UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

CENTRO UNIVERSITARIO DE CIENCIAS EXACTAS E

INGENIERÍAS.
DIVISIÓN DE INGENIERÍAS.

Carrera: Licenciatura en Ingeniería Industrial.

Asignatura: Diseño de Sistemas de Producción.

NRC: 76965  Clave: I7358  Sección: D02

Profesor: Gerardo García Hernández.

Alumno: Gutiérrez Méndez Lexi Noel.  Código: 216742503. 

Fecha y lugar: Viernes 5 de marzo de 2021. El Salto, Jalisco

Tema: Ingeniería Industrial y Diseño de Sistemas de Producción.

 Ingeniería Industrial y Diseño de Sistemas de Producción

A medida que el tiempo ha transcurrido, la industria lo ha hecho con él. Las

tecnologías, las personas, los materiales y las técnicas han ido evolucionado, se
han ido mejorando y optimizando para poder seguir con el lema de “hacer mas con
menos”. Se ha ido buscando que la producción llegue a su máximo potencial, por
ello con el tiempo se han diseñado sistemas de producción.

Según Sipper y Bulfin (1998) “se define a un sistema de producción como un

conjunto de actividades que un grupo de humanos organiza, dirige y realiza, de
acuerdo a sus objetivos cultura y recursos, proporcionando una estructura que
facilita la descripción y la ejecución de un proceso”. Esta definición nos da una
idea de lo vital que son los sistemas de producción en el sector industrial, ya que
estos pueden ayudar a que las empresas consigan un plan estructurado que
mejore sus utilidades.

Por la historia industrial han pasado numerosas personas que han aportado de
sus ideas para poder mejorar los sistemas de producción, han aportado desde
filosofías de trabajo, pasando por esquemas para mejorar los sistemas, hasta
técnicas que permiten mejorar lo ya establecido. Gracias al aporte de diversas
personas, con diversos orígenes y culturas, la industria se ha visto beneficiada, y
ha podido mejorar sus sistemas de producción.

Existieron diez hombres cuyos aportes a la industria, ingeniería industrial y los

sistemas de producción fueron una revolución que permitió que la industria
avanzara mucho y se encuentre en el estado en el que está hoy en día. Dichos
hombres son Shigeo Shingo, Taichi Onho, Genichi Taguchi, Masaaki Imai, Philip
Crosby, Joseph Juran, Edwards Deming, Armand Feigenbaum, Kaoru Ishikawa y
Walter Shewhart.

Los sistemas de producción se han visto revolucionados por personas que

buscaban llevarlos a la perfección, haciendo de estos procesos un objeto de
estudio y de constante mejora, con el fin de que todas las empresas puedan
crecer aplicando las ideas que estos diez hombres concibieron a lo largo de la
historia.
Shigeo Shingo (1909 – 1990)

Shigeo Shingo fue un ingeniero mecánico

japones que se destacó por ser uno de los
principales representantes en las practicas de
manufactura en el Sistema de Producción de
Toyota. Shigeo se licenció en ingeniería
mecánica en el Colegio Técnico de Yamanashi
en 1930 y poco después consiguió un empleo en
la Fábrica de Ferrocarriles de Taipéi. Mientras
estuvo allí, se interesó por las iniciativas de
mejora de la calidad y la gestión científica en Shigeo Shingo (2021). De https://shingo.org/
toda la empresa. (History-Biography, 2017).

En 1946, estaba trabajando en la Conferencia Técnica de la Asociación de

Administración de Japón, donde comenzó a investigar los problemas de
productividad asociados con la planta. Comenzó su investigación a principios de
1951 sobre control estadístico de calidad, después de lo cual Toyota aprovechó su
proyecto y trabajo. Luego de lograr excelentes resultados con sus teorías, lo
contrataron como consultor. En 1955, el Dr. Shingo ya lideraba el equipo de
capacitación en ingeniería industrial y mejora de fábricas de Toyota Motor
Corporation. En 1956, dirigió un estudio de tres años sobre construcción naval en
Mitsubishi Shipbuilding y se le ocurrió un sistema que redujo a la mitad el tiempo
de producción. También se le atribuye la finalización del SMED, o método de
cambio de matriz de un minuto, que es un tipo de método de fabricación ajustada.
Logró cero defectos de calidad aprovechando la versión mejorada de SMED.

Aportaciones:

Just In Time (JIT): Este concepto de control de calidad fue desarrollado

principalmente por Shingo en colaboración con Taichii Ohno de los días de
Toyota. Para resumir el concepto, esta es una forma planificada de eliminar todos
los residuos junto con la mejora continua de la productividad. Abarca una sinergia
perfecta de todas las actividades relacionadas con la fabricación de un producto
en particular. Algunos elementos principales de JIT serían (Shmula, 2019).

1. Tener solo la cantidad requerida de inventario en un momento dado.

2. Mejorar la calidad para tener cero defectos.
3. Para reducir el tiempo de entrega al reducir los tiempos de configuración.
4. Optimice la longitud de las colas y los tamaños de los lotes.

