SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE SAA

PROYECTO:
FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS JACKING HEADER LINGA PHASE II

PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN SUPERFICIAL Y

APLICACIÓN DE PINTURA
CÓDIGO DOCUMENTO: PRD/POC-6.5
REVISIÓN 0

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR SMCV:

Annie Idme Yanque Juan Romero Rodriguez

Rev.N° Sección afectada Descripción del cambio Fecha:

0 - Emitido para aprobación de SMCV 11/12/2019
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PREPARACION SUPERFICIAL Y APLICACIÓN DE PINTURA Página: 2 de 9

INDICE

1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. DOCUMENTOS DEREFERENCIA
4. REQUISITOS ESPECIFICOS
5. DEFINICIONES - PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
5.1 Limpieza con chorro abrasivo
6. DEFINICIONES - APLICACIÓN DE PINTURA
6.1 Preparación del material
6.1.1 Homogenización del material
6.1.2 Mezcla de los componentes
6.1.3 Filtración
6.1.4 Tiempo de mezcla
6.1.5 Dilución
6.1.6 Vida útil
6.2 Control de espesores
6.2.1 Espesor de película húmeda
6.2.2 Espesor de película seca
7. PROCEDIMIENTO DE EJECUCION
7.1 Almacenaje y manipuleo
7.2 Preparación superficial
7.2.1 Condiciones Ambientales
7.2.2 Preparación de Superficie
7.2.3 Evaluación del Grado de limpieza y perfil de rugosidad
7.3 Realización del Trabajo
7.3.1 Control antes del pintado
7.3.2 Control durante el pintado
7.3.3 Control después del pintado
8. RESPONSABLES
8.1 Jefe de Planta
8.2 Jefe de Control de Calidad
9. ANEXOS

1. OBJETIVO
Establecer un procedimiento de preparación superficial y aplicación de pintura, a efectuarse luego de la fabricación de las
estructuras metálicas y sus componentes, correspondientes al proyecto FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS JACKING
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2. ALCANCE
Esta especificación describe los requisitos mínimos para la pintura de equipos, máquinas y estructuras de acero. La pintura se
puede aplicar pulverizando o con brocha. Se debe asegurar una buena penetración de la pintura en las superficies crudas.
Deben respetarse las instrucciones del suministrador de la pintura.
Deben respetarse todos los requisitos legales sobre el medio de trabajo, la utilización de mano de obra, etc., en relación con el
trabajo.
El aire comprimido utilizado para la pintura debe estar libre de aceite y agua. Para el secado del aire, el compresor debe
contar con un post-enfriador (alter-cooler), así como un separador de agua y aceite. Un método de controlar que el aire
comprimido no contiene aceite, es soplar aire de la manguera de aire en un trapo blanco durante un minuto o más, cualquier
contenido de aceite será visible en el trapo.
Los abrasivos soplados no deben contener impurezas, como, por ejemplo, aceite, cal, cloruros y sulfatos.
Un método usado para controlar que la superficie limpiada no tenga aceite es echar agua limpia en una superficie horizontal.
Si el agua fluye libremente, la superficie está limpia. En cambio, si el agua se concentra en gotas, la superficie no está limpia y
el procedimiento de limpieza debe repetirse.
Las uniones para soldadura de montaje no deben pintarse dentro de una distancia de 25 mm de la unión. Las uniones para la
soldadura de montaje deben cubrirse con cinta sobre la superficie limpia. La cinta debe permanecer en la estructura mientras
se prepara la soldadura de montaje.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Son de aplicación para este trabajo el uso de los siguientes documentos:

 Steel Structure Painting Council SSPC (USA)

 Swedish Standard Institute SIS
 National American Corrosion Engineer NACE
 American Society for Testing and Materials ASTM
 Especificaciones contractuales.
 Normas aplicables al proyecto.
 Norma ISO 9001-2008 Gestión de la calidad

4. REQUISITOS ESPECIFICOS
Se aplicarán las siguientes restricciones a todas las protecciones de superficie que se describen en este documento, Tabla
23 Criterios de aceptación para el tratamiento superficial.
Plomo y cromo: Ningún metal de plomo o cromo ni compuesto de plomo o cromo debe añadirse ni utilizarse como
pigmentos en ninguna pintura.
Contenido de plomo: Con excepción de que se indica a continuación, el contenido de plomo o de compuestos de plomo
(calculados como metal de plomo) en recubrimientos no debe superar los 200 ppm en peso del film seco resultante.

