PDF 319637704 Informe de Practica Profesional Cynthia PDF PDFPDF DD

“INFORME DE PRACTICA PROFESIONAL”
EMPRESA:
AGROINDUSTRIA SAN JACINTO
JACINTO S.A.A.
DIRECCIÓN:
Jr. Santa S/N
CIUDAD:
SAN JACINTO
ÁREA:
CONTROL DE CALIDAD
TIEMPO:
INICIO : 15/04/2013
TERMINO : 14/07/2013
JEFE DE ÁREA: Ing° Hanz Achtar Rojas
PRACTICANTE: Cynthia Stefany García González
Nvo. Chimbote, Octubre del 2013

INDICE
INTRODUCCION
OBJETIVOS
CAPITULO I
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
EMPRESA
RESEÑA HISTORICA
INFORME DE LA EMPRESA
CAPITULO II
LA CAÑA DE AZUCAR Y EL AZUCAR
Caña de Azúcar
Azúcar
CAPITULO III
INTRODUCCION A CONTROL DE CALIDAD, MICROBIOLOGIA Y DESTILERIA
CAPITULO IV
DESARROLLLO DE LA PRÁCTICA
Conclusiones
Recomendaciones
Referencias Bibliográficas
Anexo
INTRODUCCION
La caña de azúcar en el Perú constituye uno de los cultivos agroindustriales más
importantes, ocupando el cuarto lugar de importancia después del café, el algodón y el
maíz amarillo duro. El mercado interno de azúcar es abastecido en un 72% por la
producción nacional, cubriéndose el saldo con importaciones. Estas importaciones
provienen principalmente de Colombia, Guatemala, Bolivia y Brasil.
Antes de la reforma agraria, el Perú era un importante productor y exportador a nivel
mundial. Igualmente tenía y aún mantiene los mejores rendimientos por hectárea y los
más altos contenidos de sacarosa en caña, todo esto por sus óptimas condiciones
climatológicas, excelentes suelos y experiencia en el manejo de cultivos y en la
transformación industrial.
Agroindustrias San Jacinto S.A.A. es una empresa azucarera cuya historia data desde los
inicios del siglo XX y en la actualidad su principal misión es la de producir azúcares y
otros productos agroindustriales de calidad, competitivos a nivel internacional.
Como ya sabemos, una de las exigencias del mercado exportador, está dirigido a la
obtención y comercialización de productos inocuos, libres de contaminantes químicos o
biológicos, por ello es necesario

necesario el monitoreo constante
constante de dichos
dichos productos.
En la actualidad, el control microbiológico de los alimentos es cada vez más necesario,
debido, sobre todo, al creciente aumento en el comercio internacional de los productos
alimenticios.
El presente informe está basado e íntegramente orientado a la descripción de las
diferentes actividades ejecutadas a lo largo de la realización de mis prácticas
Profesionales en el Laboratorio de Microbiología y Destilería de Agroindustrias San
Jacinto. Dichas labores fueron desarrolladas tanto en Laboratorio como en Fábrica.

En laboratorio, se realizaron Análisis Microbiológicos al Producto Terminado (Azúcar
Rubia), donde se busca identificar la presencia de microorganismos tales como Bacterias
Aerobias Mesófitas Viables, Mohos, Levaduras y Enterobacterias; éstas últimas siendo de
mayor importancia debido a ser consideradas como indicadores de contaminación fecal y
cuya presencia en los alimentos listos para el consumo humano determina un riesgo para
la salud. Por ésta misma razón es necesario llevar un control frecuente del personal en
contacto con el producto final( manipuladores), realizando análisis en busca de
microorganismo tales como Staphyloccous aures y Eschericchia coli , el primero patógeno
y productor principal de ETAS (enfermedad transmitida por alimentos) y el segundo
indicador de contaminación fecal (indicador de malas prácticas de manufactura).
En este presente informe, se resume las principales técnicas y métodos realizados para el
Análisis Microbiológico del Azúcar y alcohol, ya que mediante estos análisis realizados
muestran los resultados de los trabajos realizados durante el proceso, además de algunos
reactivos y soluciones preparadas para los análisis.
El informe de prácticas comprende de manera holística una revisión de los antecedentes
bibliográficos así como sigue: Capitulo 1: Breve reseña histórica de la empresa, su
ubicación y sistema de organización. Capitulo II: En el cual hacemos una breve revisión
bibliográfica de la caña de azúcar y el azúcar, así como una breve descripción del proceso
de obtención de azúcar y alcohol. Capitulo III: introducción a la Microbiología y algunos
conceptos relacionados con Alcohol y la calidad y la garantía de la calidad en
agroindustria. Capitulo IV: desarrollo de la práctica.

OBJETIVOS GENERALES
 Ampliar y consolidar los conocimientos adquiridos en la formación académica y
aplicarlos en el área de planificación de mantenimiento y análisis de proceso
productivo azucarero.
 Adquirir habilidades, aptitudes, criterios y experiencia pre-profesional, aplicables en
el desenvolvimiento profesional.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Conocer y describir los equipos que se utilizan en el área de Microbiología y
Destilería
 Realizar Análisis microbiológicos con el fin de determinar la inocuidad del producto
final del azúcar para el consumo humano.
 Analizar y conocer los Análisis realizados en la planta de alcohol.
 Conocer los parámetros de control de la calidad en la producción azúcar.
 Garantizar que los productos que adquiere la empresa presentan buenas
condiciones y conformidad.
 Utilizar los resultados de los análisis microbiológicos como indicadores para la toma
de decisiones en la mejora del proceso de extracción de la sacarosa en cada
ingenio.
CAPITULO I
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
RESEÑA HISTORICA
En 1581 la corona Española dona a la orden de los Jesuitas los anexos de Motocachy y
Capilla, sembrando caña en ambas y luego vid en Motocachy. En el siglo XVII, se produce
la expulsión de los Jesuitas, cuyo cumplimiento lo hace efectivo el virrey Amat y la
hacienda Motocachy y sus anexos (Puente Piedra y Huarcampon ) fueron adquiridas por
don Justo Salas y Ordeñez. En 1860 la hacienda San Jacinto es adquirida por don
Enrique Swayne de nacionalidad escocesa, en el cual sento las bases de la industria
Azucarera en el valle, ya que por primera vez adquirió un Vacum Pans para elaboración
como complemento del trapiche, traída desde Inglaterra. En 1877 fallece don Enrique
Swayne quedando su yerno don Augusto B. Leguía como administrador de sus bienes. El
26 de Mayo de 1900 se constituye “The British Sugar Company” con oficinas registradas
en Liverpool (Inglaterra ) , siendo directores R. Lockett , W. Jeffferay Lockett , George
Lockett , F.J. Swayne , Agusto B. Leguía y Janes Buddhe. El señor Leguía fue nombrado
Gerente de la Cía. en Lima y continúo desempeñando este nuevo puesto hasta que fue
elegido Presidente de la Republica en 1908, año en el que sucedió Edward Hougthon. El
señor Leguía fue nombrado Gerente de la Cía en lima y continuo desempeñándose este
nuevo puesto hasta que fue elegido Presidente de la Republica en 1908, año en el que
sucedió Edward Houghton. En 1916 la British Sugar Company compra San José. El 15 de
Noviembre de 1920 por escritura pública se constituye la Sociedad Agrícola Limitada de la
que era accionistas mayoritarios los hermanos Lockett. Esta sociedad desarrollo sus
actividades hasta 1947. Fecha en la que se constituyó la “Negociación Azucarera Nepeña
S.A. “(NANSA) por escritura pública el 28 de Febrero de 1947 , con una fusión de
capitales ingleses y peruanos encabezados por don Felipe Beltrán Espantoso. A fines de
la década del 50 , un consorcio cubano norteamericano con la participación de NANSA ,
constituyen “ Primavera Nepeña Peruana” (P.N.P) iniciándose las obras de ese gran
proyecto , destinado a la fabricación de planchas compactas para construcción a partir del

