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NORMA TÉCNICA NTC

COLOMBIANA 2271

1987-08-19

MINERÍA.
BENTONITA

E: MINING. BENTONITE

CORRESPONDENCIA:

DESCRIPTORES: bentonita; silicato de aluminio;


minería.

I.C.S.: 73.080

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)


Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435

Prohibida su reproducción Editada 2003-12-11


PRÓLOGO

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo


nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.

ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica


está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.

La NTC 2271 fue ratificada por el Consejo Directivo del1987-08-19

Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a


través de su participación en el Comité Técnico C35.3 Comité otros minerales.

CAFARCOL LTDA. INCOLBESTOS S.A.


CEMENTOS DIAMANTE DEL TOLIMA INGEOMINAS
COLGATE PALMOLIVE SAMPER S.A.
ICOLLANTAS UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA
SANTANDER

ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.

DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2271

MINERÍA.
BENTONITA

1. OBJETO

Esta norma tiene por objeto establecer los requisitos que debe cumplir y los ensayos a los
cuales debe someterse la bentonita empleada en la industria química, en fundición y en la
perforación de pozos de petróleo.

2. DEFINICIONES Y CLASIFICACIÓN

2.1 DEFINICIONES

Para los efectos de esta norma se establece la siguiente:

Bentonita: silicato de aluminio hidratado (arcilla de origen volcánico), coloide en su estado


natural, consiste principalmente de MONTMORILLONITA; de fórmula química:

Al2O3. 4SiO2. H2O

2.2 CLASIFICACIÓN

La bentonita se clasifica de acuerdo con su uso en los siguientes tipos:

2.2.1 Tipo 1. Apropiada para la industria química (véase la Nota 1).

Nota 1. Incluye el uso como decolorante de aceites de origen vegetal o de petróleo y en la industria del caucho.

2.1.2 Tipo 2. Apropiada para fundición. Este tipo se clasifica a su vez en grado A y grado B.

2.1.3 Tipo 3. Apropiada para perforación de pozos de petróleo.

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3. CONDICIONES GENERALES

3.1 La bentonita debe ser un polvo muy fino cuyo color puede variar de blanco a amarillo.

3.2 La bentonita debe estar libre de impurezas y materiales extraños.

3.3 Generalmente se habla de bentonitas que hinchan (sódicas) y bentonitas que no


hinchan (cálcicas).

4. REQUISITOS

4.1 La bentonita deberá cumplir con los requisitos indicados en la Tabla 1.

Tabla 1. Requisitos de la Bentonita

Requisitos Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3


Grado A Grado B
3
Pérdida por filtración en cm máx. - - - 15

Pérdida de masa a 105 ºC, en %.

Mínimo 5,0 5,0 5,0 -


Máximo 12,0 12,0 12,0 10

pH 9,0 a 10,5 9,0 a 10,5 9,0 a 10,5 7,5 a 9,0

Índice de formación de Gel Pasa el ensayo 25 % Mínimo 10 % Mínimo -

Poder de hinchamiento Pasa el ensayo - - -

Granulometría:

En Seco:

- Pasa a través de un tamiz ICONTEC - 97 97 97


149 µm (No. 100), % en masa, mínimo.

- Pasa a través de un tamiz ICONTEC


74 µm (No. 200), % en masa, mínimo. 90 96
95 90
En Húmedo:

- Retenido sobre un tamiz ICONTEC


149 µm (No. 100), % en masa, máximo. 0,01 - - -

- Pasa a través de un tamiz ICONTEC


74 µm, (No. 200), % en masa mínimo. - - - 96

- Pasa a través de un tamiz ICONTEC


44 µm (No. 325, % en masa, mínimo. 90 95 95 -

Óxido de calcio, % en masa, máximo. - 0,7 3,0 -

Viscosidad a 30 ºC en mPa.s (Véase la


Nota 2), mínimo:

Aparente - - - 15
Plástica - - - 6

Nota 2. 1 mPa.s = 1 Centipoise

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4.2 La bentonita tipo 1, cuando se requiera como decolorante de aceites de origen vegetal o
de petróleo, deberá tener un poder decolorante de mínimo 60 %, cuando se ensaye de acuerdo
con lo indicado en el numeral 6.13.

