SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE

MANUFACTURA SMED
Sistemas de Manufactura
Perez Ramírez Adrian Yair
Torreblanca Perez Kevin
Cruz Valencia Emmanuel
López Perez Javier
 ¿QUÉ ES EL SMED?

 SMED es el acrónimo de las palabras "Single Minute Exchange of

Dies", que significa que los cambios de formato o herramienta
necesarios para pasar de un lote al siguiente, se pueden llevar a
cabo en un tiempo inferior a 10 minutos.
 El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción
JIT (just in time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota
de fabricación y fue desarrollado para acortar los tiempos de la
preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor
tamaño. En contra de los pensamientos tradicionales el Ingeniero
japonés Shigeo Shingo señaló que tradicional y erróneamente, las
políticas de las empresas en cambios de utillaje, se han dirigido
hacia la mejora de la habilidad de los operarios y pocos han
llevado a cabo estrategias de mejora del propio método de
cambio.
 ES UN SISTEMA EXITOSO
 El éxito de este sistema comenzó en Toyota, consiguiendo una reducción del tiempo de cambios de
matrices de un periodo de una hora y cuarenta minutos a tres minutos. Su necesidad surge cuando
el mercado demanda una mayor variedad de producto y los lotes de fabricación deben ser
menores; en este caso para mantener un nivel adecuado de competitividad, o se disminuye el
tiempo de cambio o se siguen haciendo lotes grandes y se aumenta el tamaño de los almacenes de
producto terminado, con el consiguiente incremento de costes
SHINGEO SHINGO

 Nacido en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909, estudió en la Escuela Técnica

Superior, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del
movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo“, es el autor de
numerosos libros incluyendo: El estudio del sistema de producción de Toyota, Una
Revolución en la fabricación: El sistema de SMED, Control de calidad cero: La
inspección de la fuente y el sistema Poka-yoke, Estrategias dominantes para la
mejora de la planta, Producción sin stocks el sistema Shingo para la mejora
continua, y El sistema de gerencia de producción de Shingo: Mejorar funciones de
proceso.
APORTES

 Shigeo Shingo es quizá el menos conocido de los gurús de la calidad japonesa en América y Europa.
No obstante, su impacto en la industria japonesa y, recientemente, en algunas industrias de Estados
Unidos ha sido bastante grande.
 Distinguido como uno de los lideres en practicas de manufactura en el Sistema de Producción de
Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la
aplicación de las Poka Yoke.
 APORTES
 El padre de la Administración por Calidad.
 Invento el Sistema Just in Time con Taichi
 El sistema maestro de la empresa Toyota con Ohno.
 Sistema de manufactura esbelta.
 Cambio rápido de instrumento ( SMED)
FILOSOFÍA Y OTRAS APORTACIONES

 "El SMED hace posible responder rápidamente a las fluctuaciones de la demanda y crea las
condiciones necesarias para las reducciones de los plazos de fabricación. Ha llegado el
tiempo de despedirse de los mitos añejos de la producción anticipada y en grandes lotes.
La producción flexible solamente es accesible a través del SMED", Shigeo Shingo.
 Una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas
de calidad. Su método SMED (Cambio Rápido de Instrumental) funciona de manera
óptima, si se cuenta con un proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creación del
Sistema Poka – Yoke (a prueba de errores).
 Ultimas aportaciones:
1. El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo
2. Cero inventarios
3. El sistema de “jalar” versus “empujar”
 PARA QUE SIRVE EL SMED

 Algunos de los beneficios que aporta esta herramienta son:

 1. Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo
 2. Reducir el tamaño del inventario
 3. Reducir el tamaño de los lotes de producción
 4. Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
 Esta mejora en el acortamiento del tiempo aporta ventajas competitivas para la empresa ya que
no tan sólo existe una reducción de costos, sino que aumenta la flexibilidad o capacidad de
adaptarse a los cambios en la demanda. Al permitir la reducción en el tamaño de lote colabora en
la calidad ya que al no existir stocks innecesarios no se pueden ocultar los problemas de
fabricación.
 PRINCIPALES TIEMPOS A ELIMINAR

 Algunos de los tiempos que tenemos que eliminar aparecen como despilfarros habitualmente
de la siguiente forma:
1. Los productos terminados se trasladan al almacén con la máquina parada.
2. El siguiente lote de materia prima se trae del almacén con la máquina parada.
3. Las cuchillas, moldes, matrices,.. no están en condiciones de funcionamiento
4. Algunas partes que no se necesitan se llevan cuando la máquina todavía no está
funcionando.
5. Faltan tornillos y algunas herramientas no aparecen cuando se necesitan durante el cambio.
6. El número de ajustes es muy elevado y no existe un criterio en su definición.
 El SMED, asociado al proceso de mejora continua, va a tratar de eliminar todos estos
desperdicios.
COMO SE APLICA