bagazo , y pulpa de papel. Lamentablemente esto fracasa como consecuencia del
afianzamiento de Fidel Castro como gobernante de Cuba y desparece la inyección de
dinero que venía de afuera. San Jacinto y el Valle en general vivieron años de cierta
bonanza con ocasión d las obras de P.N.P, pues se tomó mucha mano de obra de la zona
trayendo equipo técnico de países como Cuba, Argentina, EE.UU. y Bolivia. En 1967, otro
consorcio cubano-norteamericano adquiere San Jacinto y sus anexos, cuyos
representantes fueron la familia Gonzales. Los nuevos dueños, Rafael Gonzales y su hijo
del mismo nombre, implantaron una nueva administración laboral que muy pronto origino
problemas de carácter social en la masa trabajadora, motivo por el cual, cuando se
produjo el golpe militar del general E.P. Juan Velasco Alvarado, los trabajadores pidieron
la intervención del estado a la empresa, que produjo el 11 de septiembre de 1969,
retirándose los cubanos, quienes dejando sus pertenencias se fueron al Ecuador. El 11 de
Noviembre de 1969 se instala una administración estatal, que conduce los destinos de la
empresa hasta el 27 de Septiembre de 1970, cuando se produjo el reconocimiento oficial
de la Cooperativa Agr aria de Producción “San Jacinto” Ltda...N°40. Es el 3 de Octubre
cuando el gobierno a través del Gral. Javier Tantalean Vanini, es representa con del
Ministerio de Agroindustria entrego la escritura pública de propiedad de las tierras
afectadas del Sr. Rafael Lavy, Primer Presidente del Consejo de Administración de la
Cooperativa.
La cooperativa se desenvolvió con relativo éxito en las primeras décadas agudizándose
su situación en 1990, de tal manera, que el 22 de Junio de 1992 en la Asamblea General
de Socios, se resolvió la conversación de la empresa al Sistema de Sociedades
Anónimas. Así, el 31 de Octubre del mismo año, se elige el primer directorio de la
Compañía Agroindustrial San Jacinto S.A. que presidio el Sr. Enrique Ganoso Herrera. En
los siguientes años continua la crisis económica y laboral, que afectaba a la población de
San Jacinto y sus anexos, luego de recibir diversas ofertas de inversiones surge en 1996,
la propuesta de Inversiones Progreso S.A, empieza a conducir la empresa teniendo la
mayoría de las acciones el grupo financiero Inversiones Progreso S.A y la otra parte los
socios de los trabajadores. De esta forma , a partir de 1996 se inició una nueva etapa de
la industria azucarera en San Jacinto , de 1600 hectáreas sembradas con caña de azúcar
y la fábrica casi paraliza ; luego de cuatro años de intensa labor en el campo ,
reflotamiento de la fábrica y organización de la fábrica y organización de la administración
en general , agroindustria San Jacinto S.A.A , logro en 1999 aumentar los sembríos de
caña a 5000 hectáreas , producir un millón de bolsas de azúcar de buena calidad , y
convertirse en una de las primeras azucareras del país , con la proyección de llegar a
sembrar 10 000 hectáreas el año 2008 .
En el 2009 el grupo Gloria compra las acciones de San Jacinto a los Picasso está en
camino a repotenciar la empresa ejecutando muchos proyectos de inversión.
1. Información de la Empresa
La compañía Peruana del Azúcar S.A.A. ubicada en San Jacinto es una empresa
agroindustrial que produce azúcar rubia, azúcar blanca, alcohol rectificado fino y
alcohol industrial, siendo su materia prima básica la caña de azúcar. Cuenta
actualmente con una capacidad de planta para moler 3000 TN de caña / día.
2. Ubicación Política:
Está ubicada en la parte baja (zona costera) del valle de Nepeña, provincia del Santa,
a 45 Km de la ciudad de Chimbote y a 405 km de la ciudad de Lima.
3. Ubicación Geográfica
Latitud Sur : 09°08’
Latitud Oeste : 78°31’
Altitud : 200 msnm

4. Clima
Temperatura : 14.4 a 24.5 ° C
Humedad Relativa : 43 a 71%
5. Limites
Por el Norte : Distrito de Nvo. Chimbote.
Por el Sur : Buena Vista Alta, Casma.
Por el Este : Cáceres del Perú (Jimbe), Mácate.
Por el Oeste : Samanco, Océano Pacifico.
6. Misión
Ofrecer azucares, derivados y otros productos agroindustriales de calidad,
competitivos en el mercado nacional e internacional, preservando nuestro ecosistema,
y consecuentemente, generando utilidades a los accionistas así como bienestar a los
trabajadores y a su comunidad.
7. Visión
San Jacinto, un lugar ideal para trabar y realizarnos como personas. Una empresa
ordenada, seria, ética, innovadora, proactiva y de alta productividad, que ofrece
productos y servicios agroindustriales de calidad, comprendida con la comunidad y el
entorno ambiental.
8. Política de Calidad
La empresa Agroindustrial San Jacinto S.A.A. , enmarca sus actividades de acuerdo a
los siguientes lineamientos :
1. Ofrecer productos derivados de la caña de azúcar y otros productos
agroindustriales de calidad cumpliendo con los requisitos dispuestos por el Grupo
San Jacinto para satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes.
2. Desarrollar a nuestros trabajadores con el fin de que ejecuten sus labores con
eficacia logrando de esta manera también su desarrollo personal.

3. Desarrollar el liderazgo y el trabajo en equipo para el cumplimiento de nuestros
objetivos
4. Aplicar el mejoramiento continuo a nuestros procesos y mejorar continuamente la
eficacia del Sistema d Gestión de Calidad cumpliendo con los requisitos
establecidos.
CAPITULO II
LA CAÑA DE AZUCAR Y AZUCAR

CAÑA DE AZÚCAR
1. Generalidades
La caña de azúcar (Saccharum Officinarum L) es una gramínea tropical, un pasto
gigante emparentando con el sorgo y el maíz en cuyo tallo se forma y acumula un
jugo rico en sacarosa, compuesto que al ser extraído y cristalizado en el ingenio forma
el azúcar. La sacarosa es sintetizada por la caña gracias a la energía tomada del sol
durante la fotosíntesis.
La caña de azúcar es uno de los cultivos más viejos del mundo, se cree que empezó
hace unos 3000 años como un tipo de césped en la isla de Nueva Guinea y de allí se
extendió a Borneo, Sumatra e Italia. Los egipcio con sus conocimientos de química,
perfeccionaron la limpieza del azúcar refinándola con cenizas de diversas plantas. La
antigüedad de la caña de azúcar en China y la India se puede situar en unos 6000
a.c., su empleo para la alimentación humana se remonta a 3000 a.c. en la India,
donde los soldados de Alejandro Magno la encontraron en el 327 a.c., durante la
invasión a este país. Sus escribas anotaron que los habitantes “masticaban una caña
maravillosa que producía una especie de miel sin ayuda alguna de las abejas.
Cristóbal Colon introdujo la caña en América en su segundo viaje (1493) a la Isla de
La Española, cañas que no prosperaron. Tan solo en 501 fueron introducidas plantas
que si crecieron. El éxito de las plantaciones de azúcar en el Santo Domingo llevo a
su cultivo a lo largo del Caribe y América del Sur.
Este cultivo se desarrolló entre 1500 y 1600, en la mayoría de países tropicales de
América (Las Antillas, México, Brasil, Perú, etc.) y durante mucho tiempo ha sido su
principal riqueza agrícola. En el Perú, la caña se introdujo durante la conquista
española y su sembrío se propago en casi todos los valles instalándose pequeños
ingenios azucareros, especialmente en los valles de la costa, actualmente la mayoría

han desaparecido, solo quedan aquellos que crearon y desarrollaron en el presente
siglo, Así tenemos, en los valles de la costa, en el departamento de la Libertad (Casa
Grande, Cartavio y Laredo) , (Tuman, Pucala, Pomalca y Catalti) , Ancash (San
Jacinto), Lima (Paramonga, Andahuasi e Ingenio) y Arequipa (Chucarapi).
2. Características del Cultivo en el Perú
Zonas de Producción : Costa (Perú).
Época de Siembra : Enero, Febrero, Marzo.
Clima : Tropical, aunque en el Perú se siembra con
Subtropical Con Excelentes resultados.
Temperatura óptima : Mayor a 20°C
Humedad : Necesita agua para desarrollo de yemas nuevas .
Producción : 3000TN caña /día
Ciclo de Vida : Caña planta 14-18 meses (1era. Cosecha).
Tamaño de la planta : H32-8560, H32, H37
Tipo de siembra : Estacas.
Cantidad de semillas : 7,5 a 8,5 Tn/ha.
Fertilización : Alto rendimiento cuando se aplica nitrógeno
dentro de los
Sistema de
Nitrógeno Producto Dosis Observación
Cultivo
Caña de 1 año
- - - -
(caña planta )
Caña más de 120 kg/ha/año 4 Kg/Surco Debe incorporarse