4.3 La bentonita tipo 1, cuando se emplea en la industria del caucho, deberá cumplir
además de los requisitos indicados en la Tabla 1, los establecidos en la Tabla 2.

Tabla 2. Requisitos adicionales de la Bentonita para la industria del caucho

Requisitos Valor
Pérdida por ignición, % en masa, máx. 6,0
Materia soluble en agua, % en masa, máximo. 4,0
Cobre como óxido de cobre (CuO), % en masa, máximo. 0,01
Manganeso, como óxido de manganeso (MnO), % en masa, máximo. 0,01

4.4 Cuando la bentonita tipo 3 se ensaye de acuerdo al numeral 6.14, deberá presentar un
rendimiento mínimo de 16 m3/1 000 kg de bentonita.

5. TOMA DE MUESTRAS Y RECEPCIÓN DEL PRODUCTO

5.1 TOMA DE MUESTRAS

5.1.1 Las muestras se deberán tomar empleando las precauciones necesarias para evitar
cualquier tipo de contaminación. Para obtener una muestra representativa, los contenidos de
cada recipiente seleccionado para el muestreo se deberán mezclar completamente. El
recipiente con la muestra se deberá sellar y marcar con todos los detalles del muestreo.

5.1.2 Muestreo al granel

a) La cantidad de bentonita de una pila, vagón o camión constituye un lote.

b) De cada lote se deberá tomar una muestra de 10 kg, seleccionando por lo


menos cinco porciones, tomadas de lugares diferentes del lote.

c) Siempre que sea posible las porciones deberán ser recolectadas a intervalos
regulares en el momento de cargar o descargar el material del camión o del
vagón. En todos los casos se deberá retirar de la superficie una capa de 10 cm
por medio de una cuchara sacamuestras, antes de tomar cada porción.

Cuando no sea posible recolectar la muestra durante la carga o descarga, las


porciones se deberán tomar del frente, centro y parte posterior de cada camión o
vagón, a profundidades diferentes y a una profundidad mínima de 15 cm.

d) Después de recolectar aproximadamente 10 kg de bentonita, se esparce el


material sobre una superficie dura, lisa y limpia; se aplana el cono resultante y se
toman por medio de una cuchara los cuadrantes diagonalmente opuestos; con
este material se hace nuevamente un cono y se repite el proceso de cuarteo
anterior hasta obtener 1 kg de material; ésta constituye la muestra compuesta, la
cual se divide en tres porciones llamadas muestras de laboratorio y se
distribuyen así: una para el comprador, otra para el vendedor y la tercera se deja
como referencia.
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5.1.3 Muestreo de empaques

a) Todos los empaques de una entrega única de bentonita del mismo tipo y grado,
extraída de una misma fuente, constituye un lote.

b) El número de empaques (n) se seleccionarán de acuerdo con el tamaño del lote


(N) como se indica en la Tabla 3.

c) Los empaques se deberán seleccionar al azar empleando una tabla de números


aleatorios u otro procedimiento apropiado.

d) De cada uno de los empaques seleccionados se tomarán 400 g de material por


medio de un instrumento de muestreo.

e) De las porciones extraídas de cada empaque, se toman cantidades iguales de


bentonita y se mezclan hasta formar una muestra compuesta de
aproximadamente 1 kg. Esta muestra se dividirá en tres partes iguales, una para
el comprador, otra para el vendedor y la tercera de referencia. Estas tres partes
deberán guardarse en recipientes separados, los cuales se sellarán y marcarán
con la identificación correspondiente.

