NORMA CHILENA OFICIAL NCh1434.

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Elastómeros - Determinación de la resistencia a la

abrasión - Método Du Pont

Preámbulo

El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el

estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO) y de la COMISION
PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representando a Chile ante esos
organismos.

La norma NCh1434 ha sido preparada por la División de Normas del Instituto Nacional de
Normalización, y en su estudio participaron los organismos y las personas naturales
siguientes:

BATA S.A.C. Roberto Pino A.

Instituto de Investigaciones y Control,
Ejército de Chile, IDIC Héctor Alvarez H.
Hugo Larrañaga W.
Instituto Nacional de Normalización, INN Ximena Moraga F.
Sociedad Anónima Manufacturera de Caucho,
Tejidos y Cueros CATECU S.A. Roberto Pino A.
Universidad Católica de Chile,
Depto. Ingeniería Química Santiago Quezada Q.
Universidad Católica de Valparaíso,
Ingeniería Industrial Cristián Beyer D.
VULCO S.A. Productos de Goma Eduardo Caulier C.
Mario Paucay S.

Esta norma se estudió para determinar el método de ensayo de resistencia a la abrasión

de elastómeros.

Esta norma concuerda con la norma ISO R 33 con excepción del capítulo 3.

I
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Esta norma ha sido aprobada por el H. Consejo del Instituto Nacional de Normalización, en
sesión efectuada el 25 de Noviembre de 1977.

Esta norma ha sido declarada Norma Chilena Oficial de la República por Resolución Nº 18
de fecha 20 de Enero de 1978 del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción

II
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Elastómeros - Determinación de la resistencia a la

abrasión - Método Du Pont

1 Alcance y campo de aplicación

1.1 Esta norma tiene por objeto fijar las condiciones en que se deben realizar los ensayos
de abrasión de elástomeros vulcanizados, mediante el método Du Pont de carga
constante.

1.2 Este método se aplica a la determinación de la resistencia a la abrasión de

elastómeros vulcanizados de alta resistencia (neumáticos de automóvil) y de baja
resistencia (tacos y suelas para zapatos).

2 Caucho vulcanizado patrón

Según el tipo de elastómero a ensayar se utiliza para comparación uno de los dos tipos de
caucho patrón siguientes:

NOTA - Se debe emplear la mejor técnica para preparar estas mezclas a fin de asegurar una dispersión
apropiada de los componentes.

2.1 El tipo A para comparación de cauchos vulcanizados de gran resistencia a la abrasión.

TIPO A - Por cada 100 partes en peso de caucho natural (hoja ahumada de primera
calidad), la composición del tipo A será la siguiente:

a) óxido de zinc: 5;

b) ácido esteárico: 3;

c) negro de humo N - 326: 50;

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d) disulfuro de benzotiacilo: 1;

e) azufre: 3;

f) fenil-β-naftilamina: 1.

Vulcanización: 40 min a 144 °C.

2.2 El tipo B para comparación de cauchos vulcanizados de menor resistencia.

TIPO B - Por cada 100 partes en peso de caucho natural (hoja ahumada de primera
calidad), la composición del tipo B será la siguiente:

a) óxido de zinc: 4;

b) ácido esteárico: 3;

c) ftalato de di (2-etil-exilo): 3;

d) negro de humo N - 326: 60;

e) carbonato cálcico natural: 60;

f) mercaptobenzotiazol: 1;

g) azufre: 3;

h) fenil-β-naftilamina: 1.

Vulcanización: 40 min a 153 °C.

3 Características de los ingredientes

Los ingredientes que componen los vulcanizados patrones tendrán las características
siguientes:

3.1 Oxido de zinc

a) proporción que deberá pasar por el tamiz 0,160 mm, por lavado: 100%;

b) humedad: 0,10%;

c) pérdida por calentamiento (comprendida la humedad): 1%;

d) contenido en sulfatos solubles, expresado en SO3 : 0,10%;

e) contenido en plomo, expresado en PbO : 0,10%;

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f) contenido en cobre, expresado en Cu : 0,001%;

g) contenido en cloruros, expresado en Cl : 0,10%;

h) contenido en óxido de zinc: 98%.

3.2 Acido esteárico

El ácido esteárico será de saponificación doble presión que tenga las características
siguientes:

a) índice de saponificación comprendido entre 208 y 212;

b) índice de acidez comprendido entre 207 y 210.

3.3 Negro de humo tipo N-326

a) diámetro de partícula: 31 µm;

b) superficie específica: mínima de 90 m2/g; máxima de 100 m2/g;

c) cuerpos volátiles: 1%;

d) pH: 8,9;

e) extracto bencénico: 0,05%;

f) cenizas: 0,6%;

g) densidad aparente: 480 g/dm3.