Urea 46 %
1 año ( caña (Urea 250 kg/ha) 250 kg/ha (tapado mecánico )
Riego :
SISTEMA VENTAJAS DESVENTAJAS DOTACION
Mayor 1300 mm anuales
Surco Más económico necesidad de (suplementar deficiencia
agua pluviométrica )
Aspersión Mejor distrib. Muy costoso IDEM
Suelo : Optimo: Suelo franco, pH=7, buen drenado y profundo.
La caña se adapta bien a distintos tipos de suelos
Distanciamiento : 1,5 m entre tallos y surcos.
Profundidad : 0,4 m - 0,5 m
Brotamiento : 15-30 días después de la siembra (caña planta)
Inmediatamente después del corte (caña soca).
Control de malezas : Uso de herbicidas.
Momento aplic. : Pre cosecha: Duiron, Post Cosecha: Linuron, Pre, Post:
Ametrina , atrazina , metriburin .
Plagas y control : Diatraea Saccharales Fabricus , Control : Recolección de
Corazones muertos, captura de adultos con Diatrea.
Momento Cosecha : Caña planta 21 meses, caña soca 15-18 meses.
Deterioro : Pérdida de peso por sesamiento desde el momento de
ser (1% dia) , perdida de azúcar ( sacarosa ), puede
oscilar entre 1-8% diario en condiciones climáticas
normales.
Enfermedades y control:
Roya: La mayoría de las variedades donadas por GEPLACEA al Perú, son inmunes y
otras resistentes.
Pudrición roja del tallo: La variedad H32 -8560, H37-1933 son resistentes.
Mosaico de la caña: H32-8560 es resistente.
NOMBRE AGENTE
LOCALIZACION TIPO SINTOMA CONTROL
COMUN CAUSAL
Pustulas
Puccina Variedades
Hoja Roya Hongo color
Melanocephala resistentes
errumbre
Rayas guía
Xanthomonas
Hoja y Brote Polvillo Bacteria rojas y IDEM
Rubilineans
muerte brote
Estrias
Xantomonas blancas y
Hoja y Tallo Escaldadura Bacteria IDEM
Albilineans muerte de
tallo
Clorosis de IDEM
Hoja Mosaico Virus Mosaic Virus
hoja
Látigo y
Ustilago
Brote Carbón Hongo polvillo de IDEM
Scitaminea
carbón
Enanismo
Ratoon Stunting de cepas de
Brote y Tallo Raquitismo Virus IDEM
Disease más de 1
año
3. Variedades de Caña de Azúcar
Las variedades de caña de azúcar declinan en sus rendimientos con el tiempo debido
a una serie de factores genéticos, sanitarios, climáticos y agronómicos. Por ello es
necesario el desarrollo de programas de mejoramiento que permiten la obtención de
variedades adecuadas a las condiciones agro-ecológicas, al manejo agronómico y a
las exigencias de mayor productividad en las diferentes zonas cañeras. Las muchas
variedades producidas por numerosas estaciones levaron usualmente muchos
nombres. Finalmente al abandonar este uso, otras organizaciones identifican a las

variedades mediante un prefijo abreviado que denota la localidad seguido por
números que indican la serie y los individuos.
Como ejemplo, tomamos el caso de la variedad CP 65-357 que se obtuvo a partir de
semilla de una cruza realizada en Canal Point (Florida), y asignada en 1965 con el
número 357. A continuación se muestran algunos prefijos para las variedades
sembradas en los campos de la Empresa Agroindustrial San Jacinto S.A.A
N° VARIEDADES VARIEDAD N° VARIEDADES VARIEDAD
1 MEX73-0523 16 H.57-5174
2 Q68 17 H.32-8560
3 MEX79-431 18 H.32-8560
4 H.68-1158 19 M.Z.C
5 V51-71 20 MEX69-0420
6 CC85-92 21 SP79-2223
7 RB78-5148 22 CC85-92
8 MEX73-0523 23 H.57-5174
9 H.60-8521 24 Q96
10 H.61-1721 25 PCG12-745
11 H.64-1254 26 H.70-2329
12 H.68-1158 27 RB78-5148
13 MEX73-0523 28 PR61-632
14 MEX79-431 29 MEX64-1487
15 PCG12-745 30 EX72-0458
4. Composición de la Caña de Azúcar
La caña de azúcar y la composición de su jugo es, sin embargo muy variable por lo
que se debe establecer una tecnología flexible para obtener el máximo de eficiencia.
Es importante aclarar que en la fabricación de la azúcar de la caña, el azúcar es
formado en el campo y la fábrica solo efectúa su extracción y posterior cristalización al
máximo de eficiencia y rendimientos económicos.
La composición de la caña de azúcar libre de basura es:
MATERIA % CAÑA
Agua 73-75
Solidos solubles 10-16
Fibra 11-16
La “Agua” mediante el proceso de evaporación y condensación, el suministro de casi
la totalidad del agua que requiere la fábrica para la producción de vapor (energía) y
usos auxiliares.
La “Fibra “suministra el combustible necesario para la generación del vapor. Con el
balance adecuado y el contenido de fibra en caña normal, el bagazo producido debe
ser suficiente para usarlo y quedar u excedente que representa un subproducto para
subproducto para transformarse en Energía eléctrica, papel, etc.
Los “ Solidos Solubles “ contienen la sacarosa , nombre técnico del azúcar , que es el
principal objetivo de la fábrica , y además otras sales orgánicas y minerales que van a
formar parte de las mieles finales y la cachaza que también son subproductos .
La composición del jugo de caña es la siguiente:

Materia % en Solidos Solubles
75-82
Azucares 70.88
Sacarosa 2-4
Glucosa 2-4
Fructuosa 3.0 - 4.5
Sales 1.5 - 4.5
Ácidos Orgánicos 0.5-0.6
Proteínas 0.001 - 0.050
Almidones 0.30 – 0.60
Gomas 0.05 – 0.15
Ceras y Grasas 3.0 – 5.0
Colorantes
La proporción de estos compuestos varían de acuerdo a la variedad de caña, clima,
cultivos, suelos, fertilizantes, edad y madurez de la caña, extracción de la fábrica, etc.
El AZUCAR
El azúcar es un endulzante de origen natural, solido, cristalizado, constituido
esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de azúcar
(Saccharum Officinarum L) o de la remolacha azucarera (Bota Vulgaris L) mediante
procesamientos industriales apropiados.
La caña de azúcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa. El jugo obtenido de la molienda
de la caña se concentra y cristaliza al evaporarse el agua por calentamiento. Los cristales

formados son el azúcar crudo es disuelto y limpiando y cristalizando de nuevo producir el
azúcar refinado.
1. Composición
El azúcar es sacarosa, un carbohidrato de origen natural compuesto por carbono,
oxigeno e hidrogeno (carb-o-hidrato) . Los azucares blancos son alimentos muy puros
con más del 99% de sacarosa. Los azucares crudos poseen un contenido algo menor
de sacarosa (>94%) pues conservan aun parte de la miel partir de la cual fueron
fabricados.
 Sacarosa
La sacarosa es la forma básica de la energía en el reino vegetal. Las plantas
convierten el agua y el dióxido de carbono (que es un contaminante del aire) en
sacarosa, utilizando la energía del sol en el proceso de fotosíntesis. La sacarosa de
la caña de azúcar es un disacárido natural formado por el enlace bioquímico de los
monosacáridos glucosa (azúcar de uvas o dextrosas) y fructuosa (azúcar de frutas
o levulosa)
 Glucosa
Es un monosacárido dextro-rotatorio (gira a la derecha la luz polarizada). Es una
fuente principal de energía para los organismos vivos. Se da naturalmente y en
estado libre en las frutas y otras partes de las plantas. Se obtiene de los cereales
son alto contenido de almidón, tales como trigo, maíz, arroz, papas, etc., o por
inversión de la sacarosa. La sangre humana normal contiene entre 0.08 y 0.1% de
glucosa.
 Fructuosa
Es un monosacárido levo-rotatorio (gira a la izquierda la luz polarizada) con un
sabor mucho más dulce que la glucosa y la sacarosa, razón por la cual se prefiere
en muchos casos alimentarios que requieren un endulzado intensivo. Está presente

en gran cantidad de frutas y en la miel. Se da en las formas furanosa y piranosa. A
20 °C una solución acuosa contiene un 20% d la forma furanosa. Como curiosidad,
es el único azúcar que se encuentra en el semen de los toros de humanos. Se
fabrica a partir de la glucosa o se la sacarosa.
1. Alimentación
El azúcar que comemos es exactamente el mismo que existe en la caña de azúcar,
las frutas y vegetales. Es una fuente de energía eficiente, económica, pura y a la vez
un alimento muy útil. Pocas veces se consume en forma directa siendo lo usual
adicionarlo a otros alimentos para mejorar su sabor , textura y cuerpo ( bebidas ,
jugos , helados ) , utilizarlo como persevante ( leche , frutas , jamones ) y como
mejorar de la apariencia ( panadera , pastelería ) , Ningún otro edulcorante puede
realizar todas las funciones del azúcar con su costo y facilidad , características que lo
hacen indispensable para muchos de nuestros alimentos más populares .
Cuando consumimos azúcar la enzima invertasa, presente en la saliva y en el tracto
intestinal, descompone la sacarosa en sus dos moléculas constituyentes glucosa y
fructuosa haciendo muy rápida su asimilación por el organismo. A esta
descomposición se lama hidrolisis o inversión de la sacarosa.
3. PROCESO DE ELABORACION DE AZUCAR
1. Preparación de caña
Proceso en el que los tallos de caña son roturados o desfibrados con máquinas de
preparación antes de la molienda.