Intercambio de troqueles en un minuto (SMED): El Dr. Shigeo Shingo, como

parte de JIT, también ayudó a avanzar y desarrollar el proceso SMED existente.
Los principios básicos que impulsaron el estudio fueron:

1. Reducir el tiempo de preparación de matrices.

2. Tamaños de lote más pequeños para piezas.

Lo anterior resulta muy beneficioso para las empresas que buscan reducir costos,
ya que permite que el sistema de fabricación se ajuste rápidamente a los cambios
de diseño con un costo muy bajo para la empresa. Además de los beneficios de
costos, este proceso SMED nuevo y mejorado también permitió cero defectos, una
mayor eficiencia de la máquina y, a su vez, da como resultado una alta tasa de
producción. (Shmula, 2019):

Control de calidad cero (ZQC): El método ZQC de Shingo se basa en los

siguientes principios

1. Las inspecciones de calidad deben realizarse en la fuente del proceso en

lugar de las inspecciones de muestreo de rutina.
2. Información rápida sobre los controles de calidad y los autocontroles.
3. Dispositivos de fabricación diseñados por Poka-yoke

Su idea básica era enfocar el defecto en su causa raíz para eliminarlo del proceso
de manera efectiva. (Shmula, 2019).
Taichi Onho (1912 – 1990)

Taichi Onho fue un ingeniero industrial conocido

por ser el pionero del Sistema de producción de
Toyota, así como por diseñar el sistema de
producción Just In Time, dentro del sistema de
produccion de fabricantes de automóviles. Se
graduó de la Escuela secundaria técnica de
Nagoya en Japón y se unió a Toyoda Spinning en
1932. Se unió a Toyota Motor Company como
taller. supervisor en el año 1943 y ascendió al
cargo de ejecutivo. (History-Biography, 2017).
Taichi Onho (2021). De
A principios de la década de 1950, Ohno, que https://app.emaze.com/@AOTLFFTRZ#11

entonces trabajaba como gerente de ensamblaje

en Toyota, desarrolló mejoras significativas que finalmente tomaron la forma del
Sistema de Producción Toyota (TPS). Toyota estaba al borde de la quiebra y no
estaba en condiciones de permitirse grandes inversiones en importantes
inventarios o equipos. En la década de 1950, comenzó una importante
colaboración con Shigeo Shingo y tomó forma un mayor refinamiento en la
dirección de enmarcar una estrategia de fabricación integrada.

Aportaciones:

Just in time: Sistema de gestión de producción que permite entregar al cliente el

producto con la calidad exigida, en la cantidad precisa y en el momento exacto. Se
orienta a mejorar los resultados de la empresa con la participación de los
empleados a través de la eliminación de todas las tareas o actividades que no
agreguen valor. (Maestro Quality, 2021).

Contribución a Six Sigma y Lean Manufacturing: Ohno opinó firmemente que el

desperdicio y la ineficiencia son las dos razones principales por las que la
producción de Toyota estaba sufriendo. Él personalmente se encargó de la
eliminación de desechos y la reducción de la ineficiencia en el área de producción.
Sus esfuerzos finalmente tomaron la forma del Sistema de Producción de Toyota.
Los principios de Ohno influyeron en las personas en las áreas fuera de la
fabricación, incluido el ámbito de los servicios. Ohno también jugó un papel
fundamental en la identificación de las formas en que las organizaciones
identifican los residuos con su modelo conocido como los Siete Desperdicios. que
forma el núcleo de muchos estudios académicos hasta la fecha.

A Muda 'es un término japonés que significa cualquier entidad que no tiene ningún
valor adicional y debe ser eliminada de la organización sin más demora. Es
fundamental examinar los valores que cada actividad aporta a la organización e
identificar aquellos que no aportan ningún valor. Después de llegar a este punto es
más fácil ver qué es lo que paga el cliente. Entonces, las organizaciones pueden
comenzar a trabajar en la eliminación de desperdicios. Estos siete desechos son
los siguientes:

1. Cualquier tiempo perdido en retrasos o esperando en la cola sin agregar

valor.
2. La producción es más que la demanda.
3. Los recursos (físicos o materiales) se desperdician en una actividad no
estratégica.
4. Transporte no organizado o no planificado.
5. Movimientos o movimientos no planificados.
6. Inventario no utilizado.
7. Los defectos, para la inspección del inventario, cuestan tiempo y dinero.

Algunas partes del sistema de producción de Toyota se utilizan con frecuencia en

los Estados Unidos, como kanban (el etiquetado / señalización en el sistema de
control de existencias JIT), jidoka (la inyección de calidad) y muda (la eliminación
de residuos). (Shmula, 2019).
Genichi Taguchi (1924 – 2012)

Genichi Taguchi fue un ingeniero y estadístico

japonés que desarrolló una metodología a partir
de estadísticas que permitió mejorar la calidad de
los productos manufacturados para la época. Sus
ideas se consideran revolucionarias industrial y
empresarialmente. (History-Biography, 2017).