Excepción: El contenido de plomo residual (calculado como metal de plomo) en los recubrimientos de pintura en los
programas de pintura 6 y 10 y el galvanizado, debe ser inferior a 850 ppm en peso del film seco resultante. Puede ser que
la legislación nacional exija un contenido de plomo inferior.

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A solicitud, el taller de pintura deberá presentar documentación del fabricante de la pintura de que los sistemas de pintura
actuales cumplen con los requisitos de arriba en cuanto a contenido de plomo.
Si fuera necesario realizar pruebas para documentar el contenido de plomo, este trabajo debe ser encargado a un
laboratorio independiente experimentado de la industria de la pintura.
Deberá utilizarse uno de los siguientes métodos de prueba publicados por ASTM (American Society for Testing Materials)
o por AOAC (Association of Official Analytical Chemists):
Se usará la ASTM D3335, (Método de prueba para bajas concentraciones de plomo, cadmio y cobalto en pintura por
espectroscopia por absorción atómica).
O AOAC 974.02, (Plomo en pintura, método espectroscópico por absorción atómica) o equivalente.

5. DEFINICIONES – PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

5.1 Limpieza con chorro abrasivo
Consiste en impactar una partícula abrasiva (arena) sobre la superficie a limpiar, eliminando materias extrañas y
dejando una huella en el área de impacto. El grado de rugosidad final deberá ser adecuado para los requerimientos del
sistema de pintura a aplicar.

6. DEFINICIONES – APLICACIÓN DE PINTURA

6.1 Preparación del Material

6.1.1 Homogenización del Material
Remover el material (o los componentes en forma individual, cuando hay más de uno), incorporando todos los
sedimentos hasta su homogenización total.

6.1.2 Mezcla de los componentes

Cuando el material consta de dos o más componentes, la mezcla de estos se realizará conforme a las
proporciones indicadas por el fabricante. La mezcla debe incorporar también el material adherido a las paredes
y fondo de los envases (pudiéndose efectuar esto con parte de la dilución a utilizar). No debe batirse para no
introducir burbujas de aire, convenientemente esta operación se realiza con equipo mecánico a 100-200 rpm.

6.1.3 Filtración
Si el material va a ser aplicado por pulverización (equipo airless), la mezcla deberá colocarse con malla 200
antes de vaciarse al equipo de aplicación (comúnmente se utiliza medias “nylon” para esta operación).

6.1.4 Tiempo de mezcla

Es el tiempo necesario para lograr una mezcla homogénea de los componentes, fluctúa entre 5 a 10 minutos,
dependiendo de la viscosidad del material y del elemento utilizado para ello. Durante este tiempo la mezcla debe
ser intensa, revolviendo el total del contenido del envase procurando incorporar el material pegado a las paredes
y en el fondo.

6.1.5 Dilución

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Si el producto requiere dilución, deberá utilizarse para tal efecto el solvente recomendado por el fabricante. La
proporción del diluyente respecto al material (simple o ya mezclado) dependerá básicamente de: viscosidad del
producto o mezcla, temperatura ambiente, método de aplicación a utilizar.

6.1.6 Vida útil

Tratándose de productos de reacción (mezcla de dos componentes), una vez mezclados estos, existe un tiempo de
vida útil que está especificado por el fabricante para cada producto. Transcurrido el periodo de vida útil de la
mezcla, el producto ya no debe ser aplicado, pues ha perdido sus propiedades, aunque aparentemente no lo
parezca.