Máquinas de preparación de caña.- Son máquinas picadoras y/o desfibradoras
encargadas de la ruptura de los tallos para preparar la caña antes del proceso de
molienda.
2. Molienda
Proceso en el que se extrae o separa el jugo contenido en la fibra de caña. Se
realiza en una serie de molinos donde se exprime y se lava el colchón de bagazo.
Molinos.- Equipos encargados de moler la caña. El primer molino procesa la caña
preparada y los demás, el bagazo proveniente de los molinos anteriores.
Bagazo final.- Residuo del proceso de molienda que se utiliza como combustible en
las calderas o como materia prima en la elaboración de papel o tableros.
Agua de Imbibición.- Se agrega en el proceso de molienda para facilitar la
extracción de la sacarosa de la caña.
Jugo diluido.- Es la mezcla de los jugos extraídos en los dos primeros mollinos.
Filtro separador de bagacillo en jugo.- Equipo que se encarga de separar las
partículas de bagacillo que están contenidas en el jugo diluido.
Tanque de jugo.- Equipo en el que se almacena el jugo diluido proveniente del filtro
separador de bagacillo.
3. Generación de Vapor y Electricidad
Proceso en el que se genera vapor vivo o vapor de alta presión para ser
aprovechado en las turbinas de vapor que accionan los molinos y en los
turbogeneradores de energía eléctrica. El vapor es generado en las calderas por la
combustión de bagazo final, carbón u otros combustibles.
Vapor Vivo.- Vapor de alta presión generado en las calderas por la combustión el
bagazo y carbón. Es utilizado para generar energía mecánica, térmica y eléctrica.
Bagazo final.- Residuo del proceso de molienda que se utiliza como combustible en
las calderas o como materia prima en la elaboración de papel o tableros.
Caldera.- Equipos en donde se realiza la combustión de bagazo final y se genera
vapor vivo o de alta presión.
Turbogeneradores.- Equipos encargados de la generación de electricidad. Están
constituidos por un generador eléctrico y una turbina de vapor.
Vapor de Escape.- Es el vapor vivo que ha sido transformado en vapor de escape a
través de un proceso de expansión en las turbinas de vapor. Es utilizado como
calefactor en los procesos de calentamiento, evaporación y cristalización.

4. Calentamiento
Proceso en el que se eleva la temperatura del jugo diluido hasta un nivel cercano a
su punto de ebullición (105 °C). Luego del primer calentamiento se le agrega cal al
jugo antes de bombearlo al segundo equipo calentador .
Tanque de Jugo.- Equipo en el que se almacena el jugo diluido proveniente del
filtro separador de bagacillo.
Calentador de Jugo.- Equipo donde se eleva la temperatura del jugo hasta un nivel
cercano a su punto de ebullición (105 ºC). Luego del primer calentamiento se le
agrega cal al jugo antes de bombearlo al segundo equipo calentador.
Tanque Encalado.- Equipo en el que se adiciona una solución de cal al jugo para
reducir la acidez y evitar la inversión de la sacarosa, efecto que ayuda a precipitar
la mayor parte de las impurezas que trae el jugo.
Cal.- Insumo empleado en la alcalización del jugo diluido. Su aplicación es
dosificada de dos formas: lechada (agua + cal o sacarato (lechada + jugo)).
Jugo filtrado.- Producto de la filtración al vacio. Este jugo contiene sacarosa y es
recirculado hacia el tanque de jugo para iniciar nuevamente el proceso de
calentamiento.
5. Clarificación
Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo diluido. El lodo (sólido)
es evacuado por la parte inferior del clarificador mientras que el jugo clarificado, o
jugo claro, es extraído por la parte superior.
Clarificador.- Equipo diseñado para separar los sólidos de los líquidos mediante un
proceso de sedimentación de sólidos insolubles. Es empleado para separar el lodo
(sólido) del jugo claro (líquido).
Lodo.- Material resultante de la precipitación de los sólidos insolubles contenidos
en el jugo diluido. El lodo conserva un porcentaje de sacarosa que será recuperado
en los filtros rotatorios de vacío.
Jugo claro.- Producto de la clarificación del jugo diluido. Su principal característica
es que presenta un nivel de turbiedad bajo.
6. Filtración
Proceso en el que se separa el jugo de la cachaza contenida en el lodo gracias a la
acción de filtros rotatorios de vacío. Estos filtros retienen la cachaza y dejan pasar
el jugo filtrado. El lodo es mezclado con bagacillo antes de la filtración.

en el jugo diluido. El lodo conserva un porcentaje de sacarosa que será recuperado
en los filtros rotatorios de vacío.
Bagacillo.- Residuo de la molienda de caña que en mezcla con el lodo mejora la
operación de los filtros.
Mezclador.- Equipo donde se realiza la mezcla de lodo y bagacillo que será
enviada a los filtros rotatorios de vacío.
Filtro rotatorio de vacío.- Equipo donde se extrae el jugo filtrado contenido en la
mezcla de bagacillo y lodo, donde se obtiene la cachaza.
Cachaza.- Mezcla de lodo y bagacillo.
Vacío.- Es una presión negativa o de succión ejercida en el filtro rotatorio con el fin
de extraer el jugo filtrado que contiene sacarosa .
7. Evaporación
Proceso en el que se evapora la mayor cantidad del agua contenida en el jugo
claro para obtener meladura.

Vapor de Escape.- Es el vapor vivo que ha sido transformado en vapor de escape a
través de un proceso de expansión en las turbinas de vapor. Es utilizado como
calefactor en los procesos de calentamiento, evaporación y cristalización.
Jugo claro.- Producto de la clarificación del jugo diluido. Su principal característica
es que presenta un nivel de turbiedad bajo.
Evaporadores.- Equipos de intercambio de calor donde se evapora la mayor
cantidad del agua contenido en el jugo diluido hasta obtener la meladura. Los
evaporadores trabajan por efectos, en el primer efecto se utiliza vapor de escape,
mientras que en los demás se utiliza vapor vegetal, subproducto generado en los
mismos evaporadores.
Vapor Vegetal.- Son los vapores generados durante la evaporación del flujo claro.
Se utiliza en el proceso de evaporación para el calentamiento del jugo a partir del
segundo efecto.
Condensador Barométrico.- Equipo donde se condensan los vapores vegetales
provenientes del último efecto de evaporación, mediante la adición de agua.
Tanque de condensados.- Equipo en donde se almacena el material condensado.
Meladura.- Material obtenido de la evaporación del jugo claro, con el cual se
alimenta la estación de tachos en donde es cristalizada la sacarosa.

8. Cristalización y Centrifugación
Cristalización
Proceso en el cual se forman los cristales de sacarosa mediante el uso de material
semilla. En los tachos se obtienen masas con diferentes proporciones de cristales y
miel, componentes que luego son separados en las centrifugas.
Centrifugación
Proceso a través del cual los cristales de sacarosa contenidos en las masas
resultantes de la cristalización son separados de la miel o licor madre.
Meladura.- Material obtenido de la evaporación del jugo claro, con el cual se
alimenta la estación de tachos en donde es cristalizada la sacarosa.
Magma B.- Está compuesto por cristales de sacarosa. Es el material resultante de
la centrifugación de la masa B y es utilizado como semilla en la cristalización en el
tacho de A.
Tacho de A.- Equipo de la estación de cristalización donde se obtiene masa A a
partir de meladura y magma B.
Masa A.- Mezcla de cristales de sacarosa y miel. Es el producto de la cristalización
en el tacho de A. La masa A es obtenida a partir de meladura y magma B.