Después de la Segunda Guerra Mundial, los

fabricantes japoneses luchaban por sobrevivir con
recursos muy limitados. Si no fuera por los
avances de Taguchi, el país podría no haberse Genichi Taguchi (2021). De
https://carlosalbertonavatornel.weebly.com
mantenido a flote y mucho menos florecer como /genichi-taguchi.html

lo ha hecho. Taguchi revolucionó el proceso de

fabricación en Japón gracias al ahorro de costes. Sus ideas han sido adoptadas
por fabricantes exitosos de todo el mundo debido a sus resultados en la creación
de procesos de producción superiores a costos mucho más bajos.

Aportaciones:

La función de pérdida: Taguchi ideó una ecuación para cuantificar la disminución

del valor percibido de un producto por parte del cliente a medida que disminuye su
calidad. Esencialmente, les dice a los gerentes cuántos ingresos están perdiendo
debido a la variabilidad en su proceso de producción. Es una herramienta
poderosa para proyectar los beneficios de un programa de mejora de la calidad.
Taguchi fue la primera persona en equiparar calidad con costo. (SkyMark, 2021).

Control de calidad fuera de línea: Bajo este nombre, Taguchi desarrolló un

conjunto de técnicas que permitirían proteger el proceso de producción y
minimizar así las fluctuaciones que podrían conducir a una reducción en la calidad
del producto final. Para todos estos procesos, Taguchi desarrolló y utilizó tablas
estadísticas. El estadístico cree que la garantía de un producto de calidad
terminado radica en el diseño y la fabricación del producto en sí. Luego desarrolló
un conjunto de componentes que producirían un mejor rendimiento productivo
(Máster Logística, 2021):

 Diseño del sistema: El diseño del sistema es simplemente el diseño de un

producto con la capacidad de satisfacer las necesidades del usuario; que
sea funcional, estable y del mayor valor posible para su precio esperado en
el mercado. En esta etapa, se utilizan métodos que determinan las
necesidades del consumidor, que luego se transforman en valores técnicos
para su aplicación sistemática.
 Identificación de parámetros: El componente de identificación de
parámetros es responsable de abordar todas las variables involucradas en
el proceso capaces de influir en el producto final y definir los niveles o
parámetros que permiten controlar la manifestación de esas variables.
Taguchi utilizó diseños estadísticos experimentales con los que había
pasado gran parte de su vida.
 Determinación de tolerancia: La determinación de la tolerancia, como su
nombre lo indica, es la evaluación de los factores que pueden influir en las
variaciones del producto y los límites de tolerancia que tendrá dentro de las
condiciones establecidas para su producción. No se procesan todas las
variables, sino solo aquellas que ofrecen una mayor eficiencia en la calidad
del producto bajo ciertas condiciones. Taguchi logró aislar con éxito las
variables clave en cada etapa para trabajar solo con las más importantes.

Robustez: Algunos factores de ruido se pueden identificar, aislar e incluso

eliminar, pero otros no. Por ejemplo, es demasiado difícil predecir y prepararse
para cualquier posible condición climática. Por lo tanto, Taguchi se refirió a la
capacidad de un proceso o producto para funcionar según lo previsto,
independientemente de las influencias externas incontrolables como robustez. Fue
fundamental en el desarrollo de productos y procesos de muchas empresas que
funcionan de manera uniforme independientemente de fuerzas incontrolables; un
servicio obviamente beneficioso. (SkyMark, 2021).
Masaaki Imai (Nacido en 1930)

Masaaki Imai es un consultor de gestión japonés,

conocido por su trabajo en la gestión de la
calidad, específicamente en Kaizen (la mejora
continua). Desde 1950 trabajó durante cinco años
en Washington, D.C. en el Japanese Productivity
Center, donde guiaba a grupos de gente de
negocios de Japón por las plantas más
importantes de EEUU. En 1962 fundó la
Cambridge Corp., una firma internacional de
reclutamiento de ejecutivos con sede en Tokio. Masaaki Imai (2016). De
Como consultor visitó más de 200 compañías https://lampadia.com/opiniones/masaaki-
imai/kaizen-el-arte-de-reinventar-la-
extranjeras y diversas asociaciones de negocios gestion-humana/

en Japón, reclutando y gestionando personal,

desarrollando ejecutivos y realizando estudios de organización de la empresa.
Entre el 1976 y el 1986 fue el presidente de la Japan Federation of Recruiting and
Employment Agency Associations. (History-Biography, 2017).

Durante más de 20 años analizó los sistemas de producción y de trabajo de las

empresas japonesas y estudió aquellas claves de gestión que formaron parte de la
reconstrucción de la economía nipona tras la II Guerra Mundial y tras la crisis
mundial del petróleo en 1973. Estas crisis, que afectaron con dureza a la industria
de los países desarrollados, parecieron no afectar a grandes compañías niponas.
(Universidad De Antioquia, 2013).