6.2 Control de Espesores

6.2.1 Espesor de película húmeda
El control de espesor se realiza con un instrumento llamado comúnmente “galleta”.

6.2.2 Espesor de película seca

Se realizan mediciones con dispositivos electromagnéticos, que permiten, mediante el uso de un palpador,
efectuar las mediciones sin ejercer presión sobre la película, lo cual se traduce en una mayor exactitud en las
determinaciones. Las mediciones se realizarán de acuerdo a la Norma SSPC PA2.

7. PROCEDIMIENTO DE EJECUCION
Todo sistema de protección superficial tiene como objetivo mantener, proteger y alargar la vida a las superficies nuevas o
que presentan una protección parcial realizada en taller o en el campo.
PRODISE SRL, solicitará a los proveedores de pintura la garantía y asesoría técnica, para elaborar las instrucciones de
preparación de superficie y aplicación de pintura. Adicionalmente se deberá solicitar el certificado de garantía de vida útil
del sistema de protección de las estructuras.

7.1 Almacenaje y Manipuleo

PRODISE SRL, al momento de adquirir la pintura deberá solicitar al proveedor las especificaciones técnicas de los
componentes químicos, para verificar el cumplimiento con las normas internacionales de protección de la salud, medio
ambiente, seguridad (OSHA) y si corresponde al tipo que se necesita para el proyecto (ver punto 4).
El almacenamiento de la pintura debe ser realizado bajo techo y en ambiente limpio, seco y bien ventilado. Los envases
con el producto deberán traer una identificación clara de su contenido, proporción de mezcla y diluyente a utilizar.

7.2 Preparación superficial

Las operaciones de preparación de superficie para el pintado se llevarán a cabo, solo después de que toda la
fabricación u operaciones mecánicas sobre las partes, componentes o equipos a proteger, hayan sido
satisfactoriamente efectuadas y aprobadas por el supervisor de PRODISE SRL.

El Jefe de Control de Calidad verificará previamente lo siguiente:

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 Los elementos metálicos a ser arenados NO deben presentar en su superficie: Salpicaduras de soldadura,
Rebabas, Aristas vivas, Abolladuras o golpes.
 Todas las partes que contienen grasa, aceites, mugre, deberán ser minuciosamente limpiadas usando
solventes.
 Al utilizar arena como abrasivo, se deberá obtener de ríos libres de sales. El uso de arena de costas marinas
no está permitido bajo ninguna condición (el abrasivo deberá ser analizado: contenido de sales solubles). La
arena debe presentar una granulometría entre mallas de 18 a 40.
 El aire utilizado para impulsar el abrasivo (arena), se controlará de acuerdo con la Norma ASTM – D4285,
con el fin de detectar presencia de aceites o humedad.
 Pasada esta etapa se inicia la preparación de superficie, considerando lo siguiente:

7.2.1 Condiciones ambientales

 Durante el proceso de Limpieza Superficial, el grado de humedad del medio, será como máximo 85%.
 Tiempo entre la limpieza superficial y el pintado:
 En un ambiente rural sin polución con humedad relativa entre 70 a 85% menor de 4 horas.
 Entre 30 a 70 % menor a 8 horas.
 En un ambiente industrial agresivo o a la rivera del mar menos de 2 horas.
 Si hubiera polvo o llovizna de torres de enfriamiento, se debe colocar una cobertura.
 La superficie debe ser pintada antes que aparezca una coloración pardusca. Este amarillamiento es debido
al oxido que comienza a formarse. Mientras el óxido sea incoloro no es preocupante.