3.4 Disulfuro de benzotiacilo

a) carácter organoléptico: polvo blanco amarillento;

b) peso específico: 1,52 ± 5%;

c) punto de fusión: 162° ± 2 °C;

d) cenizas: máximo 0,6%;

e) humedad: máxima 0,5%;

f) grado de finura: residuo máximo 0,5% en tamiz 0,100;

g) sustancias insolubles en benceno: máximo, 1%;

h) reacción ácida del extracto acuoso: máxima 0,075% expresada en H 2 SO4

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3.5 Mercaptobenzotiazol

a) carácter organoléptico: polvo amarillento;

b) humedad: máximo 0,5%;

c) grado de finura: residuo máximo 0,2% en tamiz 0,100;

d) cenizas: máximo 0,2%;

e) punto de fusión: mínimo 172 °C;

f) sustancias insolubles en alcohol etílico de 95° : máximo 0,2%;

g) pureza: mínimo 96%;

h) sustancias bituminosas: máximo 2,7%.

3.6 Azufre

a) proporción que debe pasar por un tamiz 0,160: 100%;

b) proporción insoluble en sulfuro de carbono: máximo 1%;

c) humedad (calentado a 70 °C hasta peso constante): máximo 0,25%;

d) cenizas: máximo 0,10%;

e) acidez (empleando la fenolftaleína como indicador): 0,03%, expresada en H 2 SO4

3.7 Fenil-β-naftilamina

a) carácter organoléptico: polvo cristalino, ligeramente violáceo;

b) pérdida en ácido sulfúrico concentrado en el vacío: máximo 0,2%;

c) punto de fusión: 107 °C ± 4 °C;

d) cenizas: máximo 0,2%;

e) grado de finura: residuo máximo 0,3% en el tamiz 0,100;

f) solubilidad en acetona, cloroformo, benceno y sulfuro de carbono: completa en frío;

g) solubilidad en alcohol etílico: completa en frío;

h) reacción del extracto acuoso (indicador fenolftaleína): neutra;

i) anilina libre: exenta.

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3.8 Carbonato cálcico natural

a) color: uniformemente blanco;

b) peso específico: 2,66 - 2,70;

c) humedad: máximo 0,25%;

d) grado de finura: residuo máximo, despreciable en tamiz 0,100 - Residuo máximo,

1% en tamiz 0,063;

e) pérdida por calcinación: mínimo 43%;

f) óxido de calcio: mínimo 43%;

g) óxido de magnesio: máximo 0,5%;

h) sulfatos y sulfuros: exento;

i) manganeso: máximo 0,01%.

4 Probetas

4.1 La probeta debe tener una cara plana cuadrada de 20 ± 0,5 mm de lado y un espesor
de, aproximadamente, 10 mm. Por la base opuesta a la cara plana debe tener una forma
que permita su fijación al soporte.

4.2 Se deben ensayar simultáneamente dos probetas de igual espesor y se comparan con
otras dos probetas patrón.

4.3 Si se desea se puede preparar para realizar el ensayo una probeta más pequeña de 20
x 20 x 5 mm de un producto terminado o, recortar esta probeta de una hoja moldeada, y
pegarla con una disolución. que vulcanice en frío, a la parte inferior de una probeta usada.

5 Aparatos

5.1 Abrasímetro

5.1.1 El abrasímetro consta de un disco que presenta una superficie abrasiva, montado
sobre un eje y al cual se le comunica una velocidad de rotación uniforme entre 34 y
40 r.p.m. Se recomienda proveer a este dispositivo de un cuenta revoluciones.

5.1.2 Sobre una barra se montan dos probetas, con su cara cuadrada de 20 mm sobre el
abrasivo y de manera que estén diametralmente opuestas, con sus centros a 63,5 mm del
eje de rotación.

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5.1.3 Las probetas se mantienen en contacto con el abrasivo por aplicación de una fuerza
de 35,5 N con ayuda de un dispositivo apropiado libre de fricción y que sea apto para
seguir el movimiento axial del porta-probetas a medida que se produce el desgaste.

5.1.4 Si el disco abrasivo se encuentra en posición horizontal, se puede utilizar un simple

peso; si el disco abrasivo está vertical, se puede emplear un hilo metálico, que pase a
través de un agujero central en el eje, al cual se fijará un peso de 35,5 N después de
pasar por el eje, como en el modelo clásico de la máquina Du Pont. (Figura).

5.1.5 La barra solidaria del porta-probetas está provista de un dispositivo (pesas y peso
con resorte o, simplemente, peso con resorte) que impida la rotación y permita medir el
par de torsión originado por la fricción.

5.2 Abrasivo

5.2.1 El abrasivo tiene la forma de un disco anular de aproximadamente 165 mm de

diámetro exterior, provisto de un orificio central de 70 mm de diámetro, destinado a fijarlo
al plato giratorio del aparato.

5.2.2 Se estiman apropiados los granos de abrasivo de carburo de silicio sobre un papel
fuerte. El peso de este papel debe ser de 224 g/m2, como mínimo con una tolerancia
de ± 5%.