Centrifugas de A.- Equipo encargado de retener los cristales de sacarosa que
serán enviados al proceso de secado y dejar pasar la miel A que ingresará al tacho
de B.
Miel A.- Líquido que contiene sacarosa que aún no ha sido cristalizada. Se obtiene
de separar el azúcar de la masa A mediante centrifugación. La miel A alimenta el
tacho de B.
Azúcar.- Es el principal producto de la fábrica. Está compuesto por cristales de
sacarosa.
Magma C.- Es el material obtenido de separar la miel final de la masa C en la
centrifuga de C. Se utiliza como semilla en el tacho de B.
Tacho de B.- Equipo de la estación de cristalización donde se elabora la masa B a
partir de miel A y magma C.
Masa B.- Mezcla de cristales de sacarosa y miel. Es el material obtenido en el
tacho de B a partir de miel A y magma C.
Centrifugas de B.- Equipo encargado de retener los cristales de sacarosa, que
serán enviados como semilla (magma B) al proceso de cristalización en el tacho de
A, y dejar pasar la miel B que ingresará al tacho de C.
Miel B.- Líquido que contiene sacarosa que aún no ha sido cristalizada. Se obtiene
de separar el magma B de la masa B en la centrifugación. La miel B alimenta el
tacho de C.
Magma B.- Está compuesto por cristales de sacarosa. Es el material resultante de
la centrifugación de la masa B y es utilizado como semilla en la cristalización en el
tacho de A.
Tacho de C.- Equipo de la estación donde se elabora la masa C a partir de miel B y
cristal C.
Cristal C.- Material empleado como semilla en el tacho de C. Es elaborado a partir
de miel A, miel B y una suspensión alcohólica.
Masa C.- Mezcla de cristales de sacarosa y miel. Es el material obtenido en el
tacho de C a partir de miel B y cristal C.
Equipo de Cristalización en Frío.- Es llamado comúnmente cristalizador. En este
equipo se lleva a cabo un agotamiento de la masa C por disminución de la
solubilidad ante una caída de la temperatura.
Masa C.- Mezcla de cristales de sacarosa y miel. Es el material obtenido en el
tacho de C a partir de miel B y cristal C.
Centrifugas de C.- Equipo encargado de retener los cristales de sacarosa, que
serán enviados como semilla (magma C) al proceso de cristalización en el tacho de
B, y dejar pasar la miel final.
Magma C.- Es el material obtenido de separar la miel final de la masa C en las
centrifugas de C. Se utiliza como semilla en el tacho de B.
Miel Final.- Es el producto del agotamiento final de la sacarosa en el proceso de
cristalización y centrifugación. Se obtiene a partir de la centrifugación de la masa C.
La miel final es utilizada como materia prima para la producción de alcohol.
9. Secado
Proceso que se efectúa con aire caliente para retirar la mayor cantidad de
humedad posible del azúcar.
Azúcar.- Es el principal producto de la fábrica. Está compuesto por cristales de
sacarosa.
PROCESO DE REFINACION DE AZUCAR
1. Separación de sólidos
Etapa en la que se retienen los sólidos insolubles presentes en el licor mediante un
filtro DSM.
Licor.- Es el azúcar comercial que es disuelta en agua para iniciar el proceso de
refinación.
Filtro DSM.- Equipo que retiene los sólidos insolubles y deja pasar los líquidos
mediante el empleo de una malla de abertura 80 Mesh.
2. Alcalización
Proceso en el que se lleva a cabo la mezcla de los insumos: decolorante, ácido
fosfórico y sacarato de calcio.
refinación.
Reactor Aireador.- Equipo en el que se realiza la alcalización del licor mediante la
utilización de aire.
3. Clarificación
Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del licor. El lodo (solido) es
evacuado por la parte interior del clarificador mientras que el licor clarificado es
extraído por la parte superior.
refinación.
Floculante.- Insumo utilizado en la clarificación del licor. Su acción ayuda a la
separación por flotación de los sólidos insolubles contenidos en el licor. Su
aplicación es dosificada en 10 ppm.
Clarificador de Licor.- Equipo diseñado para separar los sólidos de los líquidos
mediante un proceso de sedimentación de sólidos insolubles. Es empleado para
separar el lodo (sólido) del licor clarificado (líquido).
Licor Clarificado.- Producto de la clarificación del licor. Su principal característica es
que presenta un nivel de turbiedad bajo.
en el licor.
4. Decoloración
Proceso en el que se elimina el color al licor clarificado .
Cisterna de carbón.- Equipo en el que se decolora el licor clarificado. El carbón
activado de la cisterna retiene los agentes aportantes de color en el licor.
5. Filtración
Proceso en el que se separan los componentes indeseados del licor clarificado.

Filtro a presión.- Equipo en el que se retienen componentes indeseados mediante
una operación de separación líquido – sólido para obtener un licor fino.
Licor fino.- Es el licor proveniente del filtro a presión. Tiene un bajo nivel de color
debido a la separación de sustancias colorantes.
6. Evaporación
Etapa en la que se concentra el licor fino por el efecto de la evaporación de agua
contenida en éste. El licor fino posteriormente es enviado al tacho de refino.
Vapor.- Vapor generado en el proceso de obtención de azúcar. Se utiliza en el
proceso de evaporación para la concentración del licor f ino.
Licor fino.- Es el licor proveniente del filtro a presión. Tiene un bajo nivel de color
debido a la separación de sustancias colorantes.
Concentrador de Licor.- Equipo intercambiador de calor en donde se evapora parte
del agua contenida en el licor fino.
Licor fino concentrado.- Es el licor proveniente de la evaporación del licor.
7. Cristalización
Etapa en la cual se cristaliza la sacarosa contenida en el licor fino concentrado.

Licor fino concentrado.- Es el licor proveniente de la evaporación del licor.
Vapor.- Vapor generado en el proceso de obtención de azúcar. Se utiliza en el
proceso de evaporación para la concentración del licor fino.
Tacho de refino.- Equipo en el que se cristaliza la sacarosa contenida en el licor
fino concentrado.
Masa de refino.- Es el producto de la cristalización del licor fino concentrado.
8. Centrifugación y secado
Centrifugación
Proceso a través del cual se separa el sirope de los cristales de azúcar refinada.
Secado
Etapa en la que se retira la humedad del azúcar refinada mediante el uso de aire
caliente.
Masa de refino.- Es el producto de la cristalización del licor fino concentrado.
Centrifuga de refino.- Equipo en el que se separa el sirope del azúcar refinada o
producto final del proceso.
Sirope.- Es la miel que se separa de los cristales de refino.
Azúcar refinada.- Producto final de la refinación de azúcar.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA ELABORACION DE AZÚCAR
JUGO MEZCLADO
o o
6 – 7 Baumé
Preparación
PRE CALENTAMIENTO 65oC - 90 oC
sacarato de
PESADO Aprox. 5 toneladas
ENCALADO pH: 6.8 – 7.4
CALENTAMIENTO 100oC - 109oC

1.6 a 2.4 kg. /Ton
Preparación del TORRE FLOCULADORA

floculante
pH: 6.8-7.4
CLARIFICACI N
FILTRACION
EVAPORACI N HASTA EL
PENULTIMO EFECTO 120o C – 130o C
0.4 – 1.5 Kg/2 horas
Preparación del 40 mint.

CLARIFICACI N DEL JARABE
floculante
EVAPORACI N HASTA EL Vacio: Min. 24 pulg. Hg

ÚLTIMO EFECTO
0
pH:6-6.4 Brix: Mín. 55
Vacio: 25 pulg. De Hg.

COCIMIENTO
54oC-65oC
CRISTALIZACIÓN
CENTRIFUGACIÓN
SECADO Aire: 80 C
ENVASADO 50 Kg.
DIAGRAMA DE FLUJO ELABORACIÓN AZÚCAR BLANCA
Jugo Mezclado Primer Sulfitación de Pesado de Jugo

T: 40 °C Calentamiento jugo Sulfitado
T: 65 a 80 °C pH: 3.80 a 4.50 Bach de 5 Tn
Sacarato de calcio o
Lechada de cal 6 a 8 °Be Floculante 5 a 7 ppm Jugo filtrado
Encalado de Jugo Segundo Clarificación

Mezclado calentamiento de Jugo clarificado Cachaza
pH: 7.4 a 8.4 Jugo T> 103 °C Brix: 13 a 15 Pol < 1.0 %
Turbidez < 3500
pH : 6.8 a 7.2
Floculante
para Jarabe
Evaporación a 4to Efecto. Evaporación a 5to Efecto. Sistema de cocimiento
Decolorante Brix Jarabe: 50 a 55 Brix Jarabe: 65 a 70 Doble Magma
para Jarabe
Sacarato de Clarificación de Jarabe

Calcio Masas A Masas B Masas C Melaza
Magma B Miel B Magma C

Lodos Azúcar Miel A
Pza > Pza > 82 %
comercial
Secado de Azúcar Envasado

Humedad < 0.1%
38
DIAGRAMA FLUJO ELABORACIÓN AZÚCAR RUBIA
Jugo Mezclado Primer Pesado de Jugo

Calentamiento
T: 45-50 °C Bach de 5 Tn
Sacarato de calcio o
Lechada de cal 6 a 9 °Be
Floculante 6 a 8 ppm Jugo filtrado
Encalado de Jugo Clarificación

Segundo Cachaza
Mezclado Filtración
calentamiento de
Jugo clarificado
Jugo 100-109 °C Pol < 1.3 %
pH: 7.4 a 8.4
Brix: 13 a 15
Evaporación a 4to Efecto. Sistema de cocimiento

Evaporación a 5to
TALISMAN
Efecto. Masas C Melaza
Floculante ° brix: 35-45
ara Jarabe
Masas A Masas B
Clarificación de Jarabe
Magma B Miel B Magma C
Azúcar Miel A
comercial Pza >
Sacárato de
Calcio
Refundido
Lodos
Envasado Magma C
Secado de Azúcar
39
Diagrama de Flujo del Proceso de Elaboración de Azúcar
40
Producción Mundial
Desde el enfoque de un análisis tipo fundamental, el precio se ha frenado en parte por un
exceso de suministro de azúcar, un alimento básico para el mundo y la desaceleración
económica mundial. En el mes de noviembre del 2012, sin embargo, se anunció un arribo
de lluvias excesivas las cuales podrían reducir la producción en Brasil, el mayor productor
del mundo. La humedad en el Centro Sur (principal área de cultivo), podría afectar
el trabajo de campo y la recolección.
Producción, Oferta y Distribución Mundial del Azúcar
Miles de Toneladas Métrica
La producción mundial alcanzó hacia el mes de Nov-2012 la cantidad de 172.31 millones
de toneladas métricas, una oferta total de 257.05 millones con el manejo de final de
inventario anuales y un uso total de 163.61 millones de toneladas (Uso total
de Guatemala 750,000 Tm o 0.46%).