Tabla 3. Tamaño de la muestra

Tamaño del lote No. de empaques seleccionados


N n
Hasta 25 3

26 a 50 4

51 a 100 5

101 a 200 6

201 ó más 8

5.2 ACEPTACIÓN O RECHAZO

Si la muestra no cumple con uno o más de los requisitos indicados en esta norma, se
rechazará el lote. En caso de discrepancia se repetirán los ensayos sobre la muestra
reservada para tales efectos. Cualquier resultado no satisfactorio en este segundo caso será
motivo para rechazar el lote. La verificación de todos los requisitos se debe efectuar sobre la
muestra de laboratorio.

6. ENSAYOS

6.1 PÉRDIDA DE MASA POR SECADO A 105 ºC

6.1.1 Procedimiento

Se determina la masa en forma exacta, a una muestra de aproximadamente 10 g de material


en un plato de porcelana tarado y se cubre con un vidrio de reloj; se esparce uniformemente
sobre el fondo del plato; se guarda en un horno mantenido a una temperatura de 105 °C ± 2 °C
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durante dos h; luego se enfría en un desecador y se determina nuevamente su masa. El


ensayo se repite hasta obtener una masa constante.

6.1.2 Cálculos
La pérdida de masa en porcentaje se calcula mediante la siguiente ecuación:

W1 − W2
P = 100 x
W1

Donde:

P = pérdida de masa, en %

W2 = masa final del material, en gramos

W1 = masa inicial del material tomado para el ensayo, en gramos

6.2 DETERMINACIÓN DEL pH

Se toman 2,0 g del material, se le adicionan 100 cm3 de agua destilada y se mezcla
completamente, se determina el pH de la suspensión por medio de un potenciómetro usando
electrodos de vidrio. El ensayo se debe llevar a cabo a una temperatura de 27 ºC ± 2 ºC.

6.3 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE FORMACIÓN DE GEL

6.3.1 Para el tipo 1

Se mezclan íntimamente 6 g de material seco con 0,3 g de óxido de magnesio, se adiciona la


mezcla en pequeñas cantidades a una probeta graduada de 500 cm³ provista de tapa, que
contiene 200 cm³ de agua destilada, se agita completamente durante 1 h, se transfieren
100 cm³ a otra probeta graduada y se deja en reposo durante 24 h. El material pasa el ensayo
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si máximo 2 cm de líquido se separan de la mezcla.

6.3.2 Para el tipo 2

Se determina la masa en forma exacta a 1,4 g de material seco, 2,6 g de alúmina y 0,2 g de
óxido de magnesio, se mezclan completamente, se agitan con 100 cm³ de agua destilada
durante una hora en una probeta graduada provista de tapa, y luego se dejan en reposo
durante 24 h. Se mide el volumen de líquido sobrenadante y se sustrae de 100 cm³. Esto da el
valor del índice de formación de gel de la bentonita en porcentaje.

6.4 DETERMINACIÓN DEL PODER DE HINCHAMIENTO

Se adicionan 2,0 g de material seco en aproximadamente 20 porciones iguales a intervalos de


2 min, a 100 cm³ de solución de lauril sulfato sódico (1 % m/v) contenidos en una probeta
graduada de 100 cm³. El material pasa el ensayo, si su hinchamiento a un volumen aparentees
de mínimo 24 cm³.

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6.5 DETERMINACIÓN DE LA GRANULOMETRÍA

6.5.1 Granulometría en seco

a) Se secan aproximadamente 200 g de material pulverizado, como se describe en


el numeral 6.1. Se toman 50 g de muestra y se pasan a través de los tamices
ICONTEC 149 µm (No. 100) e ICONTEC 74 µm (No. 200), durante 15 min.

b) Se determina la masa de la bentonita retenida sobre los dos tamices, se restan


estas masas de la cantidad de bentonita tomada y se reportan los resultados
como porcentaje en masa de bentonita que pasa a través de cada uno de los
tamices individualmente.