Aportaciones:

Kaizen: La palabra Kaizen está formaba por el vocablo “kai”, que significa
“cambio” en japonés, y por “zen”, que puede traducirse como “para mejor”. De esta
forma, la traducción de Kaizen es, más o menos, “la acción de cambio”. Ese
cambio se entiende como una mejora continua, gradual y ordenada. El objetivo
final es eliminar todo lo que reste eficacia a la producción industrial. Para poder
implementar el Kaizen es obligatorio que todos los componentes de la empresa
cambien su manera de pensar. Se trata, en este sentido, de una filosofía completa
y no solo de una serie de metodologías a aplicar.

El mensaje principal del Kaizen es que cada día debe producirse algún tipo de
mejora en la empresa. El concepto, tal y como lo explica Imai, va más allá de su
clásica identificación con la Calidad Total. Para el autor, podría asemejarse con
una sombrilla que cubre una gran cantidad de prácticas japonesas, entre las que
se encuentran, aparte de la Calidad Total, el Just in Time (Justo a Tiempo) o los
Círculos de Calidad. (Maestros Quality, 2021).

Kaizen y la Calidad Total: El Control Total de Calidad dentro del sistema Kaizen
reúne cinco características:

1. Pone un máximo énfasis en la educación y el entrenamiento.

2. Utiliza las actividades del Círculo de Calidad como herramienta
fundamental.
3. Hace uso de la Auditoría del Control Total de Calidad.
4. Un sistema para la recopilación y evaluación de datos.
5. Aplicación de los métodos estadísticos.
Philip Crosby (1926 – 2001)

Philip Crosby es un reconocido profesional, autor y

consultor de calidad que es ampliamente conocido por
promover el concepto de “cero defectos” y por intentar
definir la calidad desde el punto de vista del cumplimiento
de los requisitos. Su vida laboral comenzó en la línea de
ensamblaje en 1952 en Crosley Corporation, y luego pasó
a Bendix Corporation en 1955. Después de dos años, se
unió como ingeniero de calidad senior en The Martin
Company en Florida, donde desarrolló e implementó el
Philp Crosy (2020). De
programa cero defectos. (Shmula, 2019). https://www.lifeder.com/phili
p-crosby/

Como resultado del interés mostrado en Quality is free,

dejó ITT Corporation para establecer su empresa de consultoría, Philip Crosby
Associates Incorporated, y comenzó a enseñar a las organizaciones los principios
y la práctica de la calidad tal como se establece en su libro. En 1985, su empresa
se puso a flote por 30 millones de dólares. En 1991 se retiró de Philip Crosby
Associates para lanzar Career IV Inc, una consultora que asesoraba en el
desarrollo de altos ejecutivos.

Aportaciones:

Teoría de Cero Defectos: La teoría de cero defectos establece que no existe

desperdicio en un proyecto. El desperdicio se refiere a todo lo que es
improductivo, es decir, procesos, herramientas y empleados, etc. Todo lo que no
agregue ningún valor a un proyecto debe eliminarse, lo que conducirá a la
eliminación de desperdicios. La eliminación de residuos conduce a la mejora del
proceso y, en consecuencia, reduce los costos. (Shmula, 2019).

14 pasos para la mejora de la calidad: Crosby dio 14 pasos para la mejora del
proceso:

1. El compromiso de la dirección con la calidad debe ser claro para todos los
miembros de la organización y los que están fuera de ella.
2. Creación de equipos de mejora de la calidad con altos representantes de
todos los departamentos.
3. Medición continua de procesos para determinar problemas actuales y
potenciales relacionados con la calidad.
4. Debe calcularse el costo de la mala calidad.
5. Debe aumentarse la conciencia de la calidad en la organización.
6. Se deben tomar acciones correctivas para abordar los problemas de
calidad.
7. Establecimiento de un comité Cero Defectos para monitorear el progreso de
la mejora de la calidad.
8. Formación en mejora de la calidad a todos los empleados.
9. ¿Organizar cero defectos? días en la organización.
10. Se debe alentar a todos los empleados a que establezcan sus propios
objetivos de mejora de la calidad.
11. Los obstáculos a la calidad deben discutirse con los empleados en una
comunicación abierta.
12. Se deben reconocer los esfuerzos de los participantes.
13. Deben crearse consejos de calidad.
14. La mejora de la calidad es un proceso continuo. Sigue adelante.
Joseph Juran (1904 – 2008)

Joseph Juran fue un ingeniero y consultor administrativo

y empresarial que revolucionó los conceptos alrededor
de la administración empresarial y la gestión de calidad
en distintos niveles de producción. Joseph desarrollo un
enfoque de gestión denominado la trilogía de Juran
(planificación-control-mejora) y hace uso de los Círculos
de Calidad como herramienta para desarrollar la mejora
en las organizaciones. (History-Biography, 2018).