 Se aplica en etapas conceptuales y a implantación del proyecto SMED consta de

cuatro etapas:
RESULTADOS Y OBJETIVOS

 En la metodología tradicional de trabajo para la aplicación del SMED se crean

grupos de trabajo con el personal implicado en el manejo de las máquinas y en su
cambio de utillaje y se les plantea unas reuniones de trabajo en las se van
definiendo las mejoras a implantar en el modo de cambio. De esta forma, se
plantea a los trabajadores el desafío de lograr una fuerte reducción del tiempo de
cambio, y a medida que estos trabajadores van colaborando, hacen suyas las
propuestas y los logros, por lo que en su momento son quienes mejor defienden
el nuevo modo de trabajo. Esto implica la dedicación en horas de reuniones
dedicadas al efecto y a la formación de los operarios.
APUNTANDO HACIA LA MEJORA
CONTINUA
 Es importante orientar el proyecto SMED hacia la Mejora Continua. En ese
sentido, hay que destacar que gran parte del potencial de mejora de esta técnica
está asociado a la Planificación, puesto que gran parte del tiempo se pierde
pensando en lo que hay que hacer después o esperando a que la máquina se
detenga. Planificar las siguientes tareas reduce el tiempo de cambio y supone un
punto de partida importante.
 El objetivo es transformar en un evento sistemático el proceso, no dejando nada
al azar, y facilitando que cualquier operario pueda realizar un cambio en ausencia
del preparador especialista. Una vez establecidas ciertas reglas de cambio rápido
a aplicar, es cuando se debe formar un equipo piloto para trabajar en el desarrollo
específico del nuevo modo de trabajo, determinando y concretando la forma en
que la empresa deberá hacer el cambio rápido de utillaje. Una regla clara a aplicar
es la de realizar análisis puntuales y luego extenderlo al resto de las máquinas.
CASO PRACTICO

En el esquema se muestra gráficamente

como la reducción progresiva del tiempo de
cambio puede permitir la consecución del
reto planteado para las empresas productivas
Tiempo de cambio de lote y nivel de
servicio
EXPLICACIÓN

 En el punto 1 se muestra la situación de partida, en la que el tiempo planificado es de 480

minutos, de los cuales se utilizan 60 minutos en hacer un único cambio de lote. El resto del
tiempo se invierte en fabricar a un coste razonable.
 En el punto 2 se introduce un cambio que pretende mejorar el nivel de servicio al cliente. En
concreto se plantea la fabricación de 3 lotes de producto distinto para 3 clientes distintos. Como
el tiempo de cambio de formato sigue siendo de 60 minutos y hay que hacer 3 cambios, el
tiempo disponible resulta ser insuficiente.
 En el punto 3 se muestra una reducción de los tiempos de cambio hasta 30 minutos. En este caso
se ha producido una mejora del nivel de servicio y un mejor aprovechamiento del tiempo de
funcionamiento. Sin embargo, sigue sin ser suficiente.
 En la fase 4 se observa una reducción importante del tiempo de cambio hasta los 12 minutos. La
consecuencia es que ha sido posible mejorar el servicio. En esta situación somos capaces de
satisfacer a 5 clientes con 5 productos distintos y ello se puede llevar a cabo en el tiempo
previsto, manteniendo las condiciones de productividad
DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA SMED

La técnica SMED sigue los siguientes

pasos:
1. OBSERVAR y comprender el proceso
de cambio de lote
2. IDENTIFICAR y SEPARAR las
operaciones internas y externas
3. CONVERTIR las operaciones internas
en externas
4. REFINAR todos los aspectos de la
preparación
5. ESTANDARIZAR el nuevo
procedimiento
BENEFICIOS DE LA TÉCNICA SMED Y
CONCLUSIONES
 Para concluir, podemos hacer mención a los principales beneficios que se obtienen
tras la aplicación de esta técnica, que se resumen en:
 1. Se transforma tiempo no productivo en tiempo productivo, que repercute en un
incremento de la capacidad de producción y de la productividad de la planta.
 2. Es posible la reducción del lote de producción, cuyas consecuencias son un
incremento de la flexibilidad de la planta frente a los cambios de la demanda, una
reducción del plazo de entrega, una disminución del stock de material en curso y la
consecuente liberación de espacio en la planta productiva.
 3. Se estandarizan los procedimientos de cambio de lote, estableciendo métodos
de trabajo cómodos y seguros, reduciendo el producto rechazado en los procesos
de ajuste, ofreciendo procesos de aprendizaje fáciles y garantizando la
competitividad de la empresa a lo largo del tiempo