6.5.2 Granulometría en húmedo

a) Se determina la masa en forma exacta, a una nuestra de aproximadamente 10 g


de material seco, se colocan en un recipiente de 500 cm³ y se adicionan
gradualmente 350 cm³ de agua destilada. Se agita la mezcla completamente, en
un agitador mecánico durante un período de 3 h, dando por lo menos 30
inversiones completas al recipiente por minuto. La mezcla así preparada deberá
estar fluida y libre de grumos.

b) Se tamiza esta mezcla a través de los tamices correspondientes de acuerdo


con el tipo de bentonita ensayada (véase la Tabla 1), se lavan los residuos
obtenidos, se secan y se determina su masa. Se resta la masa de residuo
obtenido sobre el tamiz de la cantidad de bentonita tomada y se reportan los
resultados como porcentaje en masa de bentonita retenida sobre el tamiz
ICONTEC 149 µm (No. 100), que pasa a través del tamiz ICONTEC 74 µm
(No. 200) y que pasa a través del tamiz ICONTEC 44 µm (No. 325).

6.6 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE ÓXIDO DE CALCIO

Se determina por absorción atómica.

6.7 DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD

6.7.1 Aparatos

a) Viscosímetro de torsión de indicación directa. El instrumento se basa en el


principio de que el torque ejercido por un líquido es directamente proporcional a
su viscosidad. El aparato consiste en dos cilindros concéntricos. El lodo se
coloca en el espacio anular entre los dos cilindros. El cilindro externo o chaqueta
del rotor se conecta al motor y se acciona a una velocidad rotacional constante.
La rotación de la chaqueta del rotor en el lodo produce un torque o golpe sobre
el cilindro interno. Un resorte de torsión frena el movimiento. Un medidor
conectado en la parte interior indica el desplazamiento ocasionado por el golpe.
Las constantes del instrumento están ajustadas de tal forma que la viscosidad
plástica y el rendimiento se obtengan mediante lecturas con la chaqueta del rotor
girando a 300 r/min y 600 r/min. La viscosidad aparente en mPa.s es igual a la
lectura a 600 r/min dividida por 2.

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b) Agitador eléctrico. Un agitador eléctrico de laboratorio, de alta velocidad, que


desarrolle una velocidad mínima de 5 000 r/min con impulsor corrugado.

6.7.2 Procedimiento

a) Se prepara una suspensión de 7 g de material seco en 93 cm³ de agua destilada


con un agitador eléctrico durante 24 h a una temperatura de 30 ºC ± 2 ºC. Se
coloca una muestra de la suspensión recién preparada en un recipiente
adecuado y se sumerge la chaqueta del rotor exactamente hasta la línea. Con la
chaqueta rotando a 600 r/min se espera que la lectura del dial alcance un valor
constante; (el tiempo requerido depende de las características del lodo). Se
registra la lectura del dial para 600 r/min.

b) Se cambia la velocidad a 300 r/min y se espera que la lectura del dial alcance un
valor constante. Se registra la lectura del dial para 300 r/min.

6.7.3 Cálculos

Lectura del dial a 600 r/min


Viscosidad aparente, en mPa.s =
2

Viscosidad plástica, en mPa.s = Lectura del dial a 600 r/min - Lectura del dial a 300 r/min

6.8 DETERMINACIÓN DE LA PÉRDIDA POR FILTRACIÓN

6.8.1 Aparatos

a) Filtro prensa como el que se muestra en la Figura 1. Consiste esencialmente de


