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Docente adjunto
DI Martín Leguizamón
Docente Ayudante
DI Jesica Martínez
INTRODUCCIÓN
La fabricación de piezas metálicas de una
forma y tamaño definidos, fundiendo un metal o
aleación y vertiéndolo en moldes, es la técnica
que se designa con el nombre de conformación
por moldeo. Se conoce desde tiempos
antiquísimos, pues se conservan piezas
fundidas con más de 5 milenios de antigüedad.
Esta técnica se fue perfeccionando con el
descubrimiento de nuevos métodos cada vez
más rápidos, económicos y precisos, que dan
lugar a la fabricación de toda clase de piezas:
Medallas, estatuas, grifos, lámparas, herrajes,
cojinetes, turbinas, émbolos, baterías de
cocina, etc.
11 MOLDEO DE METALES
MOLDEO DE METALES
11 MOLDEO DE METALES
MOLDEO DE METALES | CONSIDERACIONES
El moldeo de piezas metálicas, aunque varía según el proceso, debe
seguir unas etapas determinadas, que se recogen en el siguiente
diagrama de bloques:
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MOLDEO DE METALES | MATERIALES
NODULAR
ACEROS FUNDICIONES
11 MOLDEO DE METALES
MATERIALES| TIPOS DE FUNDICIÓN: GRIS
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre
se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa
contiene en general entre el 2,5 y 4% de carbono y de 1 a 3% de silicio,
además de manganeso, fósforo y azufre.
Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra
en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como
“laminas”. Este grafito es el que da la coloración gris. Uno de los factores
importantes que ayuda a la formación del grafito es la velocidad de
solidificación de la colada: una velocidad lenta tenderá a producir más grafito
y una matriz ferrítica; una velocidad moderada tenderá a producir una mayor
matriz perlítica. Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la
formación de grafito y en cambio propiciará la formación de cementita, lo cual
se conoce como fundición blanca.
CARACTERÍSTICAS
Bajo costo
Buena maquinabilidad
Buena resistencia al desgaste (las laminas
de grafito sirven de auto lubricante)
Bajo coeficiente de rozamiento
Buena capacidad para absorber vibraciones
(mayor que en los aceros)
Resistencia a la tracción y compresión
Frágil (no es dúctil)
Dureza 120 a 270HB
Buena resistencia a la corrosión
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MATERIALES| TIPOS DE FUNDICIÓN: BLANCA
Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la
forma de cementita. Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y
resistencia al desgaste, siendo sumamente quebradiza y difícil de mecanizar.
Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización industrial de las
fundiciones " totalmente blancas", quedando reducido su empleo a aquellos
casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las
hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en
las boquillas de extrusión
APLICACIÓN: Al presentar fragilidad y falta de maquinabilidad su aplicación es
muy limitada en el campo de la ingeniería. Por otra parte si son muy
empleadas en aquellos casos donde la ductilidad no es un requisito como por
ejemplo en camisas interiores de hormigoneras, en placas de revestimiento de
molinos para triturar o en rodillos, zapatas de freno, rodillos de laminación.
Aunque su principal uso es como material base para fabricar fundiciones
maleables
CARACTERÍSTICAS
Bajo costo
Difícil de mecanizar
Excelente resistencia al desgaste
Bajo coeficiente de rozamiento
Muy frágil (no es dúctil)
Dureza 350 a 400 HB
Buena resistencia a la corrosión
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MATERIALES| TIPOS DE FUNDICIÓN: NODULAR
CARACTERÍSTICAS
Bajo costo
Buena fluidez y moldeabilidad
Excelente capacidad de mecanizado
Buena resistencia al desgaste (bajo coeficiente
de fricción)
Alta resistencia, tenacidad y ductilidad (similar
a los aceros)
Facilidad para tratar termicamente
Menor peso especifico que el acero (10% menos)
Buena resistencia a la corrosion
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MOLDEO DE METALES | MATERIALES
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO EN ARENA
Se trata de un proceso económico, ya que la arena puede ser reutilizada, y
apropiado para todo tipo de metales, sea cual sea su temperatura de fusión.
Sin embargo, presenta el inconveniente de que el molde se destruye en el
proceso de desmolde y es necesario construir uno para cada pieza.
Los moldes se fabrican con arenas compuestas fundamentalmente de sílice
(Si02), cuyos granos se aglomeran con cierta cantidad de agua y arcilla. Los
modelos se pueden realizar con una gran variedad de materiales, como
madera, yeso, fundición de hierro, latón, aleaciones de aluminio y,
modernamente, resinas plásticas.
El material más utilizado es la madera, ya que es fácil de trabajar,
relativamente barata y de poco peso. El problema que presenta es su escasa
resistencia a la humedad, que se puede paliar pintando los moldes. De todas
formas, es probable que la madera se utilice siempre para la construcción de
piezas aisladas o de pequeñas series.
