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Facultad de Ingeniería
Ingeniería Industrial
“Mejora del proceso productivo de calzado de
cuero, aplicando Lean Manufacturing, en
empresa PYME de Arequipa”
Autores:
Yamel Anthony Chavez Lopez
Yalitza Mamani Muñoz
Para optar el Título Profesional de:

Ingeniería Industrial
Asesor:
Olinda Marcela Medina Málaga
Arequipa, febrero del 2020

RESUMEN
El siguiente trabajo tiene como objetivo mejorar el proceso productivo de calzado de cuero
mediante la herramienta de lean Manufacturing en una PYME de la ciudad de Arequipa, el proceso
productivo que actualmente cuenta la empresa es de 101 pasos con 110.9 metros de recorrido, un
tiempo de 9h 21min 00seg y cuenta con una producción de 1 par de zapatos en 46 min.
Actualmente el proceso de abastecimiento se logró identificar que los problemas están en las
áreas de corte, aparado y desvastado por el desorden de materiales para la producción
Para esta investigación se desarrolló con las herramientas de 5S y Layout, para la mejora del
proceso productivo y mejora de tiempo de producción con un incremento del 7% al igual que el
tiempo de ciclo se reduce 38 min

ABSTRACT
The following work aims to improve the production process of leather footwear through the lean
Manufacturing tool in an SME in the city of Arequipa, the production process that the company
currently has is 101 steps with 110.9 meters of travel, a time of 9h 21min 00sec and has a
production of 1 pair of shoes in 46 min. Currently the supply process was able to identify that the
problems are in the areas of cutting, cutting and devastated by the disorder of materials for
production
For this investigation it was developed with the tools of 5S and Layout, for the improvement of the
productive process and improvement of production time with an increase of 7% as well as the
cycle time is reduced 38 min

INDICE GENERAL
RESUMEN..........................................................................................................................................2
ABSTRACT.........................................................................................................................................3
INTRODUCCIÓN...............................................................................................................................9
CAPITULO I......................................................................................................................................10
GENERALIDADES..........................................................................................................................10
1.1. Planteamiento del Problema..........................................................................................10
5.1. Pregunta de Investigación..............................................................................................11
5.2. Objetivos: Generales y Específicos..............................................................................12
5.3. Justificación.......................................................................................................................12
5.4. Alcances............................................................................................................................12
5.5. Limitaciones......................................................................................................................13
5.6. Operacionalización de Variables...................................................................................14
CAPITULO II.....................................................................................................................................15
FUNDAMENTACION TEORICA...................................................................................................15
2.1. Estado de arte..................................................................................................................15
2.1.1. Nivel Internacional........................................................................................................15
2.1.2. Nivel Nacional...............................................................................................................17
2.1.3. Nivel Regional...............................................................................................................21
2.2. Marco teórico....................................................................................................................24
2.2.1. Lean Manufacturing.....................................................................................................24
2.2.2. Proceso..........................................................................................................................30
2.2.3. Herramientas del control de calidad..........................................................................32
2.2.3. Arena simulador............................................................................................................33
CAPITULO III....................................................................................................................................37
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACION.................................................................................37
3.1. Identificación de la Metodología...................................................................................37
3.2. Técnicas e instrumentos de la Investigación...............................................................37
3.2.1.Recolección de datos.....................................................................................................37
3.2.2.Herramientas de la Investigación.................................................................................38
3.3. Descripción de la Metodología a Desarrollar...............................................................38
3.4. Población y Muestra........................................................................................................39
CAPITULO IV ANÁLISIS ACTUAL DE LA PRODUCCION DE CALZADO DE CUERO.....40
4.1. Descripción de la Empresa.............................................................................................40
4.2. Organigrama.....................................................................................................................40
4.3. Análisis del tiempo de producción.................................................................................41
4.3.1. Proceso productivo de la empresa............................................................................41
CAPITULO V....................................................................................................................................76
ACOPIO Y PROCESAMIENTO DE DATOS...............................................................................76
CAPITULO VI...................................................................................................................................94
ANALISIS Y RESULTADOS..........................................................................................................94
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..............................................................................99
BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................................107
INDICE DE GRAFICOS
Grafico 1 Organigrama de una empresa PYME.....................................................................................41

Grafico 2 Diagrama de Pareto de una empresa PYME.........................................................................49
Grafico 3 Ishikawa de una empresa PYME.............................................................................................50
Grafico 4 Recorrido actual del proceso de fabricación de calzado de cuero......................................58
Grafico 5 Recorrido actual del proceso de fabricación de calzado de cuero......................................59
Grafico 6 DOP de calzado de cuero.......................................................................................................61
Grafico 7 DOP de calzado de cuero.........................................................................................................62
Grafico 8 DOP calzado de cuero..............................................................................................................63
Grafico 9 DAP calzado de cuero..............................................................................................................65
Grafico 10 Tarjeta roja................................................................................................................................79
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Matriz de Operacionalización de Variables...............................................................14

Tabla 2: Personal de la empresa...............................................................................................47
Tabla 3: Diagrama de Pareto.....................................................................................................48
Tabla 4:Toma de tiempo del proceso productivo.....................................................................53
Tabla 5: Procesos que generan tiempos muertos...................................................................57
Tabla 6 Área de la PYME productora de calzado....................................................................60
Tabla 7: Distancia de recorrido actual de fabricación de calzado de cuero.........................63
Tabla 8 Análisis Producto - cantidad.........................................................................................77
Tabla 9 Códigos de motivos........................................................................................................78
Tabla 10 Códigos de proximidad................................................................................................78
Tabla 11 Lista de tarjetas rojas...................................................................................................86
Tabla 12: Programa de limpieza.................................................................................................89
Tabla 13: Propuesta de Reglamento interno............................................................................90
Tabla 14 Propuesta de check list...............................................................................................91
Tabla 15 Propuesta de capacitación para los trabajadores....................................................92
Tabla 16 Análisis de resultados del antes vs después............................................................94
7
INDICE DE IMÁGENES
Imagen 1 Distribución actual del proceso de fabricación de calzado de cuero primer piso
........................................................................................................................................................58
Imagen 2 Distribución actual del proceso de fabricación de calzado de cuero segundo y
tercer piso......................................................................................................................................59
Imagen 3 Diagrama de recorrido actual del proceso de fabricación de calzado de cuero
primer piso.....................................................................................................................................61
Imagen 4 Diagrama actual del proceso de fabricación de calzado de cuero segundo y
tercer piso......................................................................................................................................62
Imagen 5 Desorden en el área de almacén..............................................................................83
Imagen 6 Desorden en el área de empastado.........................................................................83
Imagen 7 Desorden en el área de aparado..............................................................................84
Imagen 8 Desorden en el área de montaje...............................................................................84
Imagen 9 Desorden en el área de habilitado............................................................................85
Imagen 10 Propuesta para herramientas..................................................................................87
Imagen 11 Propuesta para moldes de calzado según el modelo..........................................87
Imagen 12 Limpieza inexistente en el área de empastado....................................................88
Imagen 13 Modelo para la producción de calzado de cuero con el software arena...........92
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Formato de encuesta.................................................................................................105

