluminio es más blando y no se
gastará mucho GLP hasta que llegue a su punto de fusión.
- Se retira el metal fundido con cucharras pequeñas para luego vaciar
en las moldes.
- Capacidad 75kg y 25kg.

La escoria que hay por fundición (merma), es alrededor del 20-15 porciento.
5.2.8. PROCESO DE COLADA

• Se debe tener en cuenta la rapidez con que la que se vierte el

metal al molde. No debe ser ni muy lento ni muy rápido, una
velocidad constante es lo recomendado.
• La altura de la colada deber ser entre 20 a 30 cm
• Cuando el metal tenga un color rojizo es cuando se cola el metal
fundido.
• Se vierte el metal fundido sobre el molde, y luego se pone los
pesos encima de las cajas.

5.2.9. PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN, DESMOLDEO Y ACABADO

 Una vez vertido el material, se espera que se enfríe, no existe un tiempo
exacto. Ya que esto dependerá del material de la pieza, forma de la pieza,
la temperatura ambiente, y para que se usarla temperatura.
• El aluminio requiere de un tiempo de 30 min a 120 min.
• El hierro fundido necesita 24 horas, para que la pieza sea
manipulada y torneada sin sufrir ningún problema
• El hierro fundido igual puede necesitar solo 1-r4hts, si solo
necesita dureza. Ya que con el choque térmico hará que la pieza
sea mucho más dura.
• Cuando la pieza este bien solidificada, se procede a desmontar la
caja hembra de la caja macho. Y se retira la pieza con mucho
cuidado.
• Limpieza de la pieza fundida: Para retirar el resto de tierra y
mejorar el acabo de la pieza. Se usan los siguientes métodos:
- Cepillos metálicos.
- Chorreado de agua a presión y con mezcla agua y tierra.
- Tambores o cubas de frotación, con piezas de fundición que rozan
con la pieza desmoldada
- Desbardado, es la eliminación de las grandes rebadas, bebedores y
mazarotas. Para la rebadas se emplean cinceles neumáticos o
muelas de disco, para la mazarotas se cortan con sierra de disco
abrasivo. Y los restos se eliminan con amoladora.
• Acabado Final: Se debe entender que la pieza nunca saldrá al
100% igual al modelo, tendrá sus irregularidades. Es por ello que
se dan acabados en la pieza como: pulidos con bandas
abrasivas, cepillado con ruedas de alambres o Cepillo de fibra.
Sin embargo este acabado final no lo hacen en FAARAL. Sino
que lo envían a otro lugar para darle este acabado. Por
La piezas que se fabrican son:
• Tapas de banco.
• Tapa de losetas.
• Tapa de alcantarillado.
• Hidrantes.

6. CONCLUSIONES

• El espacio reducido que tiene FAARAL se le hace difícil la

organización de materiales .
 • En el proceso de elaboración de los moldes y fundición se realiza
en el mismo espacio, es por eso que no se pueden hacer
simultáneamente los procesos de fundición y moldeado si tiene
varios pedidos
• La empresa se encuentra en una zona urbana que es perjudicial
para los vecinos, por que emite grandes contaminaciones, por la
quema de aceite y fundación del metal.

7. RECOMENDACIONES

• Exigir a los operadores el uso de medidas de seguridad, ya que

se observó que algunos no portan con en EPP.
• Realizar un plan de tiempos y movimientos para aumentar la
productividad.
• Creación de almacenes de materia prima y productos terminados
para mejorar reorganización.
• Implantar la reducción de contaminación ambiental que produce
la empresa.
• Se recomienda que tanto el personal de la fundidora como los
visitantes, deben utilizar equipo de protección personal dentro de
las instalaciones puesto que se exponen a distintos riesgos.
• Contar con más iluminación en el área, para trabajar
óptimamente y ocurran menos accidentes.
• Programar una organización adecuada de la empresa, en caso
de traslado a sus nuevos ambientes de trabajo

8. ANEXO

Foto grupal dentro de la fundidora

ANEXO 1: PIEZA MODELO

PIEZAS MODELOS DE MADERA

ANEXO 2: PREPARADO DE LA TIERRA DE LA TIERRA DE FUNDICIÓN

SE MEZCLA LA BETONITA CON LA TIERRA GREDOSA.

ANEXO 3:REPARADO DEL MODELO Y MOLDEO

 ANEXO 4: PINTADA DE PLOMA FINA

Llenado de caja hembra con el cernidor, luego se coloca la mitad de la pieza, se compacta la tierra de
contacto con la pieza, se coloca el tubo, de encima la caja macho, luego se procede a llenar de tierra y
comactar

SE OBSERVAN LOS ORIFICIOS DE ALIMENTACIÓN, Y LOS PUNZONES, PARA LA SALIDA DE LOS GASES

ANEXO 5: PESO ENCIMA DE LOS MOLDES

SE COLOCA CONTRAPESO ENCIMA DEL MOLDE, El peso es el doble del peso de la pieza.

ANEXO 6: HORNO BASCULANTE

Se observa un horno Basculante grande con capacidad de 500kg, y uno mediano.

Ambos tiene una turbina que inyecta oxígeno, también impulsa el aceite sucio, y
ambos se mezclan en el quemador que tienen.

ANEXO 7: HORNO DE SITIO

EN ESTE HORNO SE FUNDE EL ALUMINIO, Y SE OBSERVAN LAS
“CUCHARAS” CON LA QUE SE LLEVA EL ALUMINIO FUNDIDO A LOS
MOLDES

PINZAS Y CUCHARAS PARA RETIRAR EL METAL FUNDIDO, Y

RETIRAR LA ESCORIA, EN EL HORNO DE SITIO
CUCHARAS Y TENAZAS, MANEJADAS ENTRE DOS OPERARIOS,
PARA RETIRAR LA ESCORIA DEL HORNO BASCULANT.
ESCORIA RETIRADA DE CADA HORNO.