Joseph Moses Juran es conocido en las áreas Joseph Juran (2020). De

https://www.lifeder.com/joseph-
empresariales y de producción por haber abordado con juran/

astucia la gestión y el manejo de calidad en los distintos

procesos productivos, aumentando el nivel de calidad del producto final y
permitiendo a la empresa un mayor ingreso. Juran reconocía que gestionar con
mayor cuidado ciertas etapas internas en la producción podía conllevar una mayor
cantidad de gastos para la empresa, pero los resultados a mediano y largo plazo
serían suficientes para recuperar el dinero invertido. Sus conceptos le permitieron
trabajar con las principales empresas de Estados Unidos y Japón. (Ingeniería
Industrial, 2021).

Aportaciones:

Principio de Pareto: En 1941, Juran aplicó el principio de Pareto a las

preocupaciones de calidad en la organización: el 20% de las causas son
responsables de crear el 80% de los problemas. Esto también se cita
popularmente como "los pocos vitales y los muchos triviales". En los últimos años,
Juran usó esta cita para señalar que el 80% restante de las causas no pueden
ignorarse. (Shmula, 2019).

Teoría de la gestión: Juran es ampliamente reconocido por la incorporación de la

dimensión humana a la gestión de la calidad. Abogó por la formación y educación
de los gerentes. Juran propuso que se supone que los problemas de relaciones
humanas están aislados y que la causa fundamental de los problemas de calidad
era la resistencia al cambio. El concepto de gestión de la calidad de Juran puede
extenderse fuera de la fábrica para abarcar procesos que no son de fabricación y
aquellos que están relacionados con el servicio. (Shmula, 2019).

La trilogía de Juran: Juran fue uno de los primeros en señalar el costo de la mala
calidad. Ilustró este concepto en la “trilogía de Juran”, un enfoque de gestión
multifuncional, constituido por tres procesos de gestión: planificación de la calidad,
control de la calidad y mejora de la calidad. Señaló que, sin cambios, habrá un
derroche constante. Sin embargo, los márgenes serán mayores y los mayores
costos se recuperarán después de la mejora. (Shmula, 2019).
Edwards Deming (1900 – 1993)

William Edwards Deming fue un profesor,

estadístico, consultor y autor estadounidense que
se dedicó a difundir el concepto de calidad total y a
presentar diferentes propuestas para mejorar la
gestión empresarial. Era un estadístico y consultor
empresarial cuyos métodos ayudaron a acelerar la
recuperación de Japón después de la Segunda
Guerra Mundial y más allá. Derivó la primera
filosofía y método que permitió a las personas y
organizaciones planificar y mejorar continuamente Edwards Deming (2021). De
https://www.bl.uk/people/w-edwards-
a sí mismos, sus relaciones, procesos, productos y deming
servicios. Su filosofía es de cooperación y mejora
continua; evita la culpa y redefine los errores como oportunidades de mejora.
(Demming, 2021).

Aportaciones:

Los 14 puntos de Deming para la gestión: Deming creó 14 puntos que

proporcionan un marco para el desarrollo de conocimientos en el lugar de trabajo y
se pueden utilizar para orientar planes y objetivos comerciales a largo plazo
(British Lirary, 2021):

1. Constancia: Se debe ser constante en la mejora del producto ofrecido para

poder mejorar la competitividad, mantener la empresa y crear nuevos
puestos de trabajo.
2. Nueva filosofía: la empresa debe adoptar una filosofía que beneficie a
todos.
3. Inspección: La inspección por si sola no mejora la calidad. Para hacerlo es
necesario optimizar el proceso y que el producto tenga esa calidad desde el
inicio.
 4. Compras: El precio no puede ser el único baremo para comprar. Hay que
encontrar uno o dos proveedores y establecer una relación de confianza a
largo plazo.
5. Mejora continua: El sistema de producción debe contar con un sistema de
mejora continua de la calidad.
6. Entrenamiento: La formación de todo el personal de la empresa es
fundamental.
7. Liderazgo: Los líderes deben ayudar al personal a hacer mejor su trabajo y
a aumentar su interés y compromiso con la empresa.
8. El miedo: Es preciso eliminar el miedo, aumentar la seguridad y crear un
ambiente de confianza en la empresa.
9. Barreras: Hay que acabar con las barreras entre los departamentos,
promover el trabajo en equipo y fomentar la cooperación.
10. Slogans: Acabar con los lemas y con los objetivos pare reducir la presión
sobre los trabajadores.
11. Cuotas: Las cuotas numéricas y la gestión por objetivos tienen que ser
eliminadas.
12. Logros personales: Fomentar que los trabajadores sientan orgullo por lo
realizado.
13. Capacitación: Todos los trabajadores deben poder contar con programas de
educación y entrenamiento.
14. Transformación: Para poder transformar la empresa es fundamental que
todos sus componentes colaboren.

Las siete enfermedades mortales del manejo de Deming: Deming describe las
principales barreras que enfrenta la administración para mejorar la efectividad y la
mejora continua. Se refería aquí a la industria estadounidense y sus prácticas de
gestión. (British Lirary, 2021).