Anexo 2: Formato de tiempos y procesos para producción de calzado código R38........106
Anexo 3 Modelo de la R38........................................................................................................109
8
INTRODUCCIÓN
En la investigación el tema a desarrollar es el proceso productivo de calzado de
cuero, en el Perú este producto es importante porque tiene una demanda en distintos
sectores como construcción, seguridad, limpieza, etc. En los últimos años el proceso
de elaboración de calzado ha tenido una conducta inestable debido a las
importaciones procedentes de China, Vietnam, Brasil, Indonesia e India.
Perú es el cuarto mayor productor de calzado de cuero de América del Sur, de
acuerdo con la Sociedad Nacional de Industrias (SIN), existían 3.669 empresas
dedicadas a este rubro a finales del 2018.
En la ciudad de Arequipa, existen tres fábricas de calzado formales y reconocidas
como Sanders, Lobo black y Duffy; también marcas que no son reconocidas como
Kabul, Leandro, Grissel, Daniela, Ranger, Cheyen, Lamar, Evelyn, Confort Varonet,
Strong, Daseli entre otras.
El objetivo de esta investigación, es mejorar el proceso de calzado de cuero de una
PYME, utilizando las herramientas de Lean Manufacturing y las 5’S. La empresa
tendrá ventajas competitivas para poder cumplir sus objetivos, pedidos a tiempo y
productos de calidad.
9
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Planteamiento del Problema
2. El rubro de producción de calzado, se caracteriza por ser una actividad globalizada y
competitiva, con un crecimiento de 2,7% en todo el mundo con respecto al 2017, la
mayor parte de calzado elaborado provienen de Asia con un promedio de 9 de cada
10 pares de zapatos en el mundo.
3. Hasta fines del siglo pasado en Perú, la producción de calzado se enfocaba
principalmente hacia el mercado interno, a raíz del TLC y distintos acuerdos con
muchos países como China, Brasil, Italia, India, Tailandia, Indonesia, Estados Unidos,
Japón, España y Corea del Sur, permitió el ingreso de calzado proveniente de China
con una participación del 53%, ofreciendo productos a un precio barato y calidad
razonable debido a su producción en grandes volúmenes y bajos costos de
producción, reflejados por el uso de máquinas, técnicas y métodos eficientes, por tal
motivo la industria de calzado nacional se encuentra en una desventaja competitiva,
debido a una baja producción, ya que el 1% de empresas formales cuentan con
sistemas de calidad.
4. En la actualidad, el desarrollo económico en el Perú es impulsado por pequeñas,
medianas y microempresas, ocupando el cuarto lugar en América del Sur en la
industria de calzado, con una producción de 50 millones de pares al año
diferenciándose del calzado chino por la duración de sus productos, a partir del 2018
10
el Perú registra bajas en la participación del mercado, como consecuencia de la
competencia desleal de productos extranjeros, deficiente nivel de producción, altos
porcentajes de informalidad, limitada capacidad de herramientas y/o técnicas de
gestión empresarial, optando por procesos convencionales y mínimo uso de
tecnología moderna por falta de capital o planificación, problemas resaltantes
principalmente en micro y pequeñas empresas, con una participación del 24% con 40
pares/día, 36% con 250 pares/día respectivamente y empresas medianas con un 40%
con 700 pares/día producción anual, son 3669 empresas inscritas dedicadas a este
rubro a fines del 2018, concentrando en Lima la mayor cantidad de establecimientos,
con el 60% del total, Trujillo - La Libertad con 20%, Arequipa con 15% y el 5% en
diferentes provincias
5. Por lo tanto, bajo este contexto el peso que tiene el calzado extranjero proveniente de
Asia, afecta las ventas y producción nacional, por este motivo es necesaria la mejora
del proceso de producción de calzado en una PYME de Arequipa, a través de este
estudio se identifica las deficiencias en el proceso productivo de calzado de cuero, a
fin de poder competir a la par con el mercado nacional y extranjero. Por ello se
propone el uso de la metodología Lean Manufacturing, la cual permite mejorar la
producción mediante el estudio de tiempos y pasos, reduciendo y/o eliminando
desperdicios, logrando así la utilización de recursos de manera eficiente aumentando
así la producción, otorgando beneficios a la PYME para logar sus objetivos trazados
5.1. Pregunta de Investigación
¿En qué medida se puede mejorar el proceso productivo para la fabricación de
calzado de cuero aplicando el Lean Manufacturing en una empresa Pyme de
Arequipa?
11
5.2. Objetivos: Generales y Específicos
5.2.1. Objetivo General
 Mejorar el proceso productivo de calzado en cuero aplicando el Lean
Manufacturing en una empresa pyme de Arequipa
5.2.2. Objetivos Específicos
 Analizar la situación actual de la fabricación de calzado de cuero
 Aplicar el Lean Manufacturing para la mejora del proceso de fabricación de
calzado
 Evaluar los resultados a partir de la simulación.
5.3. Justificación
La siguiente investigación es para mejorar el proceso de fabricación de calzado de
cuero de una PYME, a su vez cooperar con el desarrollo de las pymes dedicadas a
este rubro, en distintos aspectos, como optimizar el proceso productivo de calzado de
cuero, permitiendo mejorar los ingresos para los productores de las pymes
En la investigación se plantea poner en práctica el Lean Manufacturing y la
herramienta 5S, para reducir costos en el proceso de fabricación, lo que permite que
la empresa tenga un mejor control de materiales, mano de obra y capacitación para
poder producir de una manera eficiente y pueda competir en el mercado nacional; en
el aspecto económico la investigación incrementa el proceso de producción de
calzado de cuero mediante el uso Lean Manufacturing y la herramienta 5S,
mejorando la productividad permitiendo reducir costo de producción, tiempo muerto y
cuello de botella mejorando los ingresos de las pymes; en el aspecto social contribuir
a la empresa a los trabajadores.
5.4. Alcances
12
Esta investigación pretende a desarrollar un análisis detallado de la situación actual
de la PYME encargada a la fabricación de calzado de cuero, con el propósito de
identificar los principales problemas que se presentan en el proceso productivo de
calzado de cuero.
Se presentara una alternativa de mejora para el cual se hará una evaluación
económica y se cuantificara el impacto que tiene a través de los indicadores que se
van a definir en el proceso del desarrollo de la investigación.
5.5. Limitaciones
La siguiente investigación tiene un tiempo comprendido entre el mes de setiembre
del 2019 a febrero del 2020, cabe resaltar que la PYME se encarga a la fabricación
de calzado de cuero en el cual llevara un sobrenombre de AYM E.I.R.L. con el fin
de salvaguardar la información que nos proporcionó la PYME desde que se inició el
proyecto de investigación.
13
5.6. Operacionalización de Variables
Tabla 1: Matriz de Operacionalización de Variables
INSTRUMENTO/
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES ESCALA de
medida
 Nivel de
tiempo no
productivo
 Nivel de
 Hoja registro de
movimiento
observación
innecesario
 Diagrama de
 Separar lo
Flujo de Pareto
innecesario
Lean proceso  Diagrama de
INDEPENDIENTE  Orden en el
Manufacturing Herramienta operación y
área de
5S análisis
trabajo
 Tiempo
 Eliminar la
Diagrama de
suciedad
recorrido
 Estandarizar
los procesos
 Rapidez en
el flujo
 Estudio de
Mejora del  Nivel
Proceso tiempos
DEPENDIENTE proceso productivo
productivo Plano de planta
productivo  Eficiencia
 Tiempos
Fuente: Empresa PYME de calzado
Elaborado: Y. Chávez – Y. Mamani
14
CAPITULO II
FUNDAMENTACION TEORICA
2.1. Estado de arte
2.1.1.Nivel Internacional
En la investigación realizada en una universidad de Ecuador, indica que la
problemática son los retrasos constantes de producción en calzado de cuero, ya que
existen demoras en el proceso de la materia prima, fallas en la maquinaria y no
cuenta con estándares de procesos, incurriendo en demora de entrega a los
consumidores. En dicha investigación la metodología empleada es cualitativa por la
recolección de información y realización de encuestas en la empresa. Con una
muestra de 14 operarios y una producción de 40 unid/día, utiliza herramientas como
diagrama de operación de procesos, diagrama de análisis de procesos, Ishikawa y
tiempo de ciclo del proceso. Al aplicar el estudio de la productividad determina el
tiempo real del proceso, utilizando para un par de calzado 105.82 min.; empleando 15
actividades y un recorrido de 37 metros, determina la productividad actual de la
empresa con 1.18 de ganancia recomendando un estudio para la distribución para la
mejora de recorrido [1].
15
En el trabajo de investigación realizado en la ciudad de Ambato, no cuenta con un
sistema de gestión por procesos ya que existe reducción de pedidos, retraso en
tiempo de entrega, falta de capacitación en los trabajadores que conlleva tener un
producto de mala calidad y no acatan con el proceso productivo. Este proyecto tiene
una metodología de tipo aplicada que va acceder a resolver los problemas de calidad
en el proceso productivo. Realiza una encuesta tomando como muestra a 100
trabajadores y mejorando la producción de 150 pares/día a 197 pares/día. Las
herramientas utilizadas son flujograma, cadena de valor de Porter, FODA, encuestas,
mapa de procesos, rediseñar el proceso, gestión de procesos, estandarización de
procesos, calidad total. Para solucionar este problema, fue necesario conocer el
estado actual de la empresa realizando un mapa de procesos, la cual se adapta a
cada una de las áreas, presentando mejoras [2].
La investigación realizada en una universidad del Ecuador busca identificar y analizar
los procesos de producción para poder mejorar la calidad y productividad de sus
productos para incrementar la producción y poder eliminar los tiempos muertos o
cuellos de botella y también tener los requerimientos o necesidades del consumidor a
tiempo. La metodología utilizada es cualitativa, por la recolección de datos de la
empresa y encuestas a los trabajadores. Las herramientas utilizadas son DOP, DAP,
diagrama de recorrido. La solución que se obtuvo es tener un mayor control en el
proceso de la producción, la entrega sin retrasos del producto a los clientes, y tener
productos de buena calidad [3].
La siguiente investigación realizada en el país de Colombia, las dificultades que tiene
la empresa se da en la producción y la distribución del producto, la causa es el
incumplimiento de entrega a los clientes, y la falta de planeación en el proceso
productivo. La metodología empleada es cualitativa por la recolección de datos,
entrevistas a los trabajadores encargados del proceso productivo del calzado. Las
herramientas que se utiliza son las 5´S, ABC, DAP, DOP, obteniendo buenos
16
resultados al disminuir los retrasos de entrega con los clientes, mejora en el proceso
productivo y el aumento de la producción [4].
La investigación realizada por la Universidad San Buenaventura Cali, se observa que
la problemática es la demora en la producción de calzado, ya que el proceso de corte
se hace manualmente y eso hace que la producción dure más tiempo de lo
predeterminado, el tiempo de producción de calzado a un par es de 46.3 minutos. La
metodología empleada en esta investigación es cuantitativa porque busca
incrementar la producción y calcular la producción diaria. Las herramientas usadas
son el Lean Manufacturing, 5´S, DOP, DAP, Ishikawa y DMAIC (definir, medir,
analizar, mejorar y controlar). Los resultados obtenidos aplicando el DMAIC son
óptimos, porque aumenta la productividad del calzado, se puede eliminar los tiempos
muertos y se logra bajar el tiempo de producción de calzado a 30 min [5].
La investigación realizada por la Universidad de San Buenaventura Cali, el problema
es que no cuenta con un control de calidad y eso genera reclamos por los
consumidores, la elaboración de calzado comprendida entre noviembre del 2015 al
marzo 2016 es de 15,539 pares, de los cuales 1554 pares tienen defectos generando
pérdidas económicas. La metodología empleada es cualitativa por la recolección de
datos de la empresa. Las herramientas a utilizar son DMAIC, Lean Manufacuring, Six
Sigma, Diagrama de Pareto, Ishikawa, DOP. Los resultados son óptimos ya que se
logra la estandarización de procesos, para así disminuir una producción de menor
defecto y así no tener pérdidas económicas [6].
2.1.2.Nivel Nacional
En investigación para incrementar la productividad de calzado, en la ciudad de
Trujillo, se aplica la teoría de restricciones para una PYME de fabricación de calzado,
obteniendo en una primera instancia una productividad del 46%, en 5 áreas de
trabajo. La metodología empleada, es cuantitativa de tipo experimental y longitudinal,
empleando el uso de técnicas y herramientas para el registro de tiempos, observación
17
directa, encuesta basada en las 6M, Diagrama de Ishikawa y Diagrama de Pareto. En
el resultado se registra la disminución del tiempo de producción mediante la
contratación de un trabajador en 73%, un incremento en la producción de 67.48%,
utilizando las 5´s, reduciendo los recorridos innecesarios y la estandarización a través
de la capacitación logrando un incremento de productividad en un 53% [7].
En la investigación realizada mediante el Estudio del Trabajo, la cual determina que el
área de aparado es la más deficiente, ocasionando paradas innecesarias y retrasos
en tiempos de entrega y también la más factible de mejora por su menor costo de
aplicación y tiempo de ejecución. Utilizan las 6 herramientas para la producción de
calzado de cuero, entre las cuales se menciona las 3 principales como el estudio de
tiempos, Estratificación y Priorización, mediante una investigación cuantitativa,
experimental y de un nivel explicativo. Con la aplicación de la propuesta se
estandariza el proceso de aparado clasificado, las actividades que agregan valor
desechando las innecesarias reduciendo de 2.04 min a 1.54 min obteniendo un
modelo más óptimo incrementando la productividad de 47. 91% a un 55.24% [8] .
En la búsqueda de optimizar y reducir costos de producción se realiza una
investigación de tipo cuantitativo, aplicativo y experimental, implementado Lean
Manufacturing se usan técnicas y herramientas como hojas documentarias,
observación, Toma de tiempos, DAP, DOP, Diagrama de bloques, Diagrama de
Ishikawa, Diagrama de Pareto, 5s, Poka-Yoke y layout. Se toma como muestra el
calzado con mayor demanda por 30 días. Presenta deficiencias por ambientes sucios,
desorden de herramientas, falta de compromiso del personal y mala distribución,
ocasionando demoras en el tiempo de entrega. Finalmente aplicando las 5’s en el
área de almacén de materia prima inicia con 10% aumenta en 67%, área de corte con
un 15% aumenta un 56%, área de perfilado con un 10% aumenta un 66%, área de
armado con un 7% aumenta un 59%, área de alistado con un 14% aumenta un 50%.
Después de la implementación de Poka-Yoke se obtiene una reducción a 18 de 27
errores, que representa el 67% y aplicando Layout se obtiene una reducción de
18
recorrido entre actividades de 46%, teniendo una disminución del 19% en costos de
mano de obra, incrementando la productividad, reduciendo el tiempo de 10.45h a
8.42h, así mismo el costo de producción mensual se reduce en 6%; incrementando la
productividad de mano de obra en 24% [9].
Se realiza una investigación en una empresa de fabricación de calzado bajo la
modalidad de pedidos, teniendo como principal objetivo la aplicación del estudio de
métodos y tiempos, empleo la observación, DOP, DAP, Diagrama de Ishikawa,
Layout, Diagrama de Pareto, toma de tiempos y 5’s, siendo la metodología aplicada
cuantitativa, experimental y longitudinal. Se observa 14 deficiencias, las más
resaltantes están en el área de armado, ocasionando tiempos muertos por el mal
cortado de piezas con 11.94%, falta de capacitación con 11.94% y mantenimiento de
máquinas con 10.45%, con una producción de 0.035 docenas/hora-hombre. Como
resultado final aplicando el balance de línea, el área de armado reduce el tiempo en
6.52%, con la implementación de un plan de mantenimiento preventivo de maquinaria
reduce en 66.67% las paradas imprevistas y así mismo con las 5’s se elimina los
productos obsoletos disminuyendo tiempos al buscar un insumo o materia prima en
cada actividad, incrementa en 5.71% la productividad en 0.037 docenas/horas-
hombre [10] .
Un estudio realizado en una empresa de calzado con deficiente entrega de pedidos
ocasionado por el desabastecimiento de materiales, desorden, áreas de poco
espacio, movimientos y traslados innecesarios representa un 38.29% de actividades
que no agregan valor, producto de una incapacidad de planificación con una
productividad de 0.048 docenas/hora-hombre. Aplica un método deductivo y
experimental con una muestra de 175 actividades, se apoya en técnicas y
herramientas como DAP, DOP, Toma de tiempos, Layout, Diagrama de Recorrido,
Diagrama de Pareto, Balance de línea, 5’s y Gestión de inventarios. Al aplicar Layout
minimiza los movimientos innecesarios de un 52.94% a un 17.50%, con las 5´s en el
área de alistado y cosido de un 14% al 67%, un incremento de 17% a 78% en el área
19
de almacén, armado, perfilado, cortado y desbastado, incremento la disponibilidad de
materiales y herramientas en un 54.52%. El balanceo de línea incrementa la
producción semanal en 54.54%, se minimiza los tiempos muertos por
desabastecimiento de materia prima en un 70%, cumpliendo con los pedidos. Mejora
la productividad de mano de obra en un 13% docenas/hora-hombre aumentado en
11% la productividad total [11].
De acuerdo a la investigación se aplica Lean Manufacturing en el área con mayor
deficiencia la de armado por constantes retrasos propiciado por tiempos de espera,
imperfecciones y movimientos innecesarios. Se utiliza las herramientas 5’s, Jidoka,
Kanban y SMED, también la observación, lead time, tiempo de proceso, Diagrama de
flujo, DAP, DOP, Layout, Mapeo del proceso. Mejora el proceso de producción
minimizando los procesos que no agregan valor, permitiendo mejorar la calidad y
tiempo de abastecimiento. Aplicando las 5’s se reduce el tiempo de búsqueda de
materiales y herramientas, Jidoka reduce las imperfecciones en 57.14%, Kanban
reduce el tiempo de espera en 2 min un 10% y SMED minimiza en 4.7 min un 47.22%
en el preparado de máquinas. Por último el Lean manufacturing y sus herramientas
minimiza el tiempo de producción por cada par de calzado en 5 min, maximizando la
producción en 20% [12] .
La problemática en una empresa de fabricación de calzado con baja productividad de
57.28%, causado en un 16% por productos imperfectos, recurre a tercerizar talleres
en un 42.72% para cumplir con la demanda, la cual tiene 65.48% de productos
defectuosos, mala disposición de la planta en 21.42% y mala planificación de la
producción en 13.10%. Se aplica la gestión por procesos y Manufactura esbelta ya
que abarca diferentes aspectos, herramientas utilizadas las 5’s, 7 mudas, VSM, DOP,
DAP, Layout, Diagrama de recorrido, Diagrama de Pareto y Balance de línea. Mejora
el tiempo de producción de 67.5 min a 55.1 min, se reduce en 53.42% los pares
defectuosos por ende también el reproceso, se incrementa la productividad en un
20
7.8%, reduciendo la necesidad de tercerizar en 7.8% aumentando la utilidad en un
12.02% [13].
La presente investigación determina las deficiencias en la producción ocasionado por
el reproceso de piezas imperfectas, en las áreas de desbastado y acabado, como
también una falta de capacitación de los operarios, desorden y limpieza de las
instalaciones. Se aplica Lean Manufacturing con sus herramientas 5´s, plan de
capacitación, balance de línea, DOP, DAP, DR, Toma de tiempos, Flujograma,
Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa con una muestra de 32 datos. Se aplica
balance de línea aumentando 2 operarios, reduciendo el tiempo de reproceso, la
demora en el desbaste cumpliendo con la demanda, la capacitación reduce el tiempo
de actividades al estandarizarlas, y por ultimo las 5´s disminuye el tiempo por
desplazamiento, por búsqueda de materiales y herramientas, con lo que se logra un
incremento en la producción del 30% [14].
El problema en está la investigación es la deficiente producción de calzado de
seguridad, propiciado por la mala distribución, capacitación, falta de mantenimiento,
estandarización de procesos, orden y limpieza en las áreas de trabajo. El método es
cuantitativo y experimental, utiliza el Lean Manufacturing, Balance de línea, Layout
5’S, DOP, DAP, Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa, Diagrama de Recorrido
y Estudio de tiempos. Aplicando el balance de línea reduce las estaciones de 18 a 14
como también el número de empleados de 21 a 17, juntando actividades semejantes
elevando la eficiencia de 59.07% a 83.60% equivalente a 2,61 pares/hora-hombre,
con la nueva distribución se minimiza los recorridos repetitivos en 18.4% y tiempo
muerto en 24.4% correspondiente a 0,05 pares/hora-hombre y por último las 5’s
disminuye las paradas en 74.3%, es decir 0,08 pares/hora-hombre, en conjunto
aumenta la productividad en 0,84 pares por hora-hombre representado un 44,4% [15].
21
2.1.3.Nivel Regional
La problemática presentada es la ausencia de eficientes procesos, perjudicando
a la empresa como falta de capacitaciones siendo 3 en los últimos 4 años,
recorridos innecesarios para la fabricación de 75.9 metros, mal manejo de
personal con una rotación mensual de 17% y desorganización total del proceso
productivo cuyo tiempo de ciclo era 32.39 (min/doc) con una producción de 19
pares/día, 418doc/mes y costo de producción de S/.388.11 por docena
afectando la capacidad real del 100%. La siguiente investigación es de tipo
cuantitativo y experimental. Las herramientas y técnicas utilizadas aplicadas
Lean Manufacturing, FODA, Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa, DOP,
DAP, Balance de linea, 5S y Layout. La implementación de las herramientas de
gestión minimizo la rotación de personal a 5% mensualmente, capacitaciones 2