El proceso del moldeo en arena se realiza de diferentes formas, en función
de la forma de la pieza a fabricar.
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO EN ARENA
La arena que se debe emplear para la elaboración de moldes y
machos siempre ha de poseer las siguientes propiedades:
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MOLDEO EN ARENA:
MODELO LADO INFERIOR LADO SUPERIOR
PLACA
DEL MOLDE DEL MOLDE
MOLDEO EN ARENA:
MODELO
MOLDEO EN ARENA | PROCESO SECUENCIA
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MOLDEO EN ARENA | CAJA METÁLICA
MOLDEO EN ARENA | CAJAS DE MOLDEO
Son marcos (de madera, aluminio, fundición o acero) de forma y
dimensiones muy variadas, destinadas a contener la arena del
molde.
Constan de una parte superior y de otra inferior o de fondo,
provistas de espigas o clavijas y de orejas, en correspondencia,
para fijar su posición durante el moldeo. Si hay más de dos, a las
otras se les llama intermedias o aros. Las paredes de las cajas
grandes llevan una serie de agujeros o ranuras dispuestos a
tresbolillo, que facilitan la salida de los gases del molde y las
aligeran de peso.
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MOLDEO EN ARENA | MOLDEO DE UNA PIEZA SIMPLE EN MOLDE ABIERTO
1° CASO:
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MOLDEO EN ARENA | MOLDEO DE UNA PIEZA CON HUECO
2°CASO:
Según el plano de la pieza, se construye el modelo en dos
mitades y la caja de machos. Las operaciones en este caso son:
1. Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se
coloca sobre una tabla -tabla de moldeo-; se espolvorea
con talco y sobre esta se adapta una caja, se rellena con
arena y a continuación se apisona fuertemente, para
evitar que se desmorone en el momento de la extracción
del modelo. Se tapa herméticamente y se le da la vuelta.
2. Se repite el proceso con la otra mitad, incorporando el
bebedero, la mazarota y el canal de colada.
• Bebedero: conducto en forma de embudo por donde se
vierte el material fundido con objeto de rellenar el molde.
• Mazarota: especie de embudo de pequeñas dimensiones, que
se encuentra en comunicación con el molde y que asegura
su completo llenado y permite la evacuación de gases.
• Canal de colada: sirve para conducir el metal fundido desde
el bebedero hasta el molde (el vertido no se puede realizar
directamente en el molde, pues éste podría sufrir
alteraciones que producirían piezas defectuosas).
3. Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior,
cerrándolo de nuevo.
4. Fabricación del macho o noyo.
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MOLDEO EN ARENA | MOLDEO DE UNA PIEZA CON HUECO
5. Unir las dos mitades de la caja de machos, introduciendo las clavijas en sus orificios y sujetarlas fuertemente;
6. Introducir la arena para machos en el hueco y apretarla;
7. Pinchar con una aguja larga para hacer el conducto de evacuación de gases.
8. Dejar endurecer la arena en la caja hasta que adquiera cierta consistencia y extraer el macho;
9. Pintar con negro e introducirlo en una estufa de secado a la temperatura conveniente para su completo
endurecimiento.
10. Una vez secado el molde y el macho se procede a preparar las cajas para la colada. Con este fin se coloca el
macho en la caja inferior del molde apoyándolo en sus portadas.
11. Con objeto de facilitar la salida de gases, se hacen unos agujeros en la arena, con unas agujas, proceso
llamado pinchar vientos.
12. Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el modelo, dejando transcurrir el tiempo
necesario para que el metal solidifique. A continuación, se rompe el molde y se elimina la arena que haya
quedado adherida a la pieza, incluido el macho.
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MOLDEO EN ARENA | MOLDEO DE OBJETO QUE NECESITA MAS DE 2 CAJAS
3° CASO:
Fases:
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MOLDEO EN ARENA | MOLDEO DE UN OBJETO QUE NECESITA MAS DE 2 CAJAS
4. Retirar el modelo.
Fases:
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MOLDEO EN ARENA | MOLDEO CON CALIBRE / A LA TERRAJA
4°CASO:
Permite moldear piezas que se engendran por rotación o
traslación, sin el empleo de modelos. Solamente es económico
para obtener un número reducido de piezas (2 ó 3); pero si es
elevado resulta más económico el moldeo con modelo, que no
exige personal tan especializado. Las operaciones de moldeo son:
1. Obtención de las terrajas: O perfil de la pieza, se
construyen las terrajas del perfil exterior e
interior.
2. Colocar la terraja en posición de trabajo.
Fases:
A. Hacer un hoyo en el suelo del taller;
B. Colocar en su posición el soporte o quicio del
árbol de la terraja;
C. Colocar el árbol en la posición vertical y fijar la
terraja en el gramil.