1. Falta de constancia de propósito para planificar productos y servicios que

tendrán mercado y mantendrán a flote la empresa.
 2. Un énfasis en las ganancias a corto plazo y el pensamiento a corto plazo
(todo lo contrario, a la constancia en el propósito de permanecer en el
negocio), alimentado por el miedo a una adquisición hostil y por la demanda
de dividendos de los banqueros y propietarios.
3. Evaluación de desempeño y revisiones anuales.
4. Movilidad de gerentes y cambio de empleo.
5. Gestión mediante el uso únicamente de los datos disponibles.
6. Costos médicos elevados.
7. Altos costos de responsabilidad.

Ciclo PDCA (La rueda de Deming): Walter Shewhart originó el concepto del ciclo
PDCA y se lo presentó a Deming. Deming promovió la idea ampliamente en la
década de 1950 y se conoció como la Rueda de Deming o el ciclo de Deming. El
ciclo PDCA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) consta de cuatro pasos o etapas
que se deben atravesar para pasar de "afrontar un problema" a "resolverlo". La
repetición de estos pasos forma un ciclo de mejora continua:

 Planifique los cambios para generar mejoras. Primero

 Haga cambios a pequeña escala para probarlos.
 Verifique si los cambios están funcionando e investigue los procesos
seleccionados.
 Actúe para obtener el mayor beneficio del cambio.
Armand Feigenbaum (1920 – 2014)

Armand V. Feigenbaum fue un empresario y experto

en control de calidad estadounidense. Feigenbaum
es el fundador y presidente de General System Co.,
una empresa de ingeniería internacional que diseña
e implementa sistemas de calidad total. (Quality
Gurus, 2014).

Las propuestas teóricas y prácticas de Armand

surgieron durante la década de los 50 y 60, teniendo Armand Feigenbaum (2020). De
https://www.lifeder.com/armand-
una gran influencia en el escenario empresarial e feigenbaum/

industrial de los Estados Unidos y de otras naciones

como Japón. Recibió una gran cantidad de premios y distinciones que le han
valido reconocimiento internacional. (History-Biography, 2018).

Aportaciones:

Control total de calidad: Armand propone que el nivel de calidad final de un

producto no es responsabilidad exclusiva del departamento de producción que se
encargó de su creación, sino que se integran otros departamentos en el proceso.
Para Feigenbaum, el control total de calidad es un “sistema efectivo que integra el
desarrollo, el mantenimiento y los esfuerzos de mejoramiento de calidad en varios
grupos de la organización, para permitir producción y servicios a niveles más
económicos que permitan completa satisfacción al consumidor”. (Lifeder, 2020).

Costes de calidad: Una vez expuesto su concepto de control total de calidad,

Armand desarrolló los costes de calidad, necesarios para garantizar un producto
de calidad que se pueda ofrecer al cliente. Estos se clasifican según su origen y
son aquellos relacionados con la prevención, la revaluación, y los fallos internos y
externos. (Lifeder, 2020).

 Costes de prevención: Los costes de prevención son aquellos manejados

para evitar fallos en los procesos de producción, así como para evitar que
un error pueda producir mayores costes a la hora de solventarlo.
  Costes de revaluación: Se originan al llevar a cabo mediciones de los
productos, así como la inspección y medición de etapas que van desde las
materias primas a utilizar, la actualización de inventarios y la medición de
pruebas para la producción.
 Costes de fallos internos: Los costes de fallos internos son los que surgen
durante la fabricación, toda esa etapa media en la que se ve involucrada el
producto antes de salir al mercado.
 Costes de fallos externos: Se producen una vez que el producto ya ha
llegado a manos del consumidor final, y giran alrededor de las variaciones
de precios, reclamos y devoluciones que se puedan presentar.

Los 10 Principios Fundamentales de la Filosofía Feigenbaum:

1. La calidad es un proceso que afecta a toda su compañía.

2. La calidad es lo que el cliente dice que es.
3. Calidad y costo son una suma, no una diferencia.
4. La calidad requiere tanto individuos como equipos entusiastas.
5. La calidad es un modo de administración.
6. La calidad y la innovación son mutuamente dependientes.
7. La calidad es una ética.
8. La calidad requiere una mejora continua.
9. La mejora de la calidad es la ruta más efectiva y menos intensiva en capital
para la productividad.
10. La calidad se implementa con un sistema total conectado con los clientes y
proveedores.

Los pasos hacia la calidad de Feigenbaum: Para esto desarrolló ciertos pasos
fundamentales para la aplicación de su metodología, conocidos como “pasos
hacia la calidad”:

1. Mandato hacia la calidad: El primero de estos pasos es el “mandato hacia la

calidad” y se centra en el liderazgo. Un buen nivel de calidad requiere una
planificación minuciosa. Este paso busca superar los enfoques tradicionales
acerca de la calidad, los cuales realizaban sus mediciones con relación a
 las fallas y el fracaso. Para Armand, se debe hacer un esfuerzo constante
por mantener un nivel de calidad adecuado.
2. Tácticas de calidad antigua: El segundo paso corresponde a las “tácticas de
calidad antigua”, que implican la integración de los diferentes
departamentos partícipes de una organización.
3. Mando de la organización: El tercer paso es el “mando de la organización”;
el mandato como pieza fundamental para garantizar la calidad, manifestado
a través de la disciplina permanente en todos los niveles de la empresa.