7.2.2 Preparación de superficie

La preparación de las superficies a tratar con capas múltiples de pintura o de galvanización, deberá realizarse en
el siguiente orden:

 Aceite y grasa: Cualquier aceite y grasa deberá quitarse mediante disolvente de desengrase o agente
emulsionante apropiado y agua en conformidad con EN/ISO 129444, (Pinturas y barnices – Tipos y
preparación de superficies).
 Impurezas solubles en agua y residuos alcalinos: Cualquier impureza soluble en agua y residuo alcalino
debido a soldadura con electrodos revestidos deberán quitarse mediante lavado con agua o vapor en
conformidad con EN/ISO 12944-4.
 Limpieza con abrasivos: Se requiere limpieza con abrasivos para SP-6 (Sa2½ de acuerdo con la ISO 8501-
1:1988). Antes de pintar es necesario eliminar por completo todo el polvo.
Para los programas 4, 5, 7, 9 y 10, la rugosidad de las superficies tratadas con chorro deben cumplir los
requisitos del proveedor de la pintura y tener un grado mínimo de “fino a medio G” de acuerdo con la ISO
8503-2 (Preparación de sustratos de acero previa aplicación de pinturas y productos relacionados-
Características de rugosidad de los sustratos de acero decapados - Parte 2: Método para caracterizar un
perfil de superficie de acero decapado mediante proyección de abrasivos – procedimiento de comparación)
o prueba de rugosidad Nº 3 BN 9a si no se han especificado otros requisitos del proveedor de la pintura o
en los programas de pintura.

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Para el programa 6, la rugosidad de las superficies tratadas con chorro será “medio G” o de acuerdo con los
requisitos del proveedor de la pintura.

7.2.3 Evaluación del Grado de limpieza y perfil de rugosidad

 Después del proceso de limpieza superficial, se evaluará si se cumple el grado de limpieza especificado en
los puntos anteriores.

El Jefe de Control de Calidad dará la aprobación del arenado y la autorización para proceder al pintado.
Todos los tiradores, cadenas y ganchos deberán ser los adecuados para evitar daños o contaminación de las
superficies limpias. Todos los operadores deberán usar guantes libres de grasa, aceite o polvo. No se permitirá
tocar las superficies limpias con la mano.

7.3 Realización del trabajo

La EN/ISO 12944-7 (Ejecución y supervisión de los trabajos de pintura) se aplicará a las inspecciones de los trabajos
de pintura).
Solamente personal familiarizado con las operaciones correspondientes, deberá realizar el trabajo.
Durante la realización del trabajo, el fabricante debe registrar todas las inspecciones y observaciones climáticas.
El tratamiento superficial deberá tener lugar en condiciones climáticas controladas.
El tratamiento superficial de una estructura de acero o de partes de una estructura de acero que fueran inaccesibles
después del montaje, deberá terminarse y aprobarse antes de que comience el montaje.
Desde el comienzo del chorreo abrasivo hasta la terminación de todas las capas, la temperatura de la superficie de
acero debe ser, como mínimo, unos 3 ºC superior al punto de rocío del aire ambiental y a la temperatura prescrita.
La primera capa debe aplicarse inmediatamente después del chorreo y la limpieza.
Antes de pulverizar cada capa, hay que aplicar la pintura en bordes, rincones, costuras soldadas y puntos de acceso
difícil mediante una brocha.
Cada capa de pintura aplicada debe tener un matiz/color diferente en comparación con la capa anterior.
Los componentes y estructuras de acero con pintura sin terminar que se han depositado al aire libre, deben lavarse
cuidadosamente en agua abundante con secado posterior antes de aplicar otra capa de pintura. Las superficies
grasosas deben limpiarse con un agente emulsionante antes de lavar con agua fresca.
Es importante que las señales y placas de características en el equipo no se cubran con pintura ni reciban manchas.
Esto también se aplica a los ejes de motores, engrasadores, vástagos del distribuidor, etc. Otras capas/superficies
tratadas deberán protegerse contra salpicaduras.
Los tratamientos superficiales deberán estar lo suficientemente secos y duros antes de trasladar, apilar o transportar la
mercancía para evitar daños en ella durante su manejo y transporte.