una celda cilíndrica para lodo de 75 mm de diámetro interior y 60 mm de altura
mínima. Esta cámara está construida de materiales resistentes a soluciones
alcalinas fuertes y debe permitir la entrada del lodo y la salida del filtrado en
forma adecuada. La disposición del aparato es tal que es posible colocar una
hoja de papel de filtro de 9 cm en el fondo de la cámara, ajustándolo por encima
con un soporte apropiado, además el área de filtración es de 45,8 cm². En el
fondo de la celda se encuentra el tubo de drenaje para el filtrado, el cual se
recoge en una probeta graduada. El sellado se hace perfecto mediante
empaques. El aparato completo está colocado en un soporte. Es posible aplicar
presión mediante un fluido no peligroso, ya sea gas o líquido. Las prensas están
equipadas con regulador de presión, la cual puede obtenerse con un cilindro de
presión portátil, cartuchos de presión o algún otro medio que suministre presión
hidráulica. El papel de filtro de 9 cm puede ser Whatman No. 50 o su
equivalente.

b) Agitador eléctrico similar al descrito en el numeral 6.7.1.b.

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Tapa

Tornillo

Empaque

Marco

Celda
Entrada de presión

Copa
Empaque de caucho

Tubo de desagüe

Papel de filtro

Varilla
Tamiz
Probeta graduada

Empaque de caucho

Base de la copa
Soporte

Figura 1. Filtro prensa y ensamble de la celda para lodo

6.8.2 Procedimiento

a) Se verifica que cada parte de la celda esté limpia y seca y que los empaques no
estén deformados. Se hace una suspensión con 7 g de material seco y 93 cm³
de agua destilada, se mezcla con el agitador, luego se deja en reposo durante
24 h a una temperatura de 30 °C ± 2 °C. Se vierte la muestra recién agitada en
la celda, se anota la temperatura y se completa el ensamble del filtro prensa. La
temperatura de la suspensión de bentonita debe mantenerse a 30 °C ± 2 °C
durante los experimentos.
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b) Se coloca una probeta graduada debajo del tubo de desagüe para recibir el
filtrado. Se cierra la válvula de alivio y se ajusta el regulador de tal forma que una
presión de 68,642 x 104 Pascales (7 kg/cm²) sea aplicada en 30 s o menos. El
período de ensayo comienza en el momento en que se aplica presión.

c) Después de 30 min se mide volumen del filtrado. Se cierra el flujo por medio del
regulador de presión y se abre cuidadosamente la válvula de alivio.

6.8.3 Cálculos

Se reporta el volumen del filtrado en cm³ como la pérdida por filtración en 30 min a 68,642 x 104
Pascales (7 kg/cm²) de presión.

6.9 DETERMINACIÓN DE LA PÉRDIDA POR IGNICIÓN

6.9.1 Procedimiento

Se determina la masa en forma exacta, a una muestra de aproximadamente 2 g de material


seco en un crisol de sílica previamente tarado; se calienta muy suavemente hasta que dejen de
aparecer burbujas, se continúa la ignición en una mufla al rojo vivo durante 1 h. Se enfría en un
desecador y se pesa. Se repite la operación hasta obtener masa constante.

6.9.2 Cálculos

W2 − W3
Pérdida por ignición, en % en masa = 100 x
W2 − W1

Donde:

W2 = masa del crisol con el material antes de ignición, en gramos.

W3 = masa del crisol con el material después de ignición, en gramos.

W1 = masa del crisol vacío, en gramos.

6.10 DETERMINACIÓN DEL MATERIAL SOLUBLE EN AGUA

6.10.1 Procedimiento

Se determina la masa en forma exacta, a una muestra de aproximadamente 2 g de material


seco y se le adicionan 250 cm³ de agua destilada, se calienta y se agita la suspensión, se filtra
a través de un crisol Gooch tarado o un crisol de vidrio sinterizado G.No.4. Se lava
completamente con agua hasta que esté libre de todos los compuestos solubles, el filtrado se
lleva a un volumen de 500 cm³. Se transfieren 100 cm³ del filtrado a un plato tarado, se evapora
el contenido del plato sobre una placa caliente, el residuo obtenido se seca a una temperatura
de 105 °C ± 5 °C hasta masa constante.