por cada mes reduciendo el tiempo de ciclo a 24.34 min/doc. Aumentado la
producción diaria en 36.84 % y la distancia promedio se redujo en 17.8 metros
un 30.63%. Produciendo 572 doc/mes con el mismo costo de producción
incremento de S/.162,229.98 a S/.221,998.92 después de la implementación.
Logrando como resultado el aumento de producción del 36.84% utilizando los
mismos recursos y mano de obra [ CITATION Orl16 \l 10250 ].
Se detalla la Problemática en una PYME dedicada al rubro del calzado el cual
presenta deficiencias por el reproceso de productos defectuosos siendo el
50.88% del total producido, ocasionados por una falta de control en sus
procesos, capacitación, búsqueda de herramientas, falta de mantenimiento de la
maquinaria y de mayor importancia no contar con un almacén de materia prima
asignado ocasionando pérdida de tiempo y daños en el producto final,
representado una producción de 69.2%. La metodología es de tipo cuantitativo
experimental con una muestra de 9 trabajadores. La metodología aplicada es Six
Sigma, 5´s, Layout, Poka Yoke, VSM, Diagrama PEPU, DOP, DAP Diagrama de
Ishikawa, entrevistas, data histórica y observación. Aplicando la metodología se
22
identificó una tasa promedio de defectos por unidad de 1.68 con un sigma de 2
con una producción de 69.2%, aplicado hubo una reducción de calzado mal
hecho en 24.96% reduciendo el tiempo de reproceso en 68.57%, un promedio de
0.834 con un nivel sigma de 2.5 mejorando la producción a un 84.2% [ CITATION
Pat18 \l 10250 ].
23
2.2. Marco teórico
2.2.1. Lean Manufacturing
Es un sistema para incrementar la productividad, ya que junta elementos,
aplicaciones, técnicas y mejora el proceso de manufactura y servicios. Su
objetivo es disminuir los gastos innecesarios como productos defectuosos,
tiempo, transporte y rehacer el trabajo por parte de los trabajadores y equipos
[ CITATION Ang17 \l 10250 ].
2.2.1.1. Las herramientas de Lean Manufacturing
a. 5´S
Es una herramienta la cual ayuda a desarrollar actividades como orden y
limpieza, permite la participación de cada trabajador ya sea individual o
grupal y mejora el clima laboral, para que cada trabajador desarrolle sus
actividades con seguridad en la producción [ CITATION Fra05 \l 10250 ].
 Seiri - Clasificar y Organizar: consiste en clasificar los elementos que
son necesarios para la producción ya sean administrativos o de servicio,
los elementos innecesarios pasara a la siguiente operación. Va a permitir
que haiga espacios libres para poder eliminar los materiales que ya no
son útiles como la información no utilizada, materiales, herramientas
defectuosas, etc [ CITATION Ana18 \l 10250 ].
Las ventajas son:
 Eliminar desperdicios
 Liberar espacios
 Minimiza accidentes [ CITATION Lui152 \l 10250 ]
24
 Seiton – Ordenar: Hace referencia a que es la mejor forma de poder
encontrar con facilidad los elementos de la producción ya que se
encuentran ordenados en estantes para su mayor visualización [ CITATION
Ana181 \l 10250 ]
Las ventajas son:
 Facilidad para tener acceso a los elementos de manera rápida.
 Menor grado de error consecuencias [ CITATION Ale15 \l 10250 ].
 Seiso - Limpiar: se refiere a tener que eliminar la suciedad de los
elementos de una organización ya que nos va a facilitar identificar las
causas o fallas de cualquier tipo. [ CITATION Ana182 \l 10250 ]
Las ventajas son:
 Prevenir incidentes
 Buen clima laboral para el trabajador
 Menor cantidad de desperdicios [ CITATION Lui153 \l 10250 ].
 Seiketsu – Estandarizar: hace referencia a las 3´S anteriores ya
mencionadas, donde el trabajador se desempeña en condiciones
óptimas, implementando normas donde el trabajador sabe qué hacer en
su lugar de trabajo.
Las ventajas son:
 Aumento de producción
 Buen estado de ánimo y físico en los trabajadores[ CITATION
Ale151 \l 10250 ]
25
 Shitsuke – Disciplina: Cumplir con las reglas ya establecidas de la
empresa para tener un desempeño adecuado y tener un ambiente donde
haiga colaboración, respeto entre los trabajadores.
Las ventajas son:
 Buen nivel organizacional y personal
 Buena comunicación entre los trabajadores [ CITATION Lui154 \l
10250 ]
b. SMED
Esta herramienta nos va a permitir reducir tiempos muertos en cada
proceso y tener mayor disponibilidad en los equipos para incrementar la
productividad.
Los pasos son:
 Organización anticipada
 Examinar las actividades que se van a realizar con el SMED
 Diferenciar lo interno de lo externo
 Planificar actividades
 Transformar lo interno en externo
 Ejecutar lo planeado [ CITATION Arm181 \l 10250 ]
c. Poka Yoke
Esta herramienta fue planteada en el año 1960, permite eliminar fallas antes
de que se conviertan en defectos para que puedan ser modificados. El
objetivo de esta herramienta es eliminar las posibles imperfecciones del
producto final [ CITATION Ram171 \l 10250 ].
Diseño del Poka Yoke:
26
 Método de control: permite bloquear la máquina para evitar que siga
incurriendo los mismos defectos. Este método permite crecer la
eficiencia que se quiere obtener en los resultados de cero defectos.
 Métodos de advertencia: este método alerta al trabajador cuando
existe anormalidades por media de una luz o sonido [ CITATION
Dur121 \l 10250 ]
d. Justo a Tiempo
Es una herramienta la cual satisface las exigencias de los consumidores en
términos de entrega a tiempo, sin defectos, calidad y cantidad exacta. Se
basa en desechar todo lo necesario es decir a todo aquello que no agregue
valor al producto [ CITATION Edi13 \l 10250 ].
¿Qué es un desperdicio?
Cuando hablamos de desperdicios en producción de bienes o servicios se
refiere a que no produce un valor añadido. Cuando un producto no añade un
valor desde el punto de vista del cliente es un despilfarro[ CITATION Edv13 \l
10250 ]
Fases de la implementación:
a) Primera fase: ¿Cómo poner el sistema en marcha?
La herramienta JIT requiere obtener un cambio de actitud a la
empresa y esta fase será precisa para conseguir.
Es necesario seguir los siguientes pasos:
 Análisis de coste
 Decidir si poner o no en práctica JIT
 Seleccionar al equipo del proyecto para el JIT
 Identificación
27
 Compromiso
b) Segunda fase: La clave del éxito
En esta fase compromete a la educación del trabajador es decir
proponer una visión más amplia, proporcionando un conocimiento
detallado a un aspecto determinado.
Para conseguir el programa de educación los siguientes pasos son:
 Comprensión y aplicación del JIT
 Los trabajadores empiecen a adaptarse en su trabajo a la
herramienta del JIT
c) Tercera fase: mejorar del proceso
Esta tercera fase nos da entender que existen cambios físicos en el
proceso productivo que van a mejorar.
Los cambios son:
 Minimizar el tiempo de preparación de los equipos
 Mantenimiento preventivo
 Renovar a líneas de flujo
d) Cuarta fase: mejora en el control
Busca la simplicidad que nos proporciona para poder mejorar el
mecanismo de control de la producción son:
 Sistema de arrastre
 Observación estadística del proceso
 Calidad e origen (sugerencia de programa)
e) Quinta fase: cliente y proveedor
28
En esta última fase es el proceso que se debe tener entre el proveedor
externo y el cliente externo. Esta fase va paralela con la fase 2, 3 y 4
ya que se necesita revisar los requisitos del JIT con los proveedores y
clientes para realizar cambios que se requieran[ CITATION Jus02 \l 10250
].
e. Control Visual – ANDON
Esta herramienta es utilizada mayormente en las industrias manufacturera
ya que supervisa los procesos de producción para asi demostrarnos el
estado actual de la empresa. También optimizan recursos que acortan
tiempos de inoperativos y hay posibilidad de gestionarse de una manera
más eficaz.[ CITATION Jos17 \l 10250 ]
Áreas en las que se utiliza ANDON
 Almacén
 Operación
 Equipo
 Calidad
 Seguridad[ CITATION JOH17 \l 10250 ]
f. Jidoka
Este método nos permite detectar y corregir defectos de la producción para
así establecer parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción,
comparando con los parámetros del proceso de producción con los
estándares establecidos en caso que no correspondan dichos parámetros el
proceso se detiene. [ CITATION DAN08 \l 10250 ]
g. Kanban
29
Es una estrategia de manufactura que nos ayuda a tener un mejor control
del proceso, y tener una visibilidad de órdenes de la producción de una área
predeterminada, el Kanban es una tarjeta rectangular que especifica la
producción al máximo, nos ayuda a tener un mejor control de los inventarios.
[ CITATION Irw14 \l 10250 ]
Reglas básicas del Kanban:
 El kanba solo se mueve cuando el lote se describe se haya consumido
 Permite el retiro de partes sin el Kanban
 El número de partes debe ser subsecuente con lo especificado por el
kanban
 El kanban acompaña siempre a los productos físicos
 Siempre debe producir las cantidades repetitivas por el proceso
subsecuente
 Las partes defectuosas deben ser enviadas al proceso
 El kanban es procesado por os centros de trabajo de una manera
estricta.[ CITATION GER06 \l 10250 ]
2.2.2.Proceso
Es un conjunto de tareas o actividades desarrolladas de forma secuencial en un
periodo de tiempo determinado con la finalidad de generar productos,
comenzando con los elementos de entrada input los cuales cuentan con
estándares, sigue el proceso por el cual los elementos son transformados en
resultados y la salida output del producto final con la calidad exigida.[ CITATION
Ste06 \l 10250 ][ CITATION Jos09 \l 10250 ]
a. Tipo de procesos
30
 Proceso por proyecto: Es la fabricación de un solo producto exclusivo, la
característica de este proceso son largos y complejos, con recursos
especialmente para esta actividad
 Procesos por lotes: Tiene una mayor automatización en el flujo productivo ya
que cada lote cuenta con un valor agregado existiendo la flexibilidad para
fabricar diferentes productos en volúmenes mayores.
 Procesos continuos: El equipo es automatizado con la mínima presencia de
mano de obra para que la fabricación sea de forma continua
 Proceso de trabajo: Fabrican una gran variedad de productos del mismo rubro
de manera menor.
 Procesos repetitivos: Emplea maquinas especializadas y trabajadores
capacitados producción una gran cantidad de productos con las mismas
características a un menor costo.[ CITATION Fer04 \l 10250 ]
b. Estudio de Procesos
Consiste en mejorar el proceso productivo mediante el manejo de materiales y
disposición de la planta mediante el estudio y análisis de las secuencias y
actividades de las operaciones productivas se representada de forma gráfica con
el objetivo de minimizar tiempos muertos.[ CITATION Fre00 \l 10250 ]
c. Diagramas para el estudio de Proceso
 Diagrama de operaciones de proceso
Muestra de forma gráfica y simbólica los pasos del proceso productivo en forma
secuencial desde la materia prima, materiales utilizados, actividades y
obtención del producto final. [ CITATION Flo \l 10250 ][ CITATION htt \l 10250 ]
31
 Diagrama de análisis del proceso
Representación gráfica con mayor detalle otorga un análisis exacto del proceso
productivo de un producto incluyendo tiempos y distancia recorrida con el cual
se determina los posibles cuellos de botella. [ CITATION Jos \l 10250 ][ CITATION
And \l 10250 ]
 Diagrama de recorrido
Muestra de forma gráfica y escala la distribución de la planta está ligado al
Diagrama de actividades del proceso, mostrando todas las actividades del
proceso productivo y el recorrido de los empleados, equipo y materia prima
para la obtención del producto final.[ CITATION Est \l 10250 ][ CITATION Jor \l 10250
 Diagrama Hombre – Máquina
Representa de forma gráfica el ciclo de trabajo del operador y la máquina para
utilizar el tiempo muerto y distribuirlo de la mejor forma y maximizar tiempos y
combinación más eficiente con esto se puede evaluar la posibilidad de poner
una maquina o contratar un empleado[ CITATION SEP \l 10250 ]
d. Descripción de procesos
Para facilitar la interpretación de un proceso se muestra de forma gráfica la
secuencia de actividades las cuales son:
 Operación: Su símbolo es un círculo cuando se cambian las características del
producto.
 Control: Representado por un cuadrado verifica la calidad, cantidad u
operación de acuerdo a estándares establecidos.
32
 Transporte: El símbolo es una flecha indica la acción de movimiento de un
lugar a otro excepto cuando es parte de una operación.
 Almacenaje: Representado por un triángulo equilátero invertido se deposita
materia prima, piezas y producto terminado en un lugar establecido
protegiéndolo hasta su utilización.
 Demora: Se representa con una D, cuando el proceso sufre retrasos a la
siguiente acción.
 Actividad combinada: su símbolo es representado por un círculo dentro de un
cuadrado denota que se va realizar una operación e inspección al mismo
tiempo[ CITATION Alb \l 10250 ] [ CITATION Lui \l 10250 ].
2.2.3.Herramientas del control de calidad
Son utilizadas para efectuar un eficiente análisis de datos, identificando
problemas y dándoles una solución, caracterizándose por ser visuales y fácil
interpretación.[ CITATION ing \l 10250 ]
a. Hoja de recogida de datos
Son hojas impresas diseñadas para la obtención de datos fundamentales para la
investigación de forma sencilla y ordenada facilitando su posterior utilización e
interpretación de los factores que intervienen e influyen en el problema por ende
es usado como punto de partida para elaboración de otras herramientas.
[ CITATION Cri13 \l 10250 ][ CITATION Geh17 \l 10250 ][ CITATION Ing \l 10250 ]
b. Diagrama de Pareto
Muestra de forma gráfica barras ordenadas de izquierda a derecha de forma
descendente según la frecuencia y la importancia, basada en la regla del 20% de
33
las causas son responsables de un 80% de los problemas. Facilitando la
identificación de los factores principales que influyen en el problema.
Pasos para su realización:
 Definir como se clasificará los datos.
 Definir un peso a cada causa según su importancia.
 Multiplicar la cantidad de errores.
 Graficar barras ordenadas causas de mayor a menor importancia.
 Trazar una línea de frecuencias acumuladas.[ CITATION Ces06 \l 10250 ]
c. Diagrama Ishikawa
Es utilizado conjuntamente con la lluvia de ideas con la finalidad de tener
diferentes puntos de vista de los factores que provocan un problema
clasificando, ordenando y mostrando de forma gráfica esto facilitando la
interpretación y toma de decisiones en la mejora del proceso productivo o
gestión mediante la resolución de los factores del problema a una solución.
Pasos a seguir:
 Definir el tema o problema a tratar.
 Clasificar las causas de la lluvia de ideas.
 Detallar la familia según las causas pertenecientes y sud grupos[ CITATION
Ari \l 10250 ][ CITATION Jos192 \l 10250 ]
2.2.3.Arena simulador
Es un sistema desarrollado para mejorar procesos productivos mediante la
simulación de una serie de actividades definidas y ordenadas en el tiempo,
analizando los impactos que tendrían los cambios en un proceso que aún no
existe ampliando la capacidad de análisis en la toma de decisiones para una
34
mejora del proceso a lo largo del tiempo basada en la colocación y unión grafica
de distintos módulos de proceso.
Un proceso puede tener diferentes escenarios posibles para encontrar una
solución a la deficiencia los cual incurre en un gasto económico mediante el
modelado y la simulación se puede analizar el mejor escenario posible
minimizado el riesgo de inversión identificando cuellos de botella, contiene
herramientas como Input Analyzer, Output Analyzer, Process Analyzer y
Optquest Optimization, tiene las siguientes características:
 Tiene una interfaz gráfica.
 Se puede animar el modelo.
 Ofrece resultados automáticos para analizar la eficiencia del sistema.
Ventajas
 Mejora en la toma de decisiones permitiendo la visibilidad del efecto de un
cambio en un proceso
 Prueba de nuevos procedimientos sin interrumpir el proceso actual.
 Analizar y solucionar problemas.
 Mitiga o elimina cuellos de botella.
 Minimiza el riesgo en grandes inversiones.
Desventajas
 El modelo a construir requiere de conocimientos, tiempo y es caro.
 Los resultados obtenidos de la simulación son difíciles de interpretar.
 Cuando aparecen problemas imprevistos en el proceso.
2.2.4. Partes de Arena Simulator
35
 Ventana del diagrama de flujo del modelo Arena se construye el diagrama de
bloques que conforman el modelo de simulación del proceso se puede
observar los elementos gráficos y animaciones de las simulaciones.
 Ventana de hoja de cálculo se pueden comprobar y modificar los parámetros
correspondientes a los bloques (procesos) y a las entidades.
 Barra de Proyectos tiene varios paneles desplegables que permiten diseñar el
modelo.
2.2.5. Módulos lógicos
 Create: La entidad que se toma como punto de partida representa la llegada
de las entidades al modelo.
 Dispose: Tiene como función la finalización del proceso.
 Process: El modulo donde se realiza la actividad indica el tiempo de
procesamiento y salida del recurso.
 Decide: Permite separar las entidades según una condición o característica
en el proceso.
 Batch: Se coloca en una cola hasta que se forma lotes según grupos
establecidos para su salida en la línea de producción.
 Separate: Separa lotes que se forman temporalmente.
 Assign: Su función es modificar el valor de un atributo.
 Record: Empleado para recolectar información en el modelo de simulación.
2.2.6. Recopilación de datos
Es necesario y como punto inicial identificar los datos necesarios siendo
incluyendo también los que influyen en la demora de tiempo para la
realización de la simulación.
2.2.7. Input Analyzer
36
Es la herramienta de entrada estándar que acompaña a Arena está diseñada
para ajustar distribuciones para datos analizados para utilizarlo se tiene los
siguientes pasos:
 Crear un archivo de text que contenga los valores de datos.
 Los datos ingresados despliegan un histograma en la parte superior y
un resumen en la parte inferior.
 De acuerdo a los datos ingresados copiar la expresión generada de la
distribución adecuada para nuestros datos.
37
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACION
3.1. Identificación de la Metodología
La investigación es descriptiva, detalla las características de cualquier fenómeno
para analizarlo, utilizando métodos ya aplicados. Diseño no experimental, debido a
que no se realiza manipulación de las variables. Es Transeccional, los datos se
toman en un solo momento. Enfoque cuantitativo, porque se recolectan datos
cuantificables de las diferentes actividades que componen el proceso productivo de
la fabricación de zapatos en una PYME, para después realizar un análisis, el cual
nos permite evaluar la mejor alternativa de mejora del proceso aplicando las
herramientas de lean Manufacturing y 5’s.
3.2. Técnicas e instrumentos de la Investigación
3.2.1. Recolección de datos
Las técnicas e instrumentos que se utilizaran para la toma de datos para lograr
los objetivos propuestos en la presente investigación son:
38
 Observación: para la identificación de deficiencias en el proceso productivo
mediante la recolección de datos, medición de tiempos y realización de los
diagramas de procesos
 Descriptiva: Diagnostico de la situación actual del proceso e interpretación
de los resultados identificando los criterios a mejorar determinando las
herramientas de manufactura esbelta que se utilizara en cada uno de ellos
3.2.2. Herramientas de la Investigación
 Herramientas de mejora continua: Toma de tiempos
 Entrevistas estructuradas: Elaboración de encuesta dirigida a los
trabajadores
 Diagrama de recorrido: distancias
 Diagramas de operación de procesos: diagrama del proceso de producción
 Hoja de recogida de datos:
 Formato de registro de tiempo:
 Diagrama de análisis de proceso: detallado del proceso de productivo
 Diagrama de Pareto: verificación de calzado más consumido y menor
 Diagrama de Ishikawa: problemas del proceso productivo
3.3. Descripción de la Metodología a Desarrollar
Para el desarrollo de la presente investigación como primer paso se tomara un
análisis del proceso productivo actual de la empresa mediante el llenado de tablas de
tiempos y hojas de registro, seguido se utilizara el uso del diagrama de Ishikawa y
entrevista no estructurada a los empleados identificando las deficiencias y que las
causa para posteriormente usando la ayuda del diagrama de Pareto determinar
cuáles son los errores principales que provocan la mayoría de los problemas con el
39
fin de asignarles herramientas Lean Manufacturing que más se adecuen a la
solución, finalmente desarrollando las herramientas para mejorar la productividad
3.4. Población y Muestra
La siguiente investigación se toma la muestra no probabilística de 18 trabajadores, ya
que la población es de 18 trabajadores en el área de proceso productivo.
40
CAPITULO IV
ANÁLISIS ACTUAL DE LA PRODUCCION DE CALZADO DE CUERO
4.1. Descripción de la Empresa
La presente investigación se desarrolla en una PYME, ubicada en la ciudad de
Arequipa con 24 años en el rubro de calzado, dedicada al diseño, producción y
venta de calzado de cuero, su producción se realiza mediante procesos semi
automatizados y convencionales.
La empresa en estudio no cuenta con estándares de producción para cumplir
con su meta de producción diaria, lo cual incurre en una sobreproducción de
productos para cumplir con las demandas de los clientes generando costos de
inventarios y cuellos de botella debido a los diferentes modelos de calzado y
tiempos de producción variados centrándose en el área de aparado , es por ello
mediante la aplicación del lean Manufacturing, con la información obtenida de
la PYME se determinara los productos con mayor demanda utilizando un
diagrama de Pareto, el producto con mayor comercialización se utilizara en el
análisis de tiempos y distancias recorridas, subsiguiente con la información se
elaborara diagramas, para el siguiente trabajo, se tomó el modelo con mayor
volumen de producción de calzado clásico para caballero cuyo código es (R38).
41
4.2. Organigrama
A continuación se muestra en el Grafico 1 el organigrama de la empresa
encargada de la elaboración de calzado de cuero.
Grafico 1 Organigrama de una empresa PYME
Gerente general
Gerente Gerente Gerente de Gerente de