7.3.1 Control antes del pintado

 Se constatará que el elemento a pintar este completamente terminado para evitar los reprocesos.
 Se evaluará las condiciones ambientales para proceder con el pintado, las mismas que deberán ser las
siguientes:

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Temperatura ambiental: Mínimo 10 °C y máximo 40 °C. Cerca de los extremos es necesario técnicas especiales
de dilución y aplicación.
Temperatura de la Superficie: Mínimo 10 °C y máximo 55 °C. Cerca de los valores extremos podrían ser
necesarias técnicas especiales de dilución y aplicación.
Humedad relativa: Entre 30% a 60%, como máximo 85 %
La diferencia entre la temperatura de superficie y la temperatura del punto de rocío debe ser mayor o igual a 3
°C

 Antes de preparar las pinturas se debe verificar las hojas técnicas, y leer los rótulos en cada lata, para no
confundir los componentes A y B de las pinturas.
 Las pinturas deben ser mezcladas de acuerdo a la relación de mezcla indicada en las hojas técnicas, para
que puedan ser aplicadas y cure correctamente.

 Antes de iniciar la aplicación, se debe probar el abanico para verificar que no estén obstruidas o
desgastadas.

7.3.2 Control durante el pintado

 Controlar el tiempo de vida útil, después de realizada la mezcla, el tiempo de duración de la mezcla para
cada producto, se indica en la respectiva ficha técnica. No debe, por consiguiente, prepararse más material
que el que se puede utilizar en ese lapso.
 La aplicación deberá realizarse superponiendo la pasada anterior en un 50 %.
 La distancia de ubicación de los elementos a ser pintados deberá ser como mínimo 0.5 m desde el piso.
 Durante la aplicación es conveniente medir cada cierto tiempo el espesor de película húmeda.
 Después de aplicar la primera capa y antes de aplicar la segunda capa se deberá reforzar los cordones de
soldadura y los cantos y aristas con brocha.
 Para controlar la contaminación del medio ambiente se usarán biombos, o espacios determinados
(cerrados) que eviten que la pintura se pierda en el pulverizado.
 El tiempo mínimo y máximo para el repintado de la superficie, se realizará según a las recomendaciones
del fabricante.

7.3.3 Control después del pintado

 Si se encontrarán partes para reparar (daños mecánicos, defectos de aplicación), éstas se realizarán una
vez seca la pintura:
 Entre 10 a 50 % de la superficie con daños:
 Daño mecánico, se procederá a limpiar la zona con una lija de Nº 80, se deberá eliminar todo óxido
presente, posteriormente aplicar el sistema de pintura especificado.
 Defectos de aplicación (chorreadura, piel de naranja, pinholes, palomeos), proceder a lijar
superficialmente utilizando lijas N° 100, posteriormente aplicar capa diluida de pintura.
Mayor a 50% de la superficie con daños:

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 Daño mecánico, se procederá a enviar a la pieza o elemento a un nuevo arenado, previa evaluación del
Jefe de control de Calidad.
 Defectos de aplicación (chorreadura, piel de naranja, pinholes, palomeos), proceder a lijar
superficialmente utilizando lijas N° 100, posteriormente aplicar capa diluida de pintura.
 Luego se procederá al control del espesor seco, para ello deberá emplearse un instrumento debidamente
calibrado. La calibración del espesor seco se realizará de acuerdo a la Norma SSPC PA2.
 De ser posible este control se debe realizar con la participación del representante técnico del fabricante de
pintura. La emisión de un informe puede sustentar el control y la conformidad con el sistema de pintado.

El Jefe de Control de Calidad determinará si los trabajos entregados cumplen con los parámetros de calidad,
diseño, acabado, tiempo de ejecución, etc. según los resultados se completarán los registros correspondientes.

8. RESPONSABLES
8.1 Jefe de Planta
 Verificar el término de los trabajos de acuerdo a lo previsto por la ingeniería de proyecto.
 Levantar las observaciones encontradas por el Jefe de Control de Calidad.
 Coordinar con el Jefe de Control de Calidad la entrega de los trabajos.

8.2 Jefe de Control de Calidad

 Realizar el recorrido y la inspección de los trabajos entregados
 Presentar el formato de Inspección final y verificación documental debidamente llenado.

9. ANEXOS
 Registro de Preparación Superficial y Aplicación de Pintura.................................PRD/REG 6.5 -01

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