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6.10.2 Cálculos

W1
Material soluble en agua, % en masa = 500 x
W

Donde:

W1 = masa del residuo obtenido, en gramos

W = masa del material tomado para el ensayo, en gramos

6.11 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE COBRE


El contenido de cobre se determina por absorción atómica.

6.12 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE MANGANESO

El contenido de manganeso se determina por absorción atómica.

6.13 DETERMINACIÓN DEL PODER DECOLORANTE

6.13.1 Principio del método

Dependiendo del uso como decolorante de la bentonita, para el ensayo se toma aceite de
cacahuete refinado al álcali o aceite lavado de semillas de algodón. El aceite seleccionado se
trata con la bentonita y se mide su color antes y después del ensayo, en unidades Lovibond. A
partir de los colores del aceite blanqueado y el original se calcula el poder decolorante de la
bentonita. La eficiencia en la decoloración se obtiene por comparación con una bentonita
decolorante estándar, ensayada sobre un aceite similar y bajo las mismas condiciones.

6.13.2 Reactivos

a) Aceite de cacahuete refinado al álcali: 10 ± 2 unidades de color cuando se


expresen como r + 5R sobre la escala Lovibond, en la celda de 25 mm
(1 pulgada).

b) Aceite lavado de semillas de algodón: 25 ± 2 unidades de color cuando se


expresen como r + 10R sobre la escala Lovibond, en la celda de 8 mm
(1/4 pulgada).

c) Cilindro con dióxido de carbono. Debe secarse mediante el paso por una botella
de secado.

d) Ácido sulfúrico concentrado.

6.13.3 Aparatos

a) Botellas de secado: dos botellas con capacidad de 500 cm³, una de las cuales
debe contener ácido sulfúrico concentrado.

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b) Celdas de vidrio de 25 mm (1 pulgada) y aproximadamente 8 mm (1/4 de pulgada)


fabricadas en vidrio incoloro y claro.

c) Color Lovibond.

d) Balón de fondo redondo, con 3 bocas y una capacidad de 500 cm³ (véase la Figura 2)

e) Agitador, hecho de vidrio con su extremo inferior en forma de triángulo o paleta


(véase la Figura 2). El extremo superior deberá estar conectado a una polea, la
cual se opera con un pequeño motor eléctrico.

6.13.4 Procedimiento

a) Se determina la masa en forma exacta a 200,0 g + 0,1 g de aceite de cacahuete


refinado al álcali o de aceite de semillas de algodón (véase el numeral 6.13.2) en
el balón de fondo redondo. Se sumerge el balón en un baño de agua mantenido a
una temperatura de 90 ºC a 95 ºC y suavemente se burbujea dióxido de carbono a
través del aceite, como se muestra en la Figura 2. Cuando el aceite haya
alcanzado una temperatura de 90 ºC se remueve momentáneamente el corcho y
se introducen 2 g de bentonita.

b) Se conecta el agitador y se ajusta a una velocidad cercana a 350 r/min. El extremo


inferior del agitador se debe ajustar a un nivel tal, que asegure un mezclado
íntimo. Se mantiene la temperatura a 90 ºC durante 20 min y luego se suspende la
agitación.

c) Se retira el balón del baño de agua y se permite que el aceite se enfríe en una
atmósfera de dióxido de carbono; luego se filtra el aceite a través de papel
Whatman No.1 o su equivalente. Se determina el color del aceite original y del
decolorado, llenando con cada uno de ellos una celda de vidrio y efectuando la
lectura con el color Lovibond.

6.13.5 Cálculos

Se calcula el poder decolorante del material por medio de la siguiente ecuación:

100 ( A − B )
Dt =
A

Donde:

Dt = poder decolorante de la bentonita, en %.

A = unidades de color del aceite original, sobre la escala de Lovibond,


expresado como r + 5R ó r + 10R dependiendo del aceite usado (véase el
numeral 6.13.2).

B = unidades de color del aceite decolorado, expresadas en la forma indicada


anteriormente.