Administrativo Comercial Producción Finanzas
Director de
Atencion al Representante Supervisor de
Recursos Contador
Cliente de Ventas Planta
Humanos
Auxiliar Diseño de Moda Auxiliar
Confección
Control
4.3. Análisis del tiempo de producción
La empresa está ubicada en el distrito de Cerro Colorado su línea de producción
consta de 9 operaciones las cuales se explican a continuación:
4.3.1.Proceso productivo de la empresa
42
La empresa en investigación cuenta con un área de 200 x 250 m2 y está
localizado en el departamento de Arequipa, en el Distrito de Cerro
Colorado la cual cuenta con las siguientes áreas
a. Área de Almacén de materia prima: La materia prima se encuentra en
estantes y una mesa de verificación, las cuales son entregadas mediante
una boleta de trabajo el cual contiene una producción de 12 pares de
zapatos entregada al cortador el cual recoge e inspecciona el cuero en
caso el material este dañado recorta el material y transporta el foro y el
cuero a su área de trabajo.
b. Área de Cortado: Se conforma por 2 mesas de madera en las cuales se
realiza el corte de piezas de cuero y forro, el área cuentan con 2 estantes
con casilleros codificados donde se ubican plantillas de aluminio las cuales
se busca según la boleta de trabajo la que contiene el modelo y talla, el
cortado es de forma manual los operarios cuentan con sus herramientas
una vez cortada las piezas se marcan según la talla y separadas según
piezas con una liga siendo colocadas en un recipiente
c. Área de Pintado: Se pinta los bordes según el tipo de pieza de cuero para
el uniformizado de color, está conformada por una mesa de metal,
recipientes con pintura y esponja para la aplicación. Terminado el pintado
de todas las piezas se dejan secar interinamente se procede a separar las
piezas laterales derechas del calzado para el sellado por último se unen
las según piezas con ligas y se ponen en un recipiente
 Sellado: Las piezas laterales son selladas con el logotipo de la
marca y regresadas a la mesa de pintado
43
d. Área de Desbastado: Disminuye el grosor de cuero mediante la utilización
de una maquina debastadora facilitando la unión de las piezas donde se
coserán, al finalizar el proceso se realiza una inspección si se encontrara
algún defecto se procede a realizar el desbaste de la pieza de nuevo. Se
atan las piezas según su número y se sitúan dentro de un recipiente
e. Área de Aparado de piezas: Teniendo todas las piezas devastadas se
procede a la unión empleando una maquina aparadora la cual cose las
piezas de cuero y forro, dejando la puntera de forro en el recipiente, costa
de dos estantes un estante donde se encuentra los carretes de hilos, otro
donde se coloca el recipiente y un perchero donde se coloca el producto
aparado, el tiempo varía dependiendo del modelo de calzado.
f. Área de habilitado: Se toma los cortes aparados del perchero para la
inspecciona en caso no estuviera bien cosido se devuelve, luego si
existiese excesos de cuero se cortan y se trasladan a la mesa de
flameado.
 Flameado: Se coloca el corte aparado a una flameadora
eliminando hilos sobrantes terminado se lleva a ojalillado
 Ojalillado: Las cortes ya flameados se colocan en la maquina
ojalilladora el cual hace los huecos correspondientes donde se
colocan cordones llevándolo al recipiente donde se encuentra el
forro de puntera
 Máquina de pegado a calor: Se traslada el recipiente al Área de
empastado, busca y coloca una puntera termo plástica por cada
zapato.
44
g. Área de Empastado: Aplicación de pegamento para el pegado del forro,
Luego que el corte se le pego la puntera se busca y coloca un talón de
plástico anatomic de forma manual, la puntera y talón son colocados para
evitar se deforme el calzado, aplica con una pistola de pegamento en
laterales, punta y talón, coloca el forro puntera del recipiente se procede a
presionar el forro al corte
 Máquina de moldeado de talón: Toma el corte empastado coloca
en un perchero y pasa por la maquina moldeadora terminado el
proceso se traslada a la mesa de empastado para cortar los
sobresalientes de forro. Se traslada el corte y boleta de trabajo al
perchero del área de montaje
h. Área de Montaje: Este proceso sigue con las indicaciones del boleto de
trabajo el cual indica las tallas y modelo, busca y traslada las hormas
correspondientes al carrito.
 Máquina de engrapado: Toma las hormas y distribuye las falsas
por talla, luego procede a engrapar la falsa a la horma en caso en
caso haya sobrante se perfila la falsa. Se coloca en la línea con una
capacidad para 12 pares la horma con su respectivo corte
empastado
 Máquina de armar puntas: El operario toma el corte y la horma
con unas pinzas estirándola para evitar que este flojo luego pasa a
la máquina de montado de puntera. Coloca calzado a línea
 Máquina de montado de talón y enfranque: Toma el corte
armado, pasando a la máquina de talón y enfranque. Pone a
máquina de calor
 Máquina de calor: Evita que el cuero se estrié o mal forme
45
 Retiro de tachuelas, cordones y corte de cuero: Con el corte
unificado se procede a sacar las tachuelas, los cordones y cortar
los sobrantes de cuero con una cuchilla. Luego pone en línea
 Marcado de suela: Se busca según talla la suela correspondiente
a la horma procediendo al marcado y rebajado de cuero
 Lijado y pulido: Este proceso sigue después del marcado de la
suela ayudando a lijar solo en el área donde se pegara la suela lo
cual ayuda a que este uniforme, pasa a pulido donde se quita los
restos del proceso de lijado para mejorar el pegado. Pasa a línea
con su respectiva suela
 Aplicación de activador: Se procede a tomar la suela en la cual
se aplica activador con una brocha coloca en línea
 Aplicación de cemento: Toma el corte armado como la suela y
aplica cemento con una brocha de manera uniforme
 Activado: Se coloca el corte armado como la suela en la maquina
activadora
 Compacto: Una vez sale de la máquina activadora el operario
toma el corte armado y suela los junta e introduce en la maquina
sorbetera para su pegado evitando así productos mal acabados
 Máquina de enfriado: Se retira el zapato de la maquina sorbetera
y pasa a la máquina de enfriado
 Retiro de horma y pulido: Se retira la horma del zapato mediante
un barra de acero se coloca las hormas a un carrito y los zapato en
otro. Los zapatos son llevados a una máquina de pulido para retirar
los excedentes de pegando en el contorno de la suela
46
i. Área de Acabado: Es la etapa final del proceso, traslada en un carrito los
zapatos y se pasan a la mesa de acabado cuenta con un mechero, pintura
de cuero, pegamento, jantas, plantilla empaques, bolsas, stikers y
pasadores. se procede a eliminar las imperfecciones de pegado, costura o
despelleje cuero de los procesos anteriores mediante un pequeño
flameado después se pinta el cuero para uniformizar, se aplica pegamento
y se procede a pegar la plantilla al zapato
 Pulido y empaquetado: Se traslada a una máquina para sacarle
brillo al zapato aplicando esprit y pulido por último se pasa a la
mesa de acabado donde se coloca los stikers, pasadores y janta.
Se pone periódico dentro de cada zapato, se embolsa y procede
armar las cajas colocando papel ceda en su interior empaquetando
los calzados
4.3.2.Maquinaria utilizada en cada área son:
 Área de pintado
 Maquina 1: Marcadora
 Área de Aparado cuenta con:
 Maquina 1: Aparadora
 Área de Empastado cuenta con:
 Maquina 1: Pegadora de puntera
 Maquina 2: Modeladora de talón
 Área de Montaje cuenta con:
 Maquina 1: Montadora de punta
 Maquina 2: Montadora de Base e Enfranque
 Maquina 3: Unificador
 Maquina 4: Amoladora y Pulidora
47
 Maquina 5: Reactivador de Adhesivo
 Maquina 6: Sorbetera de calzado
 Maquina 7: Enfriadora
 Maquina 8: Pulidora
4.3.3.Personal de la empresa
Tabla 2: Personal de la empresa.
PYME PRODUCTORA DE CALZADO