Distribución de la Producción Mundial de Azúcar
Miles de Toneladas Métricas (Porcentaje)
En base a la distribución mundial , el mayor productor a Nov-2012 fue Brasil con 37.5
millones de toneladas métricas [Tm] (22% de la producción mundial), seguido por la India
con 25.63 millones de Tm (15%), la Unión Europea, 16.39 millones de Tm (10%), China,
14.58 millones de Tm (8%), Tailandia un 6% o 9.93 millones de Tm, Estado Unidos, 8.00
millones de Tm (5%), México, 6 millones de Tm (3%) y el resto de países, 54.26 millones
de toneladas métricas (31.49%), entre los cuales se ubica Guatemala con un 1.44% o
2.47 millones de Tm.
Distribución del Consumo Humano Doméstico Mundial de Azúcar

El consumo doméstico mundial de azúcar a la misma fecha indicada (Nov-2012), alcanzó
las 162.80 millones de toneladas métricas, encabezado por la India (15%), Unión Europea
(11%), China (9%), Brasil (7%), Estados Unidos (6%) y el resto de países 50.66%.
Distribución de la Importación Mundial Azúcar
La importaciones mundiales
mundiales rondaron las 48.53 millones
millones de Tm encabezadas
encabezadas por la
Unión Europea (8%), Indonesia (7%), Estados Unidos (6%), China (4%), Malasia (4%) y
el resto de países 71.43%.
Distribución de la Exportación Mundial de Azúcar

Por último, de un total de 55.14 millones de Tm exportadas a nivel mundial, Brasil abarcó
un 45% de ellas con 25.00 millones de Tm, Tailandia 7.5 millones de Tm (14%), Australia
3.1 millones (6%), India 2.2 millones (4%), y Guatemala, en quinta posición, 1.72 millones
de toneladas métricas de
de azúcar, un 3.12% de las exportaciones mundiales
mundiales hacia
noviembre del 2012. Fuente: Central America Business Intelligence [CABI].
Producción Nacional
La producción Nacional de azúcar proviene de 12 ingenios azucareros (entre cooperativas
y sociedades anónimas) ubicados principalmente en el Norte del país . Los principales
ingenios son: Casagrande , Tuman y Pomalca que concentran el 64% de la producción de
azúcar . Los ingenios producen azúcar rubia y blanca refinada y doméstica. La producción
es consumida internamente porque la demanda es superior a la oferta.
Producción Azucarera por Ingenios
2.6. Producción Regional
La caña de azúcar se cultiva en 5 departamentos y l 82 % se encuentra en la costa norte.
La liberta destaca como primer productor de caña de azúcar a nivel nacional y es la
empresa Casa Grande la más importante. Lambayeque muestra un significativo
crecimiento, Tuman es la empresa más significativa.

Producción de Caña de Azúcar por Departamento
Fuente : Producción Agrícola 2005-2010 OIA-MINAG ; Estadística Agrícola Trimestral
2005-2010 OIA-MINAG
CAPITULO III
INTRODUCCION AL CONTROL DE CALIDAD

INTRODUCCION AL CONTROL DE CALIDAD DE LOS PROCESOS
ALGUNOS CONCEPTOS RELACIONADOS CON LA CALIDAD Y LA GARANTÍA DE
LA CALIDAD EN AGROINDUSTRIA
"Calidad" analítica y "garantía de la calidad" parecen conceptos sencillos que no requieren
mayores explicaciones, pero de hecho son con frecuencia objeto de interpretaciones
erróneas. "Garantía de la calidad" se confunde a menudo con "control de calidad" y se
emplea como si ambos conceptos fueran intercambiables, cuando de hecho son muy
diferentes aunque estén relacionados.
GARANTÍA DE LA SEGURIDAD
Se define como todas aquellas medidas planificadas y sistemáticas que son necesarias
para proporcionar suficiente confianza en que un producto cumpla con requisitos
determinados de calidad
CONTROL DE CALIDAD
Es sólo uno de los procedimientos previstos en el marco de este planteamiento
sistemático; se puede definir como "las técnicas y actividades prácticas que se utilizan
para satisfacer los requisitos relativos a la calidad".
OBJETIVO DE LA GARANTÍA DE LA CALIDAD
La garantía de la calidad tiene por objeto velar por que se alcance el control de calidad
fijado como meta.
Ejemplo, el hecho de utilizar una balanza analítica con una precisión de ± 0,1 a fin de
pesar una muestra para una valoración es una cuestión de "control de calidad", mientras
que la calibración sistemática de esa misma balanza analítica con pesos normalizados, de
conformidad con un programa establecido de antemano, cae dentro del ámbito de la
"garantía de la calidad".
Esto plantea a su vez interrogantes acerca del significado del término "calidad". A veces
se interpreta erróneamente como "superioridad científica", cuando de hecho en el
contexto analítico significa algo mucho más sencillo. Cuando uno se pregunta si la calidad
de un producto agroindustrial es satisfactoria, lo que implícitamente se está preguntando
es si la calidad del producto final es o no idónea para el fin al que están destinados.
El programa de garantía de la calidad en
agroindustria (descrito a veces como
sistema de calidad) es la suma total de
todos los factores que contribuyen a asegurar
la capacidad de la organización para facilitar
la transformación idónea de productos
agroindustriales para el fin al que están destinados.
Como es inevitable, esta garantía de que las medidas relacionadas con el control de
calidad se han aplicado debidamente depende en gran medida de diversos tipos de
ensayos de laboratorio, debidamente documentados.
NECESIDAD DE LA GARANTÍA DE LA CALIDAD EN PROCESOS
A G R OI ND US TR IA LE S
No es suficiente:
 Que el laboratorio esté equipado para realizar su labor.
 Que el personal esté capacitado y suficientemente
motivado.
 Que se utilicen métodos perfectamente documentados.
Generalmente siempre se supone que los resultados serán

correctos. Si no hay motivos para pensar que están equivocados. Aparentemente nos
preguntaríamos ¿para qué molestarse y gastar dinero en elaborar, aplicar y fiscalizar un
plan de garantía de la calidad?
Lamentablemente, hay dos razones imperiosas por las que no se puede adoptar esta
actitud.
Una de ellas es una cuestión de carácter científico y técnico, mientras que la otra está
relacionada con la aplicación de la normativa vigente, el comercio y la protección de los
consumidores.
En primer lugar, en el último decenio ha quedado cada
vez más claro que la fiabilidad de los análisis de
alimentos no es tan grande como se creía. Indicios en
este sentido se encuentran en varias fuentes, como por
ejemplo los diversos estudios sobre garantía de la
calidad realizados por la OMS en relación con laboratorios que facilitan datos para el
Sistema Mundial de Vigilancia del Medio Ambiente/Alimentos (SIMUVIMA/Alimentos). La
recopilación más amplia de datos es tal vez la correspondiente al Plan de evaluación de
los resultados de análisis de alimentos realizados en el Reino Unido. Más de 200
laboratorios participan en este Plan, en el que se evalúan los resultados de laboratorios
que trabajan en uno o más de los ocho ámbitos representativos del análisis de alimentos.
En 1992, cerca del 20 por ciento de los resultados presentados no entraban en los límites
que era razonable esperar. Muchos de los resultados sospechosos provenían de
laboratorios pequeños, con poca experiencia y una capacidad de producción de análisis
relativamente baja, y puede que en general la proporción de resultados incorrectos fuera
muy inferior al 20 por ciento, pero el hecho basta sin duda para rechazar el supuesto de
que, si no existen factores extraños, cabe presumir que los resultados son correctos.
En segundo lugar, el rápido incremento de la legislación internacional sobre control de los
alimentos y protección de los consumidores, así como los acuerdos sobre comercio
internacional basados en el reconocimiento mutuo de los resultados de laboratorio, el cual
ha de basarse a su vez en alguna prueba tangible, exigen una confianza demostrable en
los datos analíticos.
Un programa de garantía de la calidad (GC) debidamente elaborado y aplicado está en
condiciones de ofrecer pruebas tangibles y detalladas de la confianza que cabe tener en
los datos de un determinado tipo procedente de un laboratorio, e incluso puede servir de
base para verificar ciertos resultados analíticos. Un laboratorio que realiza análisis
necesita un programa de GC porque puede encontrarse con que otro laboratorio, con su
propio programa de GC, pone en duda la validez de sus datos. Por otra parte, las
principales empresas del sector alimentario tienden cada vez más a tratar sólo con
proveedores que utilizan laboratorios con planes de garantía de la calidad, los cuales
permiten realizar una evaluación externa de la confianza que cabe tener en sus
resultados.
Un programa de garantía de la calidad que funciona debidamente presenta varias
ventajas prácticas.
En primer lugar ofrece un registro en el que se puede seguir el rastro de la muestra para
garantizar su integridad, junto con documentación para verificar que los instrumentos del
laboratorio funcionan correctamente. Esta documentación es especialmente importante en
los laboratorios de control, donde los resultados analíticos deben someterse a pruebas.
Una segunda ventaja es el ahorro de tiempo y costo del análisis. Aunque en un principio
pueda parecer que el programa de GC reduce la productividad del laboratorio, en realidad
permite economizar al largo tiempo y gastos de análisis, puesto que éste tenderá a
hacerse correctamente desde la primera vez.