,
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MOLDEO EN ARENA | DISEÑO
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MOLDEO EN ARENA | NOYOS
https://www.youtube.com/watch?v=bJJ50g4Pi2w
PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO EN CERÁMICA (SHELL MOULDING O CÁSCARA)
La fundición a través de conformación de moldes tipo cáscara, también
conocido como Shell Molding, se puso en práctica por primera vez en la
década de los 40 durante la segunda guerra mundial en Alemania por
Johannes Croning. Ha crecido de manera significativa, ya que pueden
producir a bajo costo muchos tipos de fundición con estrechas tolerancias
dimensionales y un buen acabado superficial.
El nivel de precisión de las piezas producidas a través de moldeo en
cáscara es menor que aquel alcanzado con la técnica de fundición a la cera
perdida, sin embargo es mayor que el alcanzado a través de las técnicas
convencionales de molde de arena.
PRODUCCIÓN DEL COLADA DEL METAL EN PIEZA
MOLDE EN CASCARA MOLDE DE CASCARA COLADA
Metal Fundido
Perno Expulsor
Productos elaborados con moldeo en cáscara: Piezas para los sectores del
ferrocarril, automotriz, camión, maquinaria agrícola, etc. Piezas en
materiales refractarios para centrales térmicas, plantas siderúrgicas,
plantas incineradoras, hornos de tratamiento, Piezas para motores y
compresores, de alta calidad superficial y final paredes, etc.
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO EN CERÁMICA (SHELL MOULDING O CÁSCARA)
Buen acabado superficial, eliminando así, casi Costo elevado en la producción de pequeños
por completo, los defectos superficiales. lotes de piezas.
Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las
moldeo ordinario. mayores obtenidas son de unos 100 kg.
Moldes estables, adecuados para la fabricación Las placas modelo tienen que ser siempre
en serie. metálicas y con elevada precisión dimensional;
Se evita la mecanización de piezas, debido a la por ello resultan caras.
gran precisión obtenida en los resultados. Las arenas y las resinas son mucho más caras
Se pueden producir formas más complejas con que los materiales empleados en el moldeo
menos mano de obra. ordinario.
Automatización del proceso con relativa Menor permeabilidad de los moldes.
facilidad. El molde produce gases por la descomposición
Menor necesidad de arena para producir los del aglutinante.
moldes, lo cual reduce costos en producciones
de amplios lotes.
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MOLDEO EN CÁSCARA
https://www.youtube.com/watch?v=Xar5r9Jm04g
PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO POR CERA PERDIDA
Recubrimiento
El moldeo a la cera perdida, fundición a la cera perdida o vaciado a la cera Canal de colada refractario
perdida es un procedimiento que sirve para obtener figuras de metal
Bebedero
(generalmente bronce y oro) por medio de un molde que se elabora a partir
de un prototipo tradicionalmente modelado en cera.
Se utiliza un modelo en cera, éste modelo previo es rodeado de una gruesa
capa de material refractario que se solidifica; una vez endurecido, se mete
en un horno, que derrite la figura de cera, saliendo ésta por unos orificios
creados al efecto (de ahí su denominación) y, en su lugar, se inyecta el
metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la
figura es necesario retirar el molde.
La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia Salida de cera
dimensional que podemos conseguir, la cual no puede conseguirse mediante Modelos de cera
otros procesos. Podemos conseguir dimensiones ajustadas de 0,002 mm por
Pasta cerámica
mm. Es un proceso en el que tenemos que controlar numerosas variables,
pero obtenemos un acabado superficial excelente. Es un proceso caro, por
lo que se utiliza para la fabricación de preseries y prototipos, pudiendo
Metal fundido
ser utilizado en volúmes de producción bajos.
Armado:
Preparación Colado en la Armado del Construcción
canales de
de la mezcla matriz sistema de del molde
alim. Y salida
de cera flexible de gases alimentación cerámico
Acabado y Cáscara de
Eliminación de Precalentado
Colada patinado de
la cera del molde
la pieza
cerámica Pieza Final
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO POR CERA PERDIDA
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO POR CERA PERDIDA
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO POR CERA PERDIDA
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MOLDEO POR CERA PERDIDA
https://www.youtube.com/watch?v=WmQCbo23yG8
PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES
GENERALIDADES:
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : COLADA POR GRAVEDAD / SIN PRESIÓN
La fundición solidificada debe poderse retirar fácilmente de la cavidad de la matriz. Para ello se requiere que
las superficies de la cavidad tengan ángulos de salida en la dirección de apertura del molde. También se
recurre a diseños de molde de partes múltiples.
Los moldes generalmente se construyen en acero o fundición. La cavidad y el sistema de vaciado se
conforman utilizando maquinados de precisión, a fin de obtener buen ajuste y acabado superficial.