5.2.3 El grueso recomendado para los granos de carburo de silicio se conoce

comercialmente bajo el índice 180 para las especificaciones de partículas abrasivas.

El papel y la cola usada para adherir los granos de abrasivo deberían ser a prueba de agua
de manera que se produzca el mínimo de ablandamiento bajo condiciones de humedad.

5.2.4 Los papeles deben tener una vida útil de unas 6 h y, en general, se deben sustituir
cuando la pérdida de peso de la mezcla patrón caiga, aproximadamente, el 10% por
debajo de la primera pérdida, medida después del período de rodaje, comprendido entre
20 y 30 min. (Ver 6.2).

5.2.5 La superficie abrasiva se limpia continuamente mediante unas toberas con aire
comprimido dirigido hacia la cara activa del disco abrasivo, en dos posiciones entre las
probetas.

5.2.6 El suministro de aire, libre de grasa y seco, se efectúa a una presión de

aproximadamente 171 kPa.

5.2.7 A cada lado se dispone un juego de toberas dirigido radialmente y constituido por
tres orificios de 1 mm de diámetro, distantes el uno del otro 6 mm; instalados de forma
que dejen un espacio aproximado de 6 mm entre las toberas y la superficie abrasiva.

5.2.8 La adición a este dispositivo de brochas de cerdas duras, formando un ángulo con
el plano de rotación del disco presenta ventajas en ciertas condiciones, aunque su empleo
no es imprescindible.

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6 Procedimiento

6.1 El montaje de las probetas sobre su soporte debe efectuarse sin deformar la cara a
desgastar y sin ninguna posibilidad de movimiento para la probeta sobre el porta-probetas.

6.2 Se prevé un período de puesta en marcha sin carga, para unificar el apoyo de las
probetas sobre el disco abrasivo, sin aplicación de ninguna carga y, cuando se esté en
presencia de un disco abrasivo nuevo, es preferible utilizar los 20 primeros min del ensayo
en desgastar más probetas, antes de comenzar los ensayos bajo carga.

La alteración del poder abrasivo parece ser menos rápida pasado este período inicial de
tiempo.

6.3 Las probetas deben disponerse de forma que rocen sobre el abrasivo en el mismo
sentido en que se inició la abrasión.

6.4 Con el objeto de compensar el cambio progresivo del poder abrasivo del papel, es
conveniente invertir sistemáticamente el orden de las probetas de ensayo en el transcurso
de una misma serie de ensayos, o bien, escoger al azar el orden de los dos ensayos
efectuados con pares de probetas.

6.5 La duración del ensayo se debe expresar de preferencia, por el número de

revoluciones del disco abrasivo, antes que por el tiempo.

6.6 Se regula la duración del ensayo de forma que las pérdidas experimentadas por las
probetas de cada uno de los elastómeros sometidos al ensayo, sean aproximadamente
iguales a la cantidad perdida por la mezcla patrón.

6.7 Debe ser así, por la gran importancia que tiene sobre la disminución de masa de las
probetas, la porción de las mismas que sobresale de la barra de fijación.

6.8 El momento óptimo para separar las probetas, del desgaste, se alcanza cuando se han
desgastado, aproximadamente, 3 mm del espesor inicial de la probeta.

6.9 La disminución de volumen se calcula a partir de la disminución de masa, dividiendo

esta última por la densidad de la probeta.

6.10 Durante el ensayo la carga debe ser de 35,5 N; el brazo del porta-probetas debe
oscilar entre los dos topes sin tocarlos y la presión del aire de soplado debe ser de
171 kPa.

6.11 El ensayo se realiza a la temperatura normal de laboratorio.

7 Resultados

7.1 Los resultados se expresan bajo la forma de un número convencional o índice de

resistencia a la abrasión, cuyos valores más elevados indican calidades superiores.

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7.2 Dicho número se deduce de la fórmula siguiente:

S
I= ⋅ 100
T

en que:

I = índice de resistencia a la abrasión;

S = disminución del volumen de la probeta de la mezcla patrón escogida, que

deberá ser marcada mediante la señal Tipo A o Tipo B, según corresponda,
expresada en milílitros por 1 000 revoluciones del disco abrasivo;

T = disminución del volumen de la probeta ensayada, expresada en milílitros por

1 000 revoluciones del disco abrasivo.

8 Informe

En el informe se debe indicar:

- tipo de abrasivo utilizado;

- tipo de probeta utilizada;

- temperatura a que se realiza el ensayo;

- índice de resistencia a la abrasión.

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Figura

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INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION ! INN-CHILE

Elastómeros - Determinación de la resistencia a la

abrasión - Método Du Pont

Rubbers - Determination of abrasion resistance - Du Pont test

Primera edición : 1978

Reimpresión : 1999

Descriptores: goma (caucho), elastómeros, ensayos, determinación de la resistencia,

resistencia a la abrasión
CIN
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