Una tercera ventaja de un programa de GC es su importancia para determinar las
necesidades de capacitación de los analistas. Estas necesidades no se limitan a los
nuevos empleados, sino que se refieren también a los empleados veteranos cuyo
rendimiento sea deficiente o que necesiten actualizar sus conocimientos.
Una cuarta ventaja es la mayor confianza del analista, al saber que sus resultados son
fiables.
Esta mayor confianza, a su vez, puede dar lugar a una mejora de la moral y el
rendimiento.
Otras ventajas de un programa de GC son las siguientes:
 La seguridad de poder localizar errores y reducirlos al mínimo o eliminarlos. Es
imposible eliminar todos los errores, pero se puede garantizar que serán muy
pocos los errores graves cometidos que no se descubran antes de que los
resultados salgan del laboratorio.
 La garantía de la credibilidad forense. Existe una larga y sólida tradición de empleo
de ensayos de laboratorio a título de prueba. Los criterios para la búsqueda de
pruebas científicamente válidas son igualmente rigurosos, pero ello no significa
necesariamente que la prueba haya de ajustarse a las normas for enses.
 La garantía, en caso de investigación o litigio, de que la administración confía en
los resultados obtenidos. Esta confianza se deriva de los antecedentes que van
acumulándose, y que testimonian el rendimiento del laboratorio en los diversos
análisis que se le confían.
 La garantía, en caso de investigación, litigio o error, de que existen registros que
permitirán resolver la cuestión. Los registros deben conservarse mucho tiempo; de
ordinario se opta por un período de cinco o seis años.

 La realización de un examen de las deficiencias, errores o reclamaciones que
permita tomar sistemáticamente medidas correctoras, con las consiguientes
mejoras intrínsecas.
 La garantía de que la utilización de los recursos es óptima. Este suele ser un
proceso lento, pero a medida que se va acumulando información acerca del
rendimiento analítico del laboratorio, resulta más fácil evaluar la eficacia con que se
utilizan en éste los recursos. Por ejemplo, hace más fácil garantizar la
disponibilidad de reactivos que no han rebasado la fecha de utilización.
 El suministro de resultados con un grado de certeza suficiente para que puedan
utilizarse en bases de datos destinadas al control de alimentos, la sanidad pública,
la nutrición y otras políticas alimentarias locales, nacionales o internacionales.
Estas bases de datos constituyen un valiosísimo recurso para vigilar productos
alimenticios en un plazo determinado. Permiten determinar los cambios
experimentados por los productos con el tiempo y comparar fácilmente los
resultados de los análisis. Si la información que contienen las bases de datos no es
fiable, será muy fácil extraer conclusiones falsas.
C A R A C T E R Í S T I C A S P R I N C I P A L E S D E U N P R O G R A M A D E G A R A NT Í A D E L A
CALIDAD
La finalidad de un programa de GC es proporcionar confianza en los resultados del
laboratorio. La característica más importante de este programa será el carácter notorio y
real del empeño puesto por la administración y demostrado por el personal de todas las
categorías en alcanzar dicha finalidad. En definitiva, tal empeño se manifestará
principalmente de dos modos.

 En primer lugar, se traducirá en una
documentación de principios y procedimientos en
la que se especifique qué se ha de hacer, quién
lo ha de hacer y cómo ha de hacerlo, y que
incluya mecanismos para garantizar que
cualquier omisión al respecto quedará
prontamente de manifiesto. Gran parte de esta
documentación se recogerá en el Manual de Garantía de la
 Calidad del laboratorio y los documentos auxiliares.
 En segundo lugar, requerirá el nombramiento de un
director de calidad y la organización de una Unidad
de Garantía de la Calidad encargada de coordinar
la preparación, aplicación y mantenimiento del
Manual de Garantía de la Calidad y de realizar
exámenes y auditorías para vigilar su eficacia; su
mandato deberá incluir una declaración inequívoca
acerca de sus responsabilidades con respecto a los analistas y la administración de
procesos.
RESPONSABILIDADES DE LA ADMINISTRACIÓN DE PROCESOS
AGROINDUSTRIALES
Para empezar, la administración de procesos debe decidir el nivel de calidad que
pretende asegurar el programa de GC, previa deliberación con los clientes y teniendo en
cuenta otros impedimentos que puedan existir. Garantizar permanentemente la calidad de
los resultados que salen del laboratorio forma parte de las funciones de la administración
de procesos o jefatura de planta.

Una vez el programa de GC se haya incorporado al funcionamiento diario del laboratorio,
la administración de procesos deberá dedicarle recursos y crear una Unidad de Garantía
de la Calidad que vigile su aplicación. La administración debe proyectar una imagen
positiva del programa de GC. El programa no ha de verse como algo amenazador,
conflictivo o que acarrea más trabajo, sino que debe proyectarse como un instrumento
destinado a mejorar la labor de los empleados y como un mecanismo para documentar y
premiar los rendimientos sobresalientes.
La administración de procesos ha de determinar también la frecuencia de las auditorías
oficiales para velar por el cumplimiento del programa aprobado de GC. Se recomienda
que se efectúen inspecciones trimestrales, o incluso mensuales.
RESPONSABILIDADES DE LA UNIDAD DE GARANTÍA DE LA CALIDAD DEL
PRODUCTO FINAL
Corresponde a la Unidad de Garantía de la Calidad redactar el plan de garantía de la
calidad ("Manual de Garantía de la Calidad") y vigilar el cumplimiento del programa por
parte del personal del laboratorio. La Unidad sirve de enlace entre la administración de
procesos, que ha consignado recursos para asegurar el éxito del programa, y el personal
del laboratorio, que es directamente responsable de la ejecución efectiva del programa.
INOCUIDAD Y CA LIDAD DE LOS ALIME NTOS Y P R OTEC CIÓN DEL C ONSUMIDOR
Los términos inocuidad de los alimentos
y calidad de los alimentos pueden inducir
a engaño.
Cuando se habla de inocuidad de los
alimentos se hace referencia a todos los
riesgos, sean crónicos o agudos, que

pueden hacer que los alimentos sean nocivos para la salud del consumidor. Se trata de
un objetivo que no es negociable. El concepto de calidad abarca todos los demás
atributos que influyen en el valor de un producto para el consumidor. Engloba, por lo
tanto, atributos negativos, como estado de descomposición, contaminación con suciedad,
decoloración y olores desagradables, pero también atributos positivos, como origen, color,
aroma, textura y métodos de elaboración de los alimentos. Esta distinción entre inocuidad
y calidad tiene repercusiones en las políticas públicas e influye en la naturaleza y
contenido del sistema de control de los alimentos más indicado para alcanzar objetivos
predeterminados.
Por control de los alimentos se entiende lo siguiente:
Actividad reguladora obligatoria de cumplimiento
realizada por las autoridades nacionales o locales para
proteger al consumidor y garantizar que todos los
alimentos, durante su producción, manipulación,
almacenamiento, elaboración y distribución sean inocuos,
sanos y aptos para el consumo humano, cumplan los
requisitos de inocuidad y calidad y estén etiquetados de forma objetiva y precisa, de
acuerdo con las disposiciones de la ley.
La responsabilidad máxima del control de los alimentos es
imponer las leyes alimentarias de protección al consumidor
frente a alimentos peligrosos, impuros y fraudulentamente
presentados, prohibiendo la venta de alimentos que no
tienen la naturaleza, sustancia o calidad exigidas por el
comprador.
La confianza en la inocuidad e integridad de los alimentos es un requisito importante para
los consumidores. Los brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos en los que
intervienen agentes como Escherichia coli, Salmonella y contaminantes químicos ponen
de manifiesto los problemas existentes de inocuidad de los alimentos y aumentan la
preocupación pública de que los modernos sistemas de producción agrícola, elaboración
y comercialización no ofrezcan salvaguardias adecuadas para la salud pública. Entre los
factores que contribuyen a los posibles riesgos de los alimentos se incluyen las prácticas
agrícolas inadecuadas, la falta de higiene en todas las fases de la cadena alimentaria, la
ausencia de controles preventivos en las operaciones de elaboración y preparación de los
alimentos, la utilización inadecuada de productos químicos, la contaminación de las
materias primas, los insumos y el agua, el almacenamiento insuficiente o inadecuado, etc.
Las preocupaciones concretas sobre los riesgos alimentarios se han centrado en general
en los siguientes aspectos:
• Riesgos microbiológicos; residuos de plaguicidas;
• Utilización inadecuada de los aditivos alimentarios;
• Contaminantes químicos, incluidas las toxinas biológicas,
• Adulteración.
Los consumidores esperan que la protección frente a los
riesgos tenga lugar a lo largo de toda la cadena
alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor (un todo continuo que iría
(“de la tierra a la mesa”). La protección sólo tendrá lugar si todos los sectores de la
cadena actúan de forma integrada, y los sistemas de control de los alimentos tienen en
cuenta todas las fases de dicha cadena.