Personal Cantidad Funciones
Corte 1 Inspección del cuero y corte de piezas.
Pintado 1 Pintado de filos del cuero, marcado y desbastado.
Aparado 7 Costura de las piezas del corte.
Habilitado 1 Inspección y corte de sobrantes de cuero e hilos.
Empastado 2 Pegado del forro y el corte aparado.
Montaje 5 Armado de del zapato
Acabado 1 Pintado, retocado del calzado y empaque.
TOTAL 18
4.4. Descripción del proceso productivo
El proceso productivo para la producción de calzado de cuero código R-38 se
detallará mediante un diagrama de operaciones de proceso y un diagrama de
análisis de proceso.
4.4.1.Diagrama de Pareto
48
Nos va para conocer los productos con mayor volumen de fabricación y se
va a tomar los datos de la producción mensual.
Tabla 3: Diagrama de Pareto
Productos frecuentes
Producción Participación
Productos Participación % Clasificación
Mensual Acumulativa %
R38 115.00 31.00% 31.00% A
R108 54.00 14.56% 45.55% A
R-109 48.00 12.94% 58.49% A
R51 40.00 10.78% 69.27% A

PB-006 32.00 8.63% 77.90% A
AM-007 19.00 5.12% 83.20% B
V-002 18.00 4.85% 87.87% B
C-003 12.00 3.23% 91.11% B
U-007 11.00 2.96% 94.07% B
AM- 010 10.00 2.70% 96.77% C
BL02 8.00 2.16% 98.92% C
Otros 4.00 1.08% 100% C
TOTAL 371.00 1
La tabla 3 nos muestra los productos con mayor volumen que fabrica la
empresa mensualmente. Para hallar la participación se utiliza la siguiente
formula la cual la sumatoria de la participación nos tiene que dar el 100%:
49
En la participación acumulativa se suma la participación con el que sigue y
el anterior para hallar el producto con mayor participación se utiliza la regla
de pareto ABC que se muestra a continuación:
0% - 80% --------- A
81% - 95% --------- B
DIAGRAMA PARETO
100.00
350.00
90.00
300.00 80.00
250.00 70.00
60.00
200.00
50.00
150.00 40.00
100.00 30.00
20.00
50.00
10.00
0.00 0.00
R38 R39 R40 R41 R42 R43 R44 R45 R46 R47 R48 OTROS
PRODUCCION MENSUAL PARTICIPACION ACUMULATIVA
96% - 100% --------- C
Grafico 2 Diagrama de Pareto de una empresa PYME

En el grafico 2 se puede observar los productos con mayor participación en
el mes de enero el calzado R38 el cual será tomado como base para
desarrollar los diagramas de análisis de proceso.
4.1.1. Diagrama Causa – Efecto
50
Se consideró que en el proceso productivo de calzado de cuero, se
encontraron problemas en el área de producción con una mala distribución
que conlleva a un desorden. La información se obtuvo a través de la
visualización y nos da como conclusión que existen causas que se tiene a
través del problema que se propuso para solucionar con este proyecto. A
continuación se muestra el diagrama causa efecto grafico 3.
Grafico 3 Ishikawa de una empresa PYME
En el presente grafico se muestran las causas que originan el problema el
cual se enfoca en el área de producción.
4.1.1.1. Mano de obra
Debido a la falta de escuelas o talleres de capacitación de calzado los
operarios nuevos demoran más en el tiempo de producción normal.
4.1.1.2. Medio Ambiente
51
Los pisos que incurren en una inadecuada distribución de maquinaria son el
segundo y primer piso provocando exceso de tiempos de recorrido y el
tercer piso espacios desperdiciados por falta de máquinas utilizadas.
4.1.1.3. Maquinaria
Las maquinas no cuentan con un control de mantenimiento, los operarios
por su experiencia saben cuándo dar el mantenimiento a las maquinas por lo
cual se realiza mantenimiento correctivo.
4.1.1.4. Materia Prima
En cuanto a los moldes a utilizar en el área de corte se dejan en desorden
ocasionando tiempo muerto en la obtención de las piezas y tallas separadas
por modelos para su uso.
4.1.1.5. Método
En la empresa de calzado productora de cuero cuenta con 3 niveles, siendo
el primer nivel el área de almacén de materia prima, área de montaje y área
de acabado el segundo nivel área de pintado, devastado y empastado por
ultimo en el tercer nivel área de habilitado, área de corte y área de aparado.
En el Diagrama de operación de proceso de calzado de cuero se puede
observar el tiempo y recorrido del área de corte y almacén de materia prima
siendo un tiempo muerto subsiguiente del área de aparado al área de
aparado a empasto siguiendo de esta forma del área de empastado al área
de habilitado y regresando de nuevo a empastando teniendo se puede
observar que en estos dos pisos existe un tiempo muerto y exceso de
recorrido por un sube y baja de gradas entre estos dos pisos como también
el desaprovechamiento de espacios por maquinas inutilizadas en el are de
aparado.
52
4.1.1.6. Análisis y Diagnostico
Las deficiencias incurridas por una mala distribución de espacio y
maquinaria provocan baja producción y sobre horas para cubrir la
producción diaria. Se ha visualizado que en los diagramas de recorrido
como el Diagrama de análisis de procesos existen trasportes que pueden
ser reducidos y/o eliminados incurriendo en una disminución en el tiempo de
producción.
En cuanto a lo anteriormente descrito se plantea diferentes métodos los
cuales mejoran la producción de calzado de cuero
 La metodología de las 5`s mejora el tiempo y pasos mediante la
eliminación o reducción de tiempo muerto ordenando y limpiando las
áreas de proceso de producción competiendo al personal.
 Método SLP para una mejora en la distribución de la planta
minimizando transportes.
4.1.2. Tiempo de Ciclo
Para la toma de datos se tomó 3 tiempos en las cuales se pudo determinar
el tiempo promedio por cada operación realizado por el operario, con el fin
de poder encontrar el tiempo de ciclo total promedio que a continuación se
detallara.
Tabla 4:Toma de tiempo del proceso productivo
53
PROCESO TIEMPO
ALMACÉN
1.1. Recoger Orden de trabajo 00 h 01 min 00 s 59 s
1.2. Buscar cuero 00 h 03 min 00 s 173 s
1.3. Inspección de cuero 00 h 01 min 00 s 60 s
1.4. Traslado de cuero y forro al área de corte 00 h 02 min 00 s 110 s

CORTADO
2.1. Buscar moldes para corte 00 h 00 min 00 s 12 s
2.2. Traslado a mesa de trabajo 00 h 00 min 00 s 10 s
2.3. Ordenamiento de moldes para corte 00 h 02 min 00 s 142 s
2.4. Separa moldes a utilizar según talla 00 h 01 min 00 s 40 s
2.5. Afilar cuchilla 00 h 01 min 00 s 62 s
2.6. Cortado de cuero, forro manual y marcado 00 h 43min 00 s 2555 s
2.7. Apilado de piezas, amarrado y coloca en recipiente 00 h 01 min 00 s 62 s
2.8. Traslado al área de pintado 00 h 01 min 00 s 43 s

PINTADO
3.1. Busca esponja y pintura 00 h 00 min 00 s 6s
3.2. Toma las piezas de cuero desamarra 00 h 00 min 00 s 15 s
3.3. Toma esponja con pintura y pinta los filos del cuero 00 h 03 min 00 s 155 s
3.4. Traslado de piezas laterales a máquina de marcado 00 h 00 min 00 s 4s
3.5. Marcado de piezas laterales 00 h 08 min 00 s 453 s
3.6. Traslado a mesa de pintado 00 h 00 min 00 s 4s
3.7. Amarra cortes pintados y coloca en recipiente 00 h 00 min 00 s 29 s
3.8. Traslada a área de desbastado 00 h 00 min 00 s 6s

DESVASTADO DE PIEZAS
4.1. Calibración de máquina y afilado de piedra 00 h 08 min 00 s 465 s
4.2. Retira por pieza y desbasta 00 h 22 min 00 s 1300 s

Inspección, amarrado y coloca en recipiente los 00 h 09 min 00 s 534 s
4.3.
cortes
4.4. Traslado área de aparado 00 h 01 min 00 s 31 s
APARADO DE PIEZAS
5.1. Busca de carretes 00 h 00 min 00 s 14s
5.2. Prepara máquina 00 h 03 min 00 s 204s
5.3. Ordena piezas de cuero y forro según talla 00 h 05 min 00 s 291s
54
5.4. Aparado piezas de cuero y forro 00 h 267 min 00 s 16032s
5.5. Inspecciona costura y coloca en recipiente 00 h 02 min 00 s 101s
5.7. Traslada a perchero 00 h 00 min 00 s 6s

HABILITADO
6.1. Recoge cortes de aparado y coloca en mesa 00 h 00 min 00 s 10 s
6.2. Inspección y corta sobrantes de corte 00 h 06 min 00 s 365 s
6.3. Traslado a máquina quemadora 00 h 00 min 00 s 4s
6.4. Prepara maquina quemadora 00 h 00 min 00 s 8s
6.5. Quema los sobresalientes de cuero y costura 00 h 03 min 00 s 198 s
6.6. Traslada a máquina de ojales 00 h 00 min 00 s 3s
6.7. Se realiza el ojalilldo y se coloca cordón 00 h 10 min 00 s 588 s
6.8. Traslada y coloca en recipiente 00 h 00 min 00 s 4s
6.9. Traslada área de empastado 00 h 00 min 00 s 20 s

EMPASTADO
7.1. Busca y coloca puntera 00 h 03 min 00 s 178 s
7.2. Pega la punta termo plástica a punta de cuero 00 h 08 min 00 s 456 s
7.3. Traslada a mesa de empastado 00 h 00 min 00 s 2s
7.4. Busca y coloca talonera 00 h 03 min 00 s 168 s
7.5. Aplica pegamento al corte 00 h 14 min 00 s 817 s
7.6. Pega forro y puntera al corte 00 h 02 min 00 s 148 s
7.7. Traslada a perchero 00 h 00 min 00 s 3s
7.8. Moldea el talón y coloca en perchero 00 h 07 min 00 s 432 s
7.9. Traslada a mesa de empastado 00 h 00 min 00 s 3s
7.10. Inspecciona y corta sobrantes de forro 00 h 05 min 00 s 276 s
7.11. Traslada al estante 00 h 00 min 00 s 2s
7.12. Traslada a perchero de montaje 00 h 01 min 00 s 31 s

MONTAJE
8.1. Búsqueda de hormas y coloca a carrito 00 h 03 min 00 s 172 s
8.2. Traslado de carrito a engrapado 00 h 00 min 00 s 3s
8.3. Ordena falsas según tallas 00 h 02 min 00 s 118 s
8.4. Traslada a máquina engrapadora 00 h 00 min 00 s 3s
8.5. Engrapada falsa horma 00 h 02 min 00 s 119 s
8.6. Perfilado de falsa 00 h 01 min 00 s 85 s
8.7. Traslado de horma con el corte aparado a línea 00 h 02 min 00 s 146 s
55
8.8. Traslado a máquina de armar puntas 00 h 00 min 00 s 2s
8.9. Junta corte aparado con horma 00 h 03 min 00 s 164 s
8.10. Máquina de armar puntas 00 h 09 min 00 s 552 s
8.11. Coloca calzado a línea 00 h 01 min 00 s 49 s
8.12. Toma calzado 00 h 01 min 00 s 50 s
8.13. Máquina de talón y enfranque 00 h 12 min 00 s 696 s
8.14. Traslada a máquina unificadora de cuero 00 h 01 min 00 s 48 s
8.15. Máquina transportadora unificado de cuero 00 h 02 min 00 s 144 s
8.16. Sacar tachuelas 00 h 02 min 00 s 99 s
8.17. Retira cordón 00 h 03 min 00 s 194 s
8.18. Afilar cuchilla 00 h 01 min 00 s 58 s
8.19. Cortado de sobrantes de cuero pegado 00 h 08 min 00 s 456 s
8.20. Coloca calzado a línea 00 h 01 min 00 s 52 s
8.21. Ordena suelas según modelo 00 h 02 min 00 s 141 s
8.22. Toma corte con horma perfila al tamaño de la suela 00 h 01 min 00 s 74 s
8.23. Traslada horma y suela a línea 00 h 01 min 00 s 49 s
8.24. Toma horma y traslada a máquina lijadora y pulidora 00 h 01 min 00 s 72 s
8.25. Lijado 00 h 07 min 00 s 433 s
8.26. Pulido 00 h 03 min 00 s 170 s
8.27. Coloca horma a línea 00 h 01 min 00 s 72 s
8.28. Toma suela y aplica activador 00 h 04 min 00 s 243 s
8.29. Coloca suela a línea 00 h 01 min 00 s 72 s
8.30. Toma suela y horma aplica cemento 00 h 09 min 00 s 527 s
8.31. Pasa a máquina activadora 00 h 09 min 00 s 541 s
8.32. Toma y une la suela con el calzado 00 h 04 min 00 s 265 s
8.33. Pasa a máquina sorbetera 00 h 09 min 00 s 552 s
8.34. Coloca calzado a máquina enfriadora 00 h 09 min 00 s 512 s
8.35. Retira horma de calzado y coloca en carrito 00 h 04 min 00 s 261 s
8.36. Traslada a máquina de pulido 00 h 02 min 00 s 125 s
8.37. Elimina sobrantes de pegamento coloca en carrito 00 h 03 min 00 s 192 s
8.38. Traslado de calzado área de acabo 00 h 00 min 00 s 6s

ACABADO
56
9.1. Ordena materiales de acabado 00 h 01 min 00 s 60 s
9.2. Traslada calzado a mesa de acabado 00 h 01 min 00 s 50 s
9.3. Flameado de calzado a mesa de acabado 00 h 01 min 00 s 50 s
9.4. Limpieza con bencina 00 h 02 min 00 s 97 s
9.5. Untado de pegamento y pega plantilla 00 h 03 min 00 s 177 s
9.6. Coloca cordones 00 h 09 min 00 s 552 s
9.7. Janteado y pegado de etiqueta 00 h 03 min 00 s 195 s
9.8. Traslada a máquina aplicador y pulido 00 h 00 min 00 s 5s
9.9. Uniformizar color y pulido 00 h 07 min 00 s 390 s
9.10 Traslada a mesa de acabado 00 h 00 min 00 s 4s
9.11 Coloca periódico, embolsa y empaqueta calzado 00 h 12 min 00 s 747 s
TOTAL 613 minutos 36781 seg.
Al realizar la toma de tiempos se pudo observar que en 3 operaciones se encontraron
tiempos muertos, en el cual no se realizaba un trabajo útil directamente en el proceso
productivo de calzado de cuero
Tabla 5: Procesos que generan tiempos muertos
PROCESO QUE GENERAN TIEMPOS