Los Cuatro Pecados Capitales:

1. Calidad de invernadero. La calidad llama la atención de los altos niveles

directivos a la manera de una “exhibición de fuegos artificiales”. Estos
programas se dejan de lado cuando es necesario aumentar la producción, u
otra novedad despierta el interés de la dirección.
2. Actitud anhelante. Los gobiernos no pueden agitar la varita mágica y
desplazar a las importaciones; tampoco deberían involucrarse en una
actividad proteccionista. Esta complacencia más tarde resultará costosa.
3. La producción en el exterior. Una ventaja competitiva no se puede obtener
si es otro el que pelea nuestra “guerra por la calidad”. Una prueba de ello es
lo que ha ocurrido con las industrias automotriz, de los televisores, el audio
y los productos electrónicos norteamericanos.
Kaoru Ishikawa (1915 – 1989)

Kaoru Ishikawa es conocido como el padre de la

calidad japonesa. Inventó las principales
herramientas y conceptos de calidad, incluido el
diagrama de espina de pescado (diagrama de
causa y efecto) que se utiliza con frecuencia en el
análisis de procesos industriales y el control de
calidad en toda la empresa de CWQC ( Company
Wide Quality Control). (6σStudy Guide, 2021).
Kaoru Ishikawa (2021). De
https://www.biografiasyvidas.com/biogr
Jugó un papel fundamental en el desarrollo del afia/i/ishikawa.htm

concepto de Círculo de Calidad. Ishikawa creía que

una mayor cooperación y coordinación internas afecta positivamente las
necesidades de un cliente y, en última instancia, conduce a la eficiencia del
proceso y una mejor calidad de productos y servicios. Expresó la necesidad de
que la alta dirección apoye a los equipos que estaban bajo su control todo el
tiempo. (Shmula, 2019).

Aportaciones:

Ishikawa y control de calidad: Ishikawa creía que el control de calidad de toda

la empresa no solo significaba la calidad del producto que se vendía. También
incluyó la calidad de la gestión, la propia empresa, el servicio postventa al cliente y
los seres humanos implicados. Creía firmemente que, si todas estas cosas se
juntaban, sucedería lo siguiente (6σStudy Guide, 2021):

1. El costo se reduce.
2. Se reduce la repetición del despilfarro.
3. Se mejora la confiabilidad de los bienes.
4. Se aumenta la producción.
5. Se incrementa el mercado de ventas.
6. Se reducen los informes y los datos falsos.
7. Se reducen la calidad y los defectos del producto.
 8. Mejores relaciones entre departamentos.
9. Se mejoran las relaciones humanas.
10. Las reuniones se desarrollan sin problemas.
11. Se establecen técnicas.
12. Los costos de prueba e inspección bajan.
13. Mejores contratos con proveedores y compradores.
14. Discusiones más democráticas.
15. Se realizan menos reparaciones e instalaciones de equipos

Diagrama Ishikawa: El diagrama Ishikawa, llamado también diagrama de causa-

efecto, tiene como objetivo presentar por categorías las posibles causas de los
problemas que lastran la calidad en una empresa. La forma de este diagrama ha
provocado que algunos lo conozcan como diagrama de espina de pez. Se trata de
una representación gráfica en la que aparece una línea horizontal que simboliza el
problema que se está analizando. Con ese problema identificado, los miembros de
la organización identifican sus causas y posibles efectos. Esto se realiza mediante
una lluvia de ideas y los resultados se van escribiendo sobre el esquema, que va
adquiriendo de la forma de espina de pescado. (Lifeder, 2020).

Círculos de calidad: Estos círculos consisten en grupos de trabajo compuestos

por personal que realiza actividades parecidas en una empresa. Cada círculo debe
estar liderado por un supervisor. Todos sus miembros analizan los problemas que
surgen en el interior de su grupo y aportan posibles soluciones. El propósito final
es identificar el origen de ese problema y eliminarlo de raíz. (Lifeder, 2020).

Siete herramientas de Ishikawa: Ishikawa describió siete herramientas

relacionadas con la estadística para la gestión de la calidad:

1. Diagrama Causa – Efecto.

2. Planillas de inspección.
3. Gráficos de control para medir y controlar las variaciones.
4. Muestreo estratificado, llamado también análisis de estratificación.
5. Histogramas que ofrecen datos sobre las variaciones de un proceso.
6. Diagrama de Pareto.
7. Diagramas de dispersión
Walter Shewhart (1891 – 1967)

Walter Shewhart fue un gigante entre los gigantes del

movimiento de la calidad durante la primera mitad del
siglo XX. Su tutoría de otros ingenieros en Western
Electric y su trabajo pionero con gráficos de control
posiblemente lideró una revolución de la calidad y lanzó
la profesión de la calidad. A menudo se le considera el
abuelo de la gestión de la calidad total y la mejora de
procesos. No solo eso, sus conceptos sirven como base
para los ingenieros de calidad hasta el día de hoy.
Walter Shewhart (2021). De
https://www.ecured.cu/Walter_S
Shewhart fue mentor de muchos durante su mandato, hewhart

incluido Joseph M. Juran. Durante los veranos de 1925

y 1926, W. Edwards Deming trabajó como pasante en la planta de Hawthorne, IL,
donde se interesó por el trabajo de Shewhart. (Quality Magazine, 2021).