Como no hay ninguna actividad obligatoria de este tipo que
pueda alcanzar sus objetivos plenamente sin la
cooperación y participación activa de todas las partes
interesadas, por ejemplo, los agricultores, la industria y los
consumidores, el término S is tema de control de los
alimentos se utiliza en las presentes Directrices para
hacer referencia a la integración de un planteamiento regulador obligatorio con estrategias
preventivas y educativas que protejan toda la cadena alimentaria. Por ello, un sistema
ideal de control de los alimentos debería incluir la observancia eficaz de los requisitos
obligatorios, junto con actividades de capacitación y educación, programas de difusión
comunitaria y promoción del cumplimiento voluntario. La introducción de planteamientos
preventivos, como el Análisis de riesgos y de los puntos críticos de control (HACCP), ha
conseguido que el sector privado asuma una mayor responsabilidad de los riesgos para la
inocuidad de los alimentos y de su control. Este planteamiento integrador facilita una
mayor protección del consumidor, estimula eficazmente la agricultura y el sector de la
elaboración de los alimentos y promueve el comercio nacional e internacional de
alimentos.
CRITERIOS DE CALIDAD DEL AZUCAR CRUDO
IMPORTANCIA:
La importancia de las características físicas y químicas del azúcar crudo distintas de la
polarización cada día se reconoce más. La prevención de la pérdida de polarización y
peso durante el almacenamiento y transporte representa un gran valor económico tanto
para el fabricante como para el refinador, el fabricante también debe interesarse a fin de
evitar la discriminación de su producto.

La calidad de refinación del azúcar en todo el mundo se ha visto adversamente afectada
por la prevalencia de las variedades de caña que producen jugos refractarios en el
departamento de clarificación. La mecanización del trabajo de campo, iniciada en el
decenio de 1960, aumenta también los no azucares (especialmente los nocivos
producidos por los microorganismos) en el jugo y reduce la calidad. La extracción más
intensiva por medio de una molienda más recargada ha contribuido asimismo a la
producción de crudos menor de menor calidad.
CUALIDADES DE CONSERVACION
CARACTERISTICAS CONVENIENTES:
Un azúcar no se deteriorara en el almacenamiento si:
 Esta comparativamente libre de materias insolubles(es decir, su ebullición se
efectuó a partir de un jugo bien claro).
 Tiene un grano duro, uniforme y de tamaño regular libre de “grano triturado” o
conglomerados.
 Tiene un contenido de humedad en relación con la polarización que se ajusta a
ciertos “factores de seguridad”.
 Se trata de un azúcar “no lavado” (esto es, los cristales están rodeados por su
película de miel original).
 Se fabricó en condiciones sanitarias con el fin de mantener al mínimo la
contaminación por hongos, levaduras y bacterias.
LA MATERIA INSOLUBLE
Resulta difícil establecer la relación directa de la materia insoluble con las cualidades de
conservación, pero es un hecho que los azucares evaporados a partir de jugos mal
clarificados tienen mayor posibilidad de deteriorarse. Las partículas de bagacillo u otra
materia insoluble retienen humedad y sirven como sitios de proliferación de
microorganismos; se sabe bien que la materia coloidal y los dispersoides formados por
partículas de menor tamaño afectan la formación apropiada de cristales en los tachos al
vacío.
DUREZA DEL GRANO
La llamada dureza del grano es probablemente un nombre inapropiado afirma POWERS
que las expresiones duro y suave utilizadas por los tecnólogos azucareros carecen
científicamente de sentido. Asimismo, asegura que las estimaciones de la dureza
superficial muestran marcadas diferencias en las diferentes caras del mismo cristal, pero
pocas diferencias significativas en las caras correspondientes de los diferentes cristales.
Los intentos para estimar la dureza de los cristales de azúcar y trituración demostraron la
existencia de una estructura semejante a la pizarra, es decir se dividen cuando se aplica
la presión a lo largo del plano de la fractura y se desintegran por la presión aplicada en el
ángulo recto de dicho plano. Puesto que para fines prácticos la “DUREZA” tiene algún
significado, se seguirá utilizando dicho término para describir ciertas características
aparentes del grano de azúcar crudo.
UNIFORMIDAD Y TAMAÑO DEL GRANO
El tamaño, uniformidad y características generales del grano tienen varias relaciones
importantes con el deterioro así con la calidad de refinación. Un grano regular uniforme y
bien formado purgara más libremente en las centrifugas, lo que facilita alcanzar la relación
apropiada humedad/Pol esencial para una buena calidad de conservación. El grano de
mayor tamaño presenta una menor superficie y por consiguiente absorbe menos
humedad durante las condiciones adversas de almacenamiento, mientras que los granos
triturados, los conglomerados acumulaciones de granos retienen mieles diluidas que

pueden servir como medio para el crecimiento microbiano. Los requisitos más importantes
para un azúcar bien evaporado son uniformidad del grano y ausencia de conglomerados.
EXAMEN POR PROYECCION
Para este se emplean procedimientos fotográficos junto con un aparato adecuado de
proyección. Una pantalla de papel blanco o de yeso mate puede colocarse a la distancia
apropiada para proporcionar la amplificación más conveniente. La pantalla se raya a fin de
proporcionar una cuadricula de dimensiones adecuadas para juzgar el tamaño y la
uniformidad de los cristales. Se separa una pequeña cantidad de azúcar, colocado en una
caja Petri con alcohol saturado con azúcar, empujando suavemente los granos con la
yema del dedo. Powers utiliza una solución saturada de sacarosa para separar los
granos, cubierta con una lámina de vidrio para evitar la evaporación y la cristalización.
Otros utilizan alcohol isopropilico.
Los proyectos opios sencillos fabricados en el propio laboratorio pueden emplear una
lente montada en un trípode que utilizan corrientemente los tacheros. Otros conjuntos
sugeridos por la invectiva del químico sirvan igualmente bien.
DETERMINACION DEL TAMAÑO DEL GRANO
La determinación presente del tamaño de las partículas de polvo de los azucares crudos
mediante tamizado implica lavar el azúcar con alcohol saturado de sacarosa, secar y
tamizar en tamices adecuados y pesar las fracciones.
CONTENIDO DE HUMEDAD Y “FACTORES SE SEGURIDAD”
Hoy en día se acepta de manera universal que existe una relación entre el porcentaje de
humedad y el contenido de no sacarosa (no Pol) de un azúcar crudo en proceso de
deterioro. Puesto que los microorganismos que causan el deterioro no pueden
desarrollarse en soluciones de alta densidad, la relación entre l a no sacarosa (no Pol)

Y el agua presente en la película de miel que rodea los cristales constituye un factor
determinante en los cristales de composición normal. Una exposición más exacta de las
condiciones seria que la alta presión osmótica de la película de miel inhibe la propagación
de los microorganismos que causan el deterioro, para fines prácticos la relación
humedad/no Pol expresa en gran parte los mismos aspectos de las características de
protección.
La colonial sugar company de Australia fue la primera en establecer los l ímites de “factor
de seguridad (FS)”, mismo que prescriba originalmente que la humedad no debería
exceder de una tercera parte del no Pol, o sea % de humedad/ (100-pol)= 0.333 o menor.
Investigaciones subsiguientes establecieron que este factor resulta demasiado alto para
muchos azucares, y que es esencial un factor de un cuarto para evitar el deterioro en
todos los azúcares; es decir, % de humedad/ (100 - pol)= 0.250 o menos.
INDICADOR DE DILUCION
Otra expresión de la relación humedad no pol es el indicador de dilución (ID),
ID = (100 humedad)/(100 – pol – humedad) = (100 humedad)/( sólidos no pol)
El ID tiene algunas ventajas sobre el factor anterior.
MICROORGANISMO DE INDICADORES
La mayor parte de los alimentos se convierten en