Los moldes suelen refrigerarse por medio de conductos a través de los cuales circula un refrigerante o
mediante aletas disipadoras.
Se utilizan en muchos casos pernos expulsores para retirar la fundición solidificada
Las caras del molde deben tener respiraderos que dejen escapar el aire y gases desplazados por el metal
fundido entrante
El material del molde debe resistir el choque térmico y la abrasión que se produce durante la colada.
Dependiendo del material del molde y material de la fundición, un molde bien mantenido puede durar decenas
de miles o cientos de miles de ciclos sin tener un desgaste apreciable.
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : COLADA POR GRAVEDAD / SIN PRESIÓN
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : MATERIALES
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FUNDICIÓN DE PIEZAS DE ALUMINIO EN COQUILLA POR GRAVEDAD
https://www.youtube.com/watch?v=l-V8oeL0P-0
FUNDICIÓN DE PIEZAS POR GRAVEDAD
PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : COLADA POR GRAVEDAD / BAJA PRESIÓN
VS Contrapresión
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COLADA POR GRAVEDAD / BAJA PRESIÓN
https://www.youtube.com/watch?v=azS9OjHVDnA
PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : COLADA POR INYECCIÓN / ALTA PRESIÓN
Un émbolo fuerza el material dentro de la cavidad del
molde
Presiones moderadas a elevadas
Buena precisión dimensional y definición de detalles
superficiales (formas intrincadas y paredes delgadas)
Piezas de hasta 25 kg
Velocidad de producción elevada
Aplicaciones típicas: componentes de motores,
electrodomésticos, herramientas de mano, juguetes.
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : COLADA POR INYECCIÓN / ALTA PRESIÓN
CÁMARA CALIENTE
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MAQUINA INYECTORA DE ZAMAK CÁMARA CALIENTE
https://www.youtube.com/watch?v=ZT-fy-E7G30
PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : COLADA POR INYECCIÓN / ALTA PRESIÓN
CÁMARA FRÍA
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : COLADA POR INYECCIÓN / ALTA PRESIÓN
CÁMARA FRÍA
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : COLADA POR INYECCIÓN / ALTA PRESIÓN
CÁMARA FRÍA
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ALTA PRESIÓN - CÁMARA FRÍA
ALTA PRESIÓN - CÁMARA FRÍA AUTOMÁTICA
PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : MATRICES
Inyección del material a alta velocidad en
molde METÁLICO y solidificación bajo presión TIPOS DE MATRICES
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : MATRICES
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : MATRICES
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : MATRICES
Sistema hidráulico de cierre.
MÁQUINAS DE CÁMARA CALIENTE: aleaciones de bajo punto de fusión y no agresivas para los útiles (Zn)
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Moldeos de aluminio… ¿es posible?
PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEOS PERMANENTES : MOLDEO POR CENTRIFUGADO
La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por utilizar un, molde que
gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga distribuya el metal fundido en las regiones exteriores
de la cavidad del dado.
EL GRUPO INCLUYE:
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO POR CENTRIFUGADO: CENTRIFUGADO REAL
Fundición centrífuga real En la fundición centrífuga real, el metal fundido se
vacía en un molde que está girando para producir una parte tubular. Ejemplos
de partes hechas por este proceso incluyen tubos, caños, manguitos y anillos.
El metal fundido se vacía en el extremo de un molde rotatorio horizontal.
La rotación del molde empieza en algunos casos después del vaciado. La alta
velocidad genera fuerzas centrífugas que impulsan al metal a tomar la forma
de la cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundición puede ser
redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior
de la fundición es perfectamente redonda (al menos teóricamente), debido a la
simetría radial de las fuerzas en juego.
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PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO POR CENTRIFUGADO: SEMI-CENTRIFUGA
En este método se usa la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas
en lugar de partes tubulares, como se muestra en la figura. La velocidad de
rotación se ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los
moldes se diseñan con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro.
La densidad del metal en la fundición final es más grande en la sección
externa que en el centro de rotación. El centro tiene poco material o es de
poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición
es maquinado posteriormente, excluyendo así la porción de más baja calidad.
Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por
este proceso.
Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables.
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MOLDEO POR SEMI - CENTRIFUGADO
PROCESOS DE MOLDEO | MOLDEO POR CENTRIFUGADO: FUNDICIÓN CENTRIFUGADA
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de cavidades colocadas simétricamente en la periferia, de manera que
la fuerza centrífuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El
proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un
requerimiento como en los otros dos métodos de fundición centrífuga.
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MOLDEO POR CENTRIFUGADO
https://www.youtube.com/watch?v=Sqi_VTly6M4
INYECCIÓN DE ZAMAK A PRESIÓN
https://www.youtube.com/watch?v=G6wuvqdYkRs
MUCHAS GRACIAS
tecno2.paglianiti@gmail.com