TIEMPO
MUERTOS
Traslado de materia prima 122 segundos Por 12 zapatos
57
Traslado de área de aparado a empastado y
140 segundos Por 12 zapatos
habilitado
Búsqueda de moldes y ordenamiento 268 segundos Por 12 zapatos
Como se puede observar en la tabla 5 hay una pérdida de tiempo en cuando al traslado
de la materia prima y traslado de los cortes un desplazamiento de ida y vuelta en los
pisos 2 y 3 lo cuales se reflejan en la producción de calzado otro de los puntos
importantes es el desorden de las piezas por tallas según el modelo de calzado el cual
incurre en una demora en el área de cortado por el ordenamiento de dichas piezas por
los pedidos realizados.
Para poder conocer el tiempo de ciclo es importante saber el tiempo de cada operación,
la información se verá reflejada en las tablas 4 y 5, con la finalidad de poder conocer la
capacidad de producción de la empresa para cotejar la demanda y poder analizar si será
necesaria aumentar o disminuir la capacidad.
58
4.1.1. Diagrama de recorrido de producción de calzado de cuero
Con los datos recopilados del diagrama de análisis de proceso se muestra el
recorrido para la fabricación de un calzado de cuero por las diferentes áreas.
Imagen 1 Distribución actual del proceso de fabricación de calzado de cuero primer

piso
59
Imagen 2 Distribución actual del proceso de fabricación de calzado de cuero segundo y
tercer piso
Según el Diagrama 12 y 13 de una Pyme Productora de calzado cuenta con los
siguientes ambientes se visualiza en la tabla 8:
60
Tabla 6 Área de la PYME productora de calzado
Numero Ambiente
1 Almacén de Materia Prima
2 Área de Corte
3 Área de Pintado
4 Área de Desbastado
5 Área de Aparado
6 Área de Habilitado
7 Área de Empastado
8 Área de Montaje
9 Área de Acabado
Como se puede apreciar en las imágenes 1 y 2 el proceso de producción no es de forma
lineal ocasionando demora en el traslado de materiales, en el proceso de cortado el
operario recorre una gran distancia para el recojo de materia prima. El trasporte del área
de cortado para el área pintado y también el área de desbaste para el área de aparado
provocan que el material regrese en el proceso. Para evitar esperas por el aparado de
piezas es recomendable tener una producción constante de piezas cortadas y desbastas.
Con la información recolectada del Diagrama de análisis de procesos, se realiza una un
diagrama de recorrido el cual se muestra en la imagen 1:
Imagen 3 Diagrama de recorrido actual del proceso de fabricación de calzado de cuero

primer piso
61
Imagen 4 Diagrama actual del proceso de fabricación de calzado de cuero segundo y

tercer piso
62
Como se puede apreciar en las imágenes 3 y 4, el proceso de producción no es de forma
lineal ocasionando demora en el traslado de materiales, en el proceso de cortado el
operario recorre una gran distancia para el recojo de materia prima e inspección. El
trasporte entre áreas de cortado a pintado, de las áreas desbaste a aparado provocan
63
que el material regrese en el proceso. Para evitar esperas en el área de aparado de
piezas, es recomendable tener una producción constante de piezas cortadas y
desbastas.
Con las áreas mencionadas y datos obtenidos del Diagrama de análisis de procesos, se
realiza una tabla detallando las distancias y tiempos entre cada área de los procesos de
una producción de calzado de cuero se obtiene la siguiente tabla 7.
Tabla 7: Distancia de recorrido actual de fabricación de calzado de cuero
Distancia
Origen Destino Tiempo
(metros)
1 2 201 47.54
2 3 43 18.28
3 4 6 2.43
4 5 31 12.80
5 6 6 2.43
6 7 20 9.75
7 8 31 12.80
8 9 6 2.43
Total distancia 344 110.9
4.2. Descripción del proceso productivo
El proceso productivo para la producción de calzado de cuero código R-38 se
detallará mediante un diagrama de operaciones de proceso y un diagrama de
análisis de proceso.
4.6.1. Proceso productivo de calzado de cuero
El proceso productivo para la fabricación de calzado de cuero código R-38 se
muestra en el grafico 4 con el diagrama de operaciones de proceso
64
Grafico 4 DOP de calzado de cuero
DIAGRAMA DE OPERACION DEL PROCESO
Actividad: Proceso productivo de fabricación de calzado Parte: Proceso

Fecha: 10/12/2019
de cuero código - R38 productivo total
Departamento: Producción Operarios: Hoja Nro.: 1 de 3

65
Tipo X Operario X Material X Maquina 18 Método X Actual
4.7. Diagrama de Análisis de Proces
4.7.1. Diagrama de Pareto
4.7.2. Diagrama de Análisis de Proceso detallado del calzado de cuero
Fuente: Elaboración propia

4.8. Diagrama de Análisis de proceso
Grafico 5 DOP de calzado de cuero

Fecha: 10/12/2019

66
Tipo X Operario X Material X Maquina 18 Método X Actual
Grafico 6 DOP calzado de cuero

Fecha: 10/12/2019
Tipo X Operario X Material X Maquina 18 Método X Actual 67

4.9. Diagrama de Análisis de Proceso
4.9.1. Diagrama de Análisis de Proceso detallado del calzado de cuero
Nos va a mostrar las operaciones, transporte, inspecciones, almacenamiento y
demoras durante el proceso; como se muestra a continuación:
68
Grafico 7 DAP calzado de cuero
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO DE CALZADO DE CUERO

Actividad: Proceso de fabricación de calzado de cuero Departamento: Producción
Tipo: X Operario X Material Fecha: 10/02/2020
Parte: Proceso productivo total Hoja Nro: 1 de 7 Método X Actual Propuesto
69
C D T Símbolos Observaciones
Actividad
u m min
Recoger Orden de trabajo 1 X
Buscar cuero 3 X
Inspección de cuero 1 X
Traslado de cuero y forro X
78
al área de corte
Buscar moldes para corte X
Traslado a mesa de
X
trabajo
Ordenamiento de moldes X
2
para corte
Separa moldes a utilizar
1 X
según talla
Afilar cuchilla 1 X
Cortado de cuero, forro X
43
manual y marcado
Apilado de piezas, X
amarrado y coloca en 1
recipiente
Traslado al área de
60 X
pintado
Busca esponja y pintura X
Toma las piezas de cuero
X
desamarra
Toma esponja con pintura
3 X
y pinta los filos del cuero
70
Grafico 8 DAP del proceso de calzado de cuero

Actividad
u m min
Traslado de piezas
laterales a máquina de 5 X
marcado
Marcado de piezas X
8
laterales
Traslado a mesa de
5 X
pintado
Amarra cortes pintados y X
coloca en recipiente
Traslada al área de
8 X
desbastado
Calibración de máquina y X
8
afilado de piedra
Retira por pieza y X
22
desbasta
Inspección, amarrado y X
coloca en recipiente los 9
cortes
Traslado área de aparado 22 X
Busca de carretes X
Prepara máquina 3 X
Ordena piezas de cuero y X
5
forro según talla
Inspecciona costura y X
267
Traslada a perchero 8 X
Recoge cortes de aparado
X
y coloca en mesa
Grafico 9 DAP proceso de calzado de cuero

Parte: proceso productivo total Hoja Nro: 3 de 7 Método X Actual Propuesto
Actividad
u m min
Inspección y corta X
6
sobrantes de corte
Traslado a máquina 8 X
71
quemadora
Prepara máquina
quemadora
Quema los sobresalientes X
3
de cuero y costura
Traslada a máquina de
5 X
ojales
Se realiza el ojalilldo y se X
10
coloca cordón
Traslada y coloca en X
5
recipiente
Traslada área de
32 X
empastado
Busca y coloca puntera
3 X
anatomic
Pega la punta termo X
8
plástica a punta de cuero
Traslada a mesa de
3 X
empastado
Busca y coloca talonera
3
anatomic
Aplica pegamento al corte 14 X
Pega forro y puntera al X
2
corte
Traslada a perchero 4 X

Actividad
u m min
Moldea el talón y coloca X
7
en perchero
Traslada a mesa de
4 X
empastado
Inspecciona y corta X
5
sobrantes de forro
Traslada al estante 3 X
Traslada a perchero de
42 X
montaje
Búsqueda de hormas y X
3
coloca a carrito
Traslado de carrito a
2 X
engrapado
72
Ordena falsas según tallas 2 X
Traslada a máquina
2 X
engrapadora
Engrapada falsa horma 2 X
Perfilado de falsa 1 X
Traslado de horma con el X
3
corte aparado a línea
Traslado a máquina de
X
armar puntas
Junta corte aparado con X
3
horma
Máquina de armar puntas 9 X

Parte: proceso productivo total Hoja Nro: 5 de 7 Método X Actual Propuesto
Actividad
u m min
Coloca calzado a línea 1 X
Toma calzado 1 X
Máquina de talón y X
12
enfranque
Traslada a máquina
X
unificadora de cuero
Máquina transportadora X
2
unificado de cuero
Sacar tachuelas 2 X
Retira cordón 3 X
Afilar cuchilla 1 X
Cortado de sobrantes de
8 X
cuero pegado
Coloca calzado a línea 1 X
Ordena suelas según
2 X
modelo
Toma corte con horma X
perfila al tamaño de la 1
suela
Traslada horma y suela a
X
línea
Toma horma y traslada a X
1
máquina lijadora y pulidora
Lijado 7 X
73

Actividad
u m min
Pulido 3 X
Coloca horma a línea 1 X
Toma suela y aplica
4 X
activador
Coloca suela a línea 1 X
Toma suela y horma aplica
9 X
cemento
Pasa a máquina
9 X
activadora
Toma y une la suela con el
4 X
calzado
Pasa a máquina sorbetera 9 X
Coloca calzado a máquina X
9
enfriadora
Retira horma de calzado y X
4
coloca en carrito
Traslada a máquina de
7 X
pulido
Elimina sobrantes de X
pegamento coloca en 3
carrito
Traslado de calzado área
8 X
de acabo
Ordena materiales de X
1
acabado
Traslada calzado a mesa
X
de acabado

Actividad
u m min
Flameado de calzado a X
5
mesa de acabado
74
Limpieza con bencina 2 X
Untado de pegamento y
3 X
pega plantilla
Coloca cordones 9 X
Janteado y pegado de X
3
etiqueta
Traslada a máquina
7 X
aplicador y pulido
Unifermisar color y pulido 7 X
Traslada a mesa de
7 X
acabado
Coloca periódico, embolsa
12 X
y empaqueta calzado
CAPITULO V
ACOPIO Y PROCESAMIENTO DE DATOS
En el presente capítulo se desarrollan los métodos para mejorar el proceso de fabricación
de calzado de cuero en una PYME de Arequipa.
5.1. Desarrollo del método SLP
75
Se aplica el método SLP para reubicar el área de cortado y almacén, ya que se
cuenta con la información de la demanda por lo tanto se verá en el cuadro de
Análisis Producto – Cantidad, clasificando el volumen de producción mensual, ya
mencionado en la tabla 7 en el diagrama de Pareto.
Tabla 8 Análisis Producto - cantidad
ANALISIS PRODUCTO - CANTIDAD
PRODUCTOS PRODUCCION MENSUAL
R38 115
R108 54
R-109 48
R51 40
PB-006 32
AM-007 19
V-002 18
76
C-003 12
U-007 11
AM- 010 10
BL02 8
OTROS 4
TOTAL 371
Luego se realizará la relación que hay entre las actividades con el desarrollo mediante
códigos de motivos y su proximidad mostrados a continuación:
Tabla 9 Códigos de motivos
TABLA DE MOTIVOS
CODIGO FUNDAMENTOS
1 Flujo de información
2 Conveniencia de la empresa
3 Inflamabilidad y peligrosidad
4 Inspección y control
5 Recorrido de los productos
6 Distracción e interrupción
7 Deterioro de materiales
8 Uso de los mismos materiales
Tabla 10 Códigos de proximidad
77
TABLA DE PROXIMIDAD
CODIGO RELACION DE PROXIMIDAD COLOR
A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Ordinario normal
Sin importancia
U
X No recomendable
Con las tablas 5,6 y 7 se elaboró la matriz diagonal mostrándola a continuación en el
grafico 14
Grafico 14 Matriz diagonal de las áreas
78
Se detalla el criterio que se tomó en consideración:
 El área de almacén de materia prima es necesario que se encuentre cerca del área
de cortado siendo este dónde se entrega las órdenes de trabajo, materiales como
cuero y forro para su inspección, control y consulta de la producción. Con las áreas
de pintado, desbastado, aparado, habilitado, empastado, montaje y área de
acabado es de carácter normal pero no es necesario que estén cerca por motivos
de recorrido de productos.
 El área de corte es importante que se encuentre cerca del área de pintado y
desbastado por el recorrido de los productos.
 El área de pintado especialmente necesario que este cerca del área de desbastado.
Con las áreas de aparado, habilitado, empastado, montaje y acabado es importante
que se encuentren cerca por la cercanía del recorrido de los productos
 El área de desbastado es especialmente necesario que se encuentre cerca del área
de producción por el recorrido de los productos, con las áreas de habilitado,
empastado, montaje y acabado es importante su cercanía por el recorrido de
productos.
 El área de aparado es absolutamente necesario que se encuentre cerca de
habilitado para la inspección y control de las piezas aparadas.
 El área de habilitado es importante que este cerca del área de empastado por el
recorrido de productos. Con el montaje y acabado es importante por el flujo de
información.
 El área de empasto es absolutamente necesario que este cerca del área de
montaje, por el recorrido de producto ya que brinda la materia para trabajar. Con el
área de acabado es normal por el recorrido de los productos.
79
 El área de montaje especialmente necesario que este cerca con el área de acabado
por el recorrido de los productos
Para evaluar las posibles alternativas se procede a realizar:
5.2. METODOLOGÍA DE LAS 5S
La metodología “5S” se va a aplicar en la empresa para que mejore el
proceso de fabricación ya que es necesario aplicar la metodología que
ayude a la mejora continua.
También se propone utilizar la metodología de las “5S” en las áreas
involucradas en el proceso productivo de calzado con el fin de mejorar el
ambiente de trabajo. Se va a detallar las “5S” en el área del proceso
productivo de calzado de cuero
5.2.1. Seiri – Clasificación
La primera “S” para poder aplicarla se debe tomar en cuenta las
áreas involucradas en el proceso productivo para poder identificar
los materiales que no tengan relación con el proceso.
80
 El primer paso: Identificar los elementos dañados para eso se
debe tener en cuenta cuales son útiles y cuáles no. En caso
que haiga elementos en reparación tener un almacén para las
herramientas y equipos de condición de reparación.
 El segundo pasó: Es identificar los elementos obsoletos para
luego ser separados del resto y poder descartarlos.
 El tercer paso: Es poder retirar e identificar los elementos
innecesarios, para poder aplicar las tarjetas rojas que nos va a
permitir, eliminar, mover o tener una nueva ubicación del
elemento en el área de trabajo.
Las tarjetas deben tener un lugar donde sean visibles por el
operario y cercano a los elementos que son de uso escaso o no
se utilizan, o poder retirarlas del área para que no interrumpan el
trabajo del operario. A Continuación, se va a visualizar la tarjeta
roja en el grafico 8.
Grafico 15 Tarjeta roja
TARJETA ROJA 5`S