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Polea
Agitador

Aceite

H2 SO4

H 2O

Figura 2. dispositivo para la determinación del poder decolorante

6.14 DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO

6.14.1 Aparatos

a) Viscosímetro de torsión de indicación directa similar al descrito en el numeral


6.7.1.a

b) Agitador eléctrico similar al descrito en el numeral 6.7.1.b.

c) Tres recipientes de boca ancha, con tapa y capacidad de 600 cm³.

6.14.2 Procedimiento

Se adicionan 350 cm³ de agua destilada a cada uno de los recipientes; luego se agregan 15 g,
20 g y 25 g de bentonita a cada recipiente respectivamente, se agita cada lodo durante 20 min,
se cierran los recipientes con sus tapas y se dejan madurar durante 24 h a una temperatura de
24 °C ± 3 °C (75 °F ± 5 °F).

Al cabo de ese tiempo se agita cada recipiente durante 5 min y se determina la viscosidad
aparente de cada lodo, usando el procedimiento descrito en el numeral 6.7.

6.14.3 Expresión de resultados

Con los resultados obtenidos en el numeral 6.14.2, se elabora una gráfica en papel
semilogarítmico, colocando en la ordenada la viscosidad aparente, expresada en mPa.s y en la
abcisa la concentración del lodo, expresada en gramos de bentonita por 100 cm³ de agua
destilada. Se traza una línea recta a través de los tres puntos resultantes y se determina

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directamente de la gráfica la concentración requerida para obtener una viscosidad aparente del
lodo de 15 mPa.s.

El rendimiento correspondiente se obtiene de la Tabla 4 y se reporta con una aproximación de


0,5 m³/1 000 kg de bentonita.

Tabla 4. Rendimiento de la bentonita tipo 3

g bentonita/100 cm³ Rendimiento m³/ 1 000 g bentonita/100 cm³ Rendimiento m³/


de agua destilada kg de agua destilada 1 000 kg

4,0 25,4 6,3 16,3


4,1 24,8 6,4 16,0
4,2 24,2 6,5 15,8
4,3 23,7 6,6 15,6
4,4 23,1 6,7 15,3
4,5 22,6 6,8 15,1
4,6 22,1 6,9 14,9
4,7 21,7 7,0 14,7
4,8 21,2 7,1 14,5
4,9 20,8 7,2 14,3
5,0 20,4 7,3 14,1
5,1 20,0 7,4 13,9
5,2 19,7 7,5 13,7
5,3 19,3 7,6 13,6
5,4 18,9 7,7 13,4
5,5 18,6 7,8 13,2
5,6 18,3 7,9 13,0
5,7 17,9 8,0 12,9
5,8 17,6 8,1 17,7
5,9 17,4 8,2 12,6
6,0 17,1 8,3 12,4
6,1 16,8 8,4 12,3
6,2 16,5 8,5 12,2

7. EMPAQUE Y ROTULADO

7.1 EMPAQUE

La bentonita se transportará a granel en vagones cerrados o se empacará en recipientes de


material adecuado, impermeable o inerte, que permita conservar la calidad del producto hasta
su destino final.

En caso de entregas a granel, los requisitos indicados en el numeral 7.2 deberán consignarse
en la hoja que acompaña el despacho.
7.2 ROTULADO

Los empaques deberán rotularse en forma legible e indeleble con la siguiente información:

a) Nombre, tipo y grado del material.

b) Masa neta, en unidades del Sistema Internacional.

c) Nombre y dirección del fabricante o marca registrada.

d) Número del lote de producción.


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NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2271

9. DOCUMENTO DE REFERENCIA

INDIAN STANDARD. Specification for Bentonite. New Delhi, 1971, 20 p. il. (IS: 6186-1971).

OIL COMPANIES MATERIALS ASSOCIATION. Specification for Drilling Fluid Materials.


Bentonite. Londres, 1973, 9p. (Norma OCMA DFCP-4).

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