Aportaciones:

Calidad Según Shewhart: Para Shewhart “la calidad es un problema de

variación, que se puede controlar y prevenir mediante la eliminación a tiempo de
las causas que lo provocan”. Los puntos esenciales de su filosofía de la calidad
son los siguientes (Mayra Aguilar, 2021):

1. La calidad puede ser: Subjetiva (lo que el cliente quiere) y objetiva

(propiedades del producto, independientemente de lo que el cliente quiere).
2. Una importante dimensión de calidad es el valor recibido por el precio
pagado.
3. Los estándares de calidad deben ser expresados en términos físicos y
características cuantitativamente medibles de los productos.
4. La estadística debe ser usada para tomar información sobre el gran
potencial que tiene muchos productos y servicios y traducirla en
características medibles de un producto específico que satisfaga al
mercado.
Control Estadístico de Procesos: Son gráficos de control, que se basan en
técnicas estadísticas, permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones
de fondo de eventos de importancia. Casi toda su potencia está en la capacidad
de monitorizar el centro del proceso y su variación alrededor del centro.
Recopilando datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso, se pueden
detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del
producto o servicio final, reduciendo desechos y evitando que los problemas
lleguen al cliente final. (Maestros Quality, 2021).

Ciclo PDCA: El ciclo PDCA también se le conoce por otros nombres, el ciclo
Shewhart, ciclo Deming o simplemente ciclo “plan, do, check, act”. Walter A.
Shewhart fue el primero que habló del concepto de PDCA en su libro de 1939,
Statistical Method Fromthe Viewpoint of Quality Control. Shewhart dijo que el ciclo
atrae su estructura de la noción de que una evaluación constante de prácticas
empresariales, así como la disponibilidad de los empresarios de adoptar e ignorar
ideas sin apoyo, son clave para la evolución de un proyecto con éxito. (Maestros
Quality, 2021).

El ciclo PDCA se compone de cuatro pasos para mejoramiento o cambio:

1. Planificar: Qué se va a hacer, cuándo, cómo, con qué, y por quién.

2. Hacer: Ejecutar las actividades planificadas.
3. Verificar: Comprobar si los resultados obtenidos son los esperados.
4. Actuar: Ajustar los planes según los resultados de la fase anterior.
Los sistemas de producción han significado un hito para la industria, estos han
permitido que las empresas puedan desarrollar planes de trabajos bien
estructurados que les permitan obtener mejores utilidades. Las empresas han
podido implementar ideas, esquemas y planes de acción que han mejorado su
productividad, y a su vez ayudan a reducir las pérdidas para las empresas.

Desde Japón, pasando por Europa y llegando hasta Estados Unidos, los sistemas
de producción se han visto beneficiados por las ideas y cultura de los diez
hombres vistos en este trabajo. Las diversas perspectivas e ideas han ayudado a
que se obtengan sistemas de producción que toman en cuenta diversos factores
que ha simple vista parecieran no ser muy relevantes, pero al final su
mejoramiento, o no mejoramiento, significan un cambio muy importante para la
industria.

Es difícil imaginar que sería de la industria sin el control de calidad cero de Shigeo
Shingo, el Just in time de Taichi Onho, el control de calidad fuera de línea de
Genichi Taguchi, la filosofía kaizen de Masaaki Imai, la teoría de cero defectos de
Philip Crosby, el principio de pareto de Joseph Juran, los 14 puntos para la gestión
de Edwards Deming, el control total de calidad de Armand Feigenbaum, el
diagrama de Kaoru Ishikawa o el control estadístico de procesos de Walter
Shewhart. Aportes que cambiaron el cómo funcionaba la industria.

La industria esta en constante cambio, día con día se generan nuevas tecnologías,
nuevas ideas y nuevos sistemas que permiten que se mejore. Estos diez hombres
hicieron aportes invaluables para industria, aportes que han permitido que se vaya
mas, pero siempre se puede mejorar como ellos lo demostraron, por ello se tiene
que revisar constantemente lo que se tiene, para poder encontrar esa mejora que
ayudara nuestra empresa a llegar al siguiente nivel.

Como ingeniero industrial uno tiene que estar preparado para los cambios, no
amedrentarse ante la incertidumbre y los problemas, por ello los sistemas de
producción son una gran herramienta que permite estar preparado para cualquier
conflicto y poder mejorar el cómo nuestra empresa se desempeña. Los sistemas
de producción permiten al ingeniero industrial mantener su ferviente lema, “hacer
más con menos”.

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