Fecha de colocación: ____ Nro de tarjeta: _______________
Área: _____________________________________________
Nombre del elemento Cantidad: ___________________
Descripción del
Acción
elemento
Buen estado
Defectuoso Eliminar
No uso
Ordenar
Limpiar
Estandarizar
81
Otros
Razon:
Fecha de realizacion de accion: _________________________________

Para el llenado de la tarjeta se debe llenar de la siguiente manera:
 Fecha colocación y realización: el día en que se está colocando la
etiqueta y el día que se va a realizar la acción.
 Número de tarjeta: para controlar la cantidad total
 Área: el área donde se está realizando la tarjeta roja
 Nombre y cantidad del elemento: que herramienta y cuantas son
 Descripción del elemento: verificar si está en buen estado, defectuoso
o no se usa
 Acción: puede ser variada según con la herramienta u objeto
 Razón: motivos por el cual se está realizando esta acción
Las siguientes imágenes son parte de la situación actual de la empresa en el
proceso productivo de calzado de cuero
Imagen 5 Desorden en el área de almacén
82
Imagen 6 Desorden en el área de empastado
Imagen 7 Desorden en el área de aparado
Imagen 8 Desorden en el área de montaje
83
Imagen 9 Desorden en el área de habilitado
En las imágenes se puede mostrar el desorden que hay en las diferentes áreas y objetos
que están mal ubicados, el cual nos va a permitir llenar en un documento y tener un
84
registro correspondiente. Este documento nos va a permitir tener un control y la cantidad
de tarjetas que se han colocado. A continuación, se observa en la tabla 11.
Tabla 11 Lista de tarjetas rojas
LISTA DE TARJETAS ROJAS

Acción Descripción del
Nª Área Problema elemento
Área de
1 Cajas de cartón Eliminar No uso
empastado
Área de
2 Perchero Otras Buen estado
empastado
3 Área de aparado Tinas de plástico Otras Buen estado
Encendedor en la mesa
4 Área de aparado Otras Buen estado
de trabajo
5 Área de montaje Plantillas Otras Buen estado
Área de
6 Producto final botado Otras Buen estado
almacén
Objetos encima de la
7 Área de Eliminar No uso
mesa de trabajo
Una vez teniendo la lista de los objetos que se van a eliminar se procede a llenar la
tarjeta roja dependiendo de la acción y descripción del elemento marcando con un aspa
al mismo tiempo se llena la fecha de realización de acción
5.2.2. Seiton- Orden
85
La segunda “S” es ordenar los elementos de manera que el
operario pueda encontrar rápido y con facilidad las herramientas,
se puede aplicar para un uso constante del elemento. Para poder
establecer el orden de objetos en las áreas se tiene que
estandarizar los materiales, mediante el uso de estantes para la
materia prima separando por color, caja para las herramientas,
estante con cajones para ordenar las hormas por talla del calzado,
estante para los moldes de zapatos según el modelo
Imagen 10 Propuesta para herramientas
Fuente: Amason
Imagen 11 Propuesta para moldes de calzado según el modelo
Fuente: Melamet
86
En la imagen 8 para los moldes de calzado se propone un
separador para ordenar según la talla del modelo, facilitando la
búsqueda del operario.
5.2.3. Seizo – Limpieza
La tercera “S” nos sirve para restablecer los trabajos iniciales, para
mantener el área y el lugar de trabajo limpio. Cuando el centro de
trabajo se encuentra limpio se va a cumplir las tres primeras “S”
logrando la calidad y cuidado con los elementos del área. Se
demostrará la situación actual de la empresa con respecto a la
limpieza y áreas que están dentro del proceso de producción.
Imagen 12 Limpieza inexistente en el área de empastado
La limpieza es primordial para poder realizar un trabajo seguro
antes y después, la limpieza debe partir desde el gerente hasta el
personal reflejándose así en un ambiente seguro y limpio. También
87
se puede evitar hacer doble trabajo en los elementos ya limpios
evitando que se ensucien o empolven, y guardando cada elemento
después de usarse. Una vez tomando conciencia de la importancia
de la limpieza se va a organizar personal el cual va a inspeccionar
que se cumplan con esta disposición para poder mantener un área
de trabajo limpio. A continuación, se demuestra cómo va estar
conformado el personal para que pueda mantener su área de
trabajo limpio en la siguiente tabla12
Tabla 12: Programa de limpieza
Área Acción Responsable Frecuencia

Ordenar Personal de
Almacén Semanal
y barrer almacén
Limpiar
Área de Personal del área
barrer y Diaria
cortado de cortado
ordenar
Barrer,
limpiar y Diaria
pintado de pintado
ordenar
Área de
Personal del área
desbastad Barrer y
de desbastado de Diaria
o de limpiar
piezas
piezas
Personal del área
Aparado Barrer y
de aparado de Diaria
de pieza limpiar
pieza
Área de Barrer y Personal del área
Diaria
habilitado limpiar de habilitado
Área de Barrer y Personal del área
Diaria
empastado limpiar de empastado
Barrer,
ordenar y Diaria
montaje de montaje
limpiar
Barrer,
ordenar y Semanal
acabado de acabado
limpiar
Una vez realizada la limpieza del lugar de trabajo se puede
observar que hay algunos problemas que pueden ser controlados
88
y rectificados, en algunos casos puede ser que la desorganización
origine retrasos en el aérea de producción.
5.2.4. Seiketsu – Estandarización
Una vez realizada la segunda “S”, la estandarización es identificar
objetos y ponerlos en un lugar cercano para su uso, esta “S” va a
permitir tener una inspección y control del área de la empresa
tanto externa e interna.
Tabla 13: Propuesta de Reglamento interno
REGLAMENTO INTERNO DE EMPRESA PYME

1
Entrada de los trabajadores es a las 7:40 am. y salida es 6:00 pm.
2
Los trabajadores no pueden consumir alimentos dentro de sus horas de
trabajo ya que cuentan con descanso de hora y media de 1:00pm. a 2:30
pm
3
Todo trabajador debe mantener su área de trabajo limpio y ordenando
hasta culminar con su trabajo.

4
Se debe utilizar responsablemente los materiales e insumos evitando
los daños y desperdicios que puede haber en estos

5
Cada trabajador debe utilizar responsablemente sus EPPS.
6
Cada trabajador que vea alguna falta debe informar inmediatamente al
gerente
Se va a implementar un reglamento interno para que los trabajadores cumplan y
eviten accidentes o incidentes que puedan causar dentro de su área de trabajo.
Se va a utilizar el chek list para la inspección de las herramientas y maquinas que
van hacer utilizadas en el proceso de producción.
89
Tabla 14 Propuesta de check list
CHECK LIST DE HERRAMIENTAS Y MAQUINAS

Nombre Fecha
Nº Descripción Si No
Observación:
5.2.5. Shitsuke – Disciplina
La última “S” es la más importante ya que abarca las “4S”
anteriores. Lo que se quiere lograr es mejorar cada área de la
empresa para que pueda mantenerse, se necesita el compromiso
del personal de la empresa para tener mejoras constantes. Lo que
se quiere lograr es que las “4S” anteriores se vuelva una
costumbre lo cual se implementara un plan de capacitación al
personal, como se observa en la siguiente tabla
Tabla 15 Propuesta de capacitación para los trabajadores
90
PLAN DE CAPACITACION
AREA CURSO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Producción Programa 5S C C C C
Producción Nueva tecnología en
el sector de calzado C C C
de cuero
Producción Seguridad y Salud
C C C C C
Ocupacional
En la tabla 15 anterior se puede observar que las capacitaciones
ya están programadas para dichos cursos como son:
 Programa 5S que son 4 días intercalados
 Nuevas tecnologías 3 días intercalados
 Seguridad y salud ocupacional son 5 días ya que es el más
importante para evitar accidentes dentro de la empresa
Imagen 13 Modelo para la producción de calzado de cuero con el software arena
91
En la imagen 13 se realiza el modelo de simulación en base a los procesos y tiempos
obtenidos de la situación actual de la empresa, se visualiza los parámetros para la
producción de una orden de trabajo la cual consta de una docena de zapatos (24
zapatos) obteniendo un tiempo de ciclo 10.21 horas lo que representa que por un par de
zapatos se demora 25.52 min.
92
CAPITULO VI
ANALISIS Y RESULTADOS
La propuesta que se está dando para el proyecto de calzado de cuero es reducir los
tiempos
Tabla 16 Análisis de resultados del antes vs después
ANALISIS DE RESULTADOS DE CALZADO DE CUERO

ANTES DESPUES
PROCESOS Distancia Tiempo Distancia Tiempo
(m) (seg.) (m) (seg.)
Recoger Orden de trabajo 59 4
Buscar cuero 173 173
Inspección de cuero 60 60
Traslado de cuero y forro al
110 10
área de corte
Buscar moldes para corte 12 12
Traslado a mesa de trabajo 10 10
Ordenamiento de moldes para
142
corte
Separa moldes a utilizar según
40 22
talla
Afilar cuchilla 62 62
Cortado de cuero, forro
2555 2555
manual y marcado
Apilado de piezas, amarrado y
62 62
Traslado al área de pintado 43 43
Busca esponja y pintura 6 6
Toma las piezas de cuero
15 15
desamarra
Toma esponja con pintura y
155 155
pinta los filos de cuero
Traslado de piezas laterales a
4 4
máquina de marcado
Marcado de piezas laterales 453 453
93
Traslado a mesa de pintado 4 4
Amarra cortes pintados y
29 29
Traslada a área de
6 6
desbastado
Calibración de máquina y
465 465
afilado de piedra
Retira por pieza y desbasta 1300 1300
Inspección, amarrado y coloca
534 534
en recipiente cortes
Traslado área de aparado 31 31
Busca de carretes 14 14
Prepara maquina 204 204
Ordena piezas de cuero y forro
291 291
según talla
Apara piezas de cuero y forro 16032 16032
Inspecciona costura y coloca
101 101
en recipiente
Traslada a perchero 6 6
Recoge cortes aparados y
10 10
coloca en mesa
Inspecciona y corta sobrantes
365 365
de cuero
Traslada a máquina
4 4
quemadora
Prepara quemadora 8 8
Quema los sobresalientes de
198 198
cuero y costura
Traslada a máquina de ojales 3 3
Se realiza el ojalillado y se
588 588
coloca cordón
Traslada y coloca en
4 4
recipiente
Traslada a empastado 20 20
Busca y coloca puntera 178 178
Pega la puntera termo plástica
456 456
a punta de cuero
Traslada a mesa de
2 2
empastado
Busca y coloca talonera 168 168
Aplica pegamento al corte 817 817
Pega forro y puntera al corte 148 148
Traslada a perchero 3 3
Moldea el talón y coloca en
432 432
perchero
Traslada a mesa de
3 3
empastado
Inspecciona y corta sobrantes
276 276
de forro
Traslado al estante 2 2
Traslado a perchero de
31 31
montaje
Búsqueda de hormas y coloca 172 172
94
en carrito
Traslado de carrito a
3 3
engrapado
Ordena falsas según tallas 118 118
Traslado a máquina
3 3
engrapadora
Engrapada falsa horma 119 119
Perfilado de falsa 85 85
Traslado de horma con el
146 146
corte aparado a línea
Traslado a máquina de armar
2 2
puntas
Junta corte aparado con
164 164
horma
Máquina de armar puntas 552 552
Coloca calzado a línea 49 49
Toma calzado 50 50
Máquina de talón y enfranque 696 696
Traslada a máquina
48 48
unificadora de cuero
Maquina transportadora
144 144
unificado de cuero
Sacar tachuelas 99 99
Retira cordón 194 194
Afilar cuchilla 58 58
Cortado de sobrantes de cuero
456 456
pegado
Coloca calzado a línea 52 52
Ordena suelas según modelo 141 141
Toma corte con horma perfila
74 74
al tamaño de la suela
Traslada horma y suela a línea 49 49
Toma horma y traslada a
72 72
máquina lijadora y pulidora
Lijado 433 433
Pulido 170 170
Coloca horma a línea 72 72
Toma suela y aplica activador 243 243
Coloca suela a línea 72 72
Toma suela y horma aplica
527 527
cemento
Pasa a máquina activadora 541 541
Toma y une la suela con el
265 265
calzado
Pasa a máquina sorbetera 552 552
Coloca calzado a máquina
512 512
enfriadora
Retira horma de calzado y
261 261
coloca en carrito
Traslada a máquina de pulido 125 125
Elimina sobrantes de
192 192
pegamento coloca en carrito
Traslado de calzado área de 6 6
95
acabado
Ordena materiales de acabado 60 60
Traslada calzado a mesa de
50 50
acabado
Flameado de zapato 50 50
Limpieza con bencina 97 97
Unta pegamento y pega
177 177
plantilla
Coloca cordones 552 552
Janteado y pegado de etiqueta 195 195
Traslada a máquina aplicador
5 5
y pulido
Uniformizar color y pulido 390 390
Traslada a mesa de acabado 4 4
Coloca periódico, embolsa y
747 747
empaqueta calzado
TOTAL 613 613
Análisis y resultados:
El tiempo de Fabricación actual de la empresa por docena de zapatos es de 9.21 horas
con la utilización de las 5’S y mejora de la distribución de las áreas se disminuyeron
regresos en la línea de producción una mejora en tanto a las distancias recorridas como
también en el orden de las piezas y materiales a utilizar con lo cual se obtuvo una mejora
del 5.21%
La distribución de áreas mediante layout y el uso de diagrama de recorrido se obtuvo un
12.94% en la disminución de tiempos de las actividades relacionadas a transportes,
traslados y movimientos innecesarios, y una reducción de la distancia recorrida del
7.50%; se encontró resultados similares en el trabajo de Martin López Sánchez.
Al implementar la herramienta de las 5’s se obtuvo una mejora del en el área de corte,
aparado, pintado y debastado de un 10.71% por la disminución de traslado de materia
prima y el ordenamiento de materiales. Estos resultados se corroboran con la
investigación realizada por Martínez Saydy (2015), quien encontró un como resultado en
el segundo piso (áreas de alistado y aparado) un incremento del 14% al 67% en el orden,
96
limpieza, y disciplina; en el tercer piso (Almacén, Armado, Perfilado, Cortado,
desbastado) hubo un incremento del 17% al 78%. De todo esto se puede decir que la
implementación de las 5s fue de manera adecuada, al obtener resultados que se puedan
corroborar con los antecedentes y teorías vigentes
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
 Con la propuesta de implementación de la metodología de lean manufacturing en
una pyme productora de calzado de cuero en Arequipa se obtuvo un porcentaje
de 10.71% respecto a los tiempos de producción.
 Se analizó la situación actual de la empresa obteniendo el producto con mayor
demanda con el código R-38 (calzado casual) el cual representa el 37% de
producción también se identificó con la toma de tiempos que el área con mayor
demora es el aparado con 277min
 La propuesta de mejora desarrollada generará resultados importantes en el
aumento de la productividad reduciendo en el área de corte un porcentaje de
5.21% representando los moldes de corte dando como resultado el incremento de
piezas producidas en el menor tiempo disponible
 Se desarrolló la validación del nuevo diseño mediante la simulación obteniendo
como resultado un aumento de producción de 7% al igual que el tiempo de ciclo
se reduce 38 min
97
Recomendaciones:
 Aprovechar cada uno de los recursos disponibles de la empresa de calzado de
cuero, esto ayudara también para mejorar la productividad.
 Se recomienda que la empresa realice un control a la metodología de las 5S
aplicando el Check list implantado
 Se recomienda realizar un estudio con los diferentes tipos de calzado para tener
una producción real y medir los tiempos de pedido
98
ANEXOS
Anexo 1: Formato de encuesta
Encuesta
Fecha: Sexo: M/F Área de producción
1. ¿Usted a que área pertenece?
a. Área de aparado e. Área de montaje
b. Área de devastado f. Área de acabado
c. Área de pintado g. Área de almacén
d. Área de producción
2. ¿En su área presenta algún tipo de problemas? Si / No y porque
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
3. ¿Su área de trabajo se encuentra ordenada?
a. Si b. No
4. ¿Su área se encuentra limpia?
a. Si b. No
99
5. ¿Cada cuando tiempo recibe capacitación?
_________________________________________________________________
6. ¿Se siente satisfecho en su centro de trabajo?
a. Si b. No
100
Anexo 2: Formato de tiempos y procesos para producción de calzado código R38
ESTUDIO DE TIEMPOS
EMPRESA PYME PRODUCTORA DE CALZADO MUESTRA
ETAPAS DEL 1 2 3 Distancia Tiempo
ITEMS ACTIVIDADES Observaciones
PROCESO (Metros) promedio
Tiempo observado (minutos)
1 Recoger Orden de trabajo 0.95 1.03 0.97 78 1
2 Buscar cuero 3.03 2.83 2.80 18 3
Almacen
3 Inspeccion de cuero 0.97 1.02 1.03 0 1
4 Traslado de cuero y forro al area de corte 1.87 1.82 1.82 78 2
5 Buscar moldes para corte 0.20 0.17 0.23 5 0
6 Traslado a mesa de trabajo 0.17 0.13 0.20 5 0
7 Ordenamiento de moldes para corte 2.68 2.50 1.90 0 2
8 Separa moldes a utilizar según talla 0.80 0.67 0.52 0 1
Cortado
9 Afilar cuchilla 1.03 1.05 1.03 0 1
10 Cortado de cuero, forro manual y marcado 42.00 43.63 42.10 0 43
11 Apilado de piezas, amarrado y coloca en recipiente 1.05 0.97 1.08 0 1
12 Traslado al area de pintado 0.72 0.73 0.68 60 1
13 Busca esponja y pintura 0.10 0.12 0.10 0 0
14 Toma las piezas de cuero desamarra 0.27 0.25 0.23 0 0
15 Toma esponja con pintura y pinta los filos de cuero 2.63 2.45 2.65 0 3
16 Traslado de piezas laterales a maquina de marcado 0.07 0.07 0.07 5 0
Pintado
17 Marcado de piezas laterales 7.68 7.63 7.33 0 8
18 Traslado a mesa de pintado 0.07 0.07 0.07 5 0
19 Amarra cortes pintados y coloca en recipiente 0.50 0.47 0.50 0 0
20 Traslada a area de desbastado 0.10 0.10 0.10 8 0
21 Calibracion de maquina y afilado de piedra 7.93 7.70 7.63 0 8
22 Retira por pieza y desbasta 23.00 20.00 22.00 0 22
Desvastado
23 Inpeccion, amarrado y coloca en recipiente cortes 9.00 8.87 8.82 0 9
24 Traslado area de aparado 0.50 0.53 0.53 22 1
Aparado de 25 Busca de carretes 0.23 0.20 0.25 0 0
piezas
26 Prepara maquina 3.50 3.30 3.38 0 3
27 Ordena piezas de cuerro y forro según talla 4.80 4.83 4.92 0 5
28 Apara piezas de cuero y forro 248.00 280.00 273.60 0 267
29 Inspeccióna costura y coloca en recipiente 1.60 1.70 1.75 0 2
101
30 Traslada a perchero 0.10 0.10 0.10 8 0
31 Recoge cortes aparados y coloca en mesa 0.17 0.15 0.20 13 0
32 Inpecciona y corta sobrantes de cuero 5.60 6.67 5.98 0 6
33 Traslada a maquina quemadora 0.07 0.08 0.07 8 0
34 Prepara quemadora 0.13 0.12 0.15 0 0
Habilitado 35 Quema los sobresalientes de cuero y costura 3.20 3.33 3.35 0 3
36 Traslada a maquina de hojales 0.07 0.05 0.05 5 0
37 Se realiza el ojalillado y se coloca cordon 10.00 9.58 9.82 0 10
38 Traslada y coloca en recipiente 0.07 0.07 0.05 5 0
39 Traslada a empastado 0.33 0.33 0.33 32 0
40 Busca y coloca puntera anatomic 3.13 2.88 2.87 0 3
41 Pega la puntera termo plastica a punta de cuero 7.60 7.60 7.60 0 8
42 Traslada a mesa de empastado 0.03 0.03 0.03 3 0
43 Busca y coloca talonera anatomic 2.80 2.77 2.83 0 3
44 Aplica pegamento al corte 13.60 13.67 13.57 0 14
45 Pega forro y puntera al corte 2.40 2.50 2.48 0 2
Empastado
46 Traslada a perchero 0.05 0.05 0.05 4 0
47 Moldea el talon y coloca en perchero 7.20 7.25 7.13 0 7
48 Traslada a mesa de empastado 0.05 0.05 0.05 4 0
49 Inspecciona y corta sobrantes de forro 4.80 4.48 4.50 0 5
50 Traslado al estante 0.03 0.05 0.03 3 0
51 Traslado a perchero de montaje 0.52 0.52 0.52 42 1
Montaje 52 Buqueda ormas y coloca en carrito 2.80 2.98 2.82 0 3
53 Traslado de carrito a engrapado 0.05 0.05 0.05 2 0
54 Ordena falsas según tallas 2.00 1.98 1.92 0 2
55 Traslado a maquina engrapadora 0.05 0.03 0.05 2 0
56 Engrapada falsa horma 1.97 2.00 1.97 0 2
57 Perfilado de falsa 1.42 1.50 1.33 0 1
58 Traslado de horma con el corte aparado a linea 2.40 2.45 2.47 3 2
59 Traslado a maquina de armar puntas 0.03 0.03 0.03 0 0
60 Junta corte aparado con horma 2.80 2.75 2.65 0 3
61 Maquina de armar puntas 9.20 9.20 9.20 0 9
62 Coloca calzado a linea 0.80 0.83 0.82 0 1
63 Toma calzado 0.83 0.82 0.83 0 1
64 Maquina de talon y enfranque 11.60 11.60 11.60 0 12
102
65 Traslada a maquina unificadora de cuero 0.78 0.83 0.80 0 1
66 Maquina transportadora unificado de cuero 2.40 2.40 2.40 0 2
67 Sacar tachuelas 1.60 1.63 1.70 0 2
68 Retira cordon 3.30 3.22 3.20 0 3
69 Afilar cuchilla 0.98 1.00 0.93 0 1
70 Cortado de sobrantes de cuero pegado 7.60 7.62 7.60 0 8
71 Coloca calzado a linea 0.82 0.87 0.90 0 1
72 Ordena suelas según modelo 2.47 2.17 2.43 0 2
73 Toma corte con orma perfila al tamaño de la suela 1.20 1.25 1.23 0 1
74 Traslada horma y suela a linea 0.80 0.80 0.83 0 1
75 Toma horma y traslada a maquina lijadora y pulidora 1.20 1.20 1.20 4 1
76 Lijado 7.20 7.15 7.30 0 7
77 Pulido 2.80 2.80 2.88 0 3
78 Coloca horma a linea 1.20 1.20 1.20 4 1
79 Toma suela y aplica activador 4.03 4.08 4.05 0 4
80 Coloca suela a linea 1.20 1.20 1.20 4 1
81 Toma suela y horma aplica cemento 8.80 8.77 8.78 0 9
82 Pasa a maquina activadora 9.13 8.83 9.07 0 9
83 Toma y une la suela con el calzado 4.40 4.50 4.37 0 4
84 Pasa a maquina sorbetera 9.20 9.20 9.20 0 9
85 Coloca calzado a maquina enfriadora 8.57 8.52 8.53 0 9
86 Retira horma de calzado y coloca en carrito 4.40 4.32 4.35 0 4
87 Traslada a maquina de pulido 2.08 2.07 2.08 7 2
88 Elimina sobrantes de pegamento coloca en carrito 3.20 3.15 3.23 0 3
89 Traslado de calzado area de acabado 0.10 0.10 0.08 8 0
Acabado 90 Ordena materiales de acabado 0.97 1.00 1.02 0 1
92 Traslada calzado a mesa de acabado 0.82 0.85 0.83 0 1
93 Flameado de zapato 4.87 4.97 4.88 0 5
94 Limpieza con bencina 1.60 1.63 1.60 0 2
95 Unta pegamento y pega plantilla 2.80 2.93 3.13 0 3
96 Coloca cordones 9.20 9.25 9.17 0 9
97 Janteado y pegado de etiqueta 3.20 3.30 3.27 0 3
98 Traslada a maquina aplicador y pulido 0.08 0.07 0.08 7 0
99 Unifermisar color y pulido 6.47 6.53 6.52 0 7
100 Traslada a mesa de acabado 0.07 0.08 0.07 7 0
103
101 Coloca periodico, embolsa y empaqueta calzado 12.27 12.47 12.62 0 12
tiempo total 613 min
104
Anexo 3 Modelo de la R38
105
GLOSARIO
 Maquinas
 Calzado
 Aparado
 Pintado
 Herramientas
 Método 5S
 Armado
 Montaje
 Devastado
 Empastado
 Habilitado
 Arena
 Simulador
 Lean Manufacturing
106
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110

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Facultad de Ingeniería

“Mejora del proceso productivo de calzado de

cuero, aplicando Lean Manufacturing, en

empresa PYME de Arequipa”

Yamel Anthony Chavez Lopez

Yalitza Mamani Muñoz

Para optar el Título Profesional de:

Arequipa, febrero del 2020

mediante la herramienta de lean Manufacturing en una PYME de la ciudad de Arequipa, el proceso

áreas de corte, aparado y desvastado por el desorden de materiales para la producción

tiempo de ciclo se reduce 38 min

cycle time is reduced 38 min

Grafico 1 Organigrama de una empresa PYME.....................................................................................41

Tabla 1: Matriz de Operacionalización de Variables...............................................................14

Anexo 1: Formato de encuesta.................................................................................................105

En la investigación el tema a desarrollar es el proceso productivo de calzado de

de elaboración de calzado ha tenido una conducta inestable debido a las

importaciones procedentes de China, Vietnam, Brasil, Indonesia e India.

Perú es el cuarto mayor productor de calzado de cuero de América del Sur, de

acuerdo con la Sociedad Nacional de Industrias (SIN), existían 3.669 empresas

dedicadas a este rubro a finales del 2018.

En la ciudad de Arequipa, existen tres fábricas de calzado formales y reconocidas

Strong, Daseli entre otras.

El objetivo de esta investigación, es mejorar el proceso de calzado de cuero de una

PYME, utilizando las herramientas de Lean Manufacturing y las 5’S. La empresa

1.1. Planteamiento del Problema

2. El rubro de producción de calzado, se caracteriza por ser una actividad globalizada y

competitiva, con un crecimiento de 2,7% en todo el mundo con respecto al 2017, la

mayor parte de calzado elaborado provienen de Asia con un promedio de 9 de cada

10 pares de zapatos en el mundo.

3. Hasta fines del siglo pasado en Perú, la producción de calzado se enfocaba

razonable debido a su producción en grandes volúmenes y bajos costos de

motivo la industria de calzado nacional se encuentra en una desventaja competitiva,

debido a una baja producción, ya que el 1% de empresas formales cuentan con

4. En la actualidad, el desarrollo económico en el Perú es impulsado por pequeñas,

medianas y microempresas, ocupando el cuarto lugar en América del Sur en la

industria de calzado, con una producción de 50 millones de pares al año

competencia desleal de productos extranjeros, deficiente nivel de producción, altos

porcentajes de informalidad, limitada capacidad de herramientas y/o técnicas de

gestión empresarial, optando por procesos convencionales y mínimo uso de

tecnología moderna por falta de capital o planificación, problemas resaltantes

rubro a fines del 2018, concentrando en Lima la mayor cantidad de establecimientos,

del proceso de producción de calzado en una PYME de Arequipa, a través de este

estudio se identifica las deficiencias en el proceso productivo de calzado de cuero, a

propone el uso de la metodología Lean Manufacturing, la cual permite mejorar la

producción mediante el estudio de tiempos y pasos, reduciendo y/o eliminando

desperdicios, logrando así la utilización de recursos de manera eficiente aumentando

5.1. Pregunta de Investigación

¿En qué medida se puede mejorar el proceso productivo para la fabricación de

calzado de cuero aplicando el Lean Manufacturing en una empresa Pyme de

5.2.1. Objetivo General

 Mejorar el proceso productivo de calzado en cuero aplicando el Lean

Manufacturing en una empresa pyme de Arequipa

5.2.2. Objetivos Específicos

 Analizar la situación actual de la fabricación de calzado de cuero

 Aplicar el Lean Manufacturing para la mejora del proceso de fabricación de

 Evaluar los resultados a partir de la simulación.

La siguiente investigación es para mejorar el proceso de fabricación de calzado de

este rubro, en distintos aspectos, como optimizar el proceso productivo de calzado de

En la investigación se plantea poner en práctica el Lean Manufacturing y la

la empresa tenga un mejor control de materiales, mano de obra y capacitación para

poder producir de una manera eficiente y pueda competir en el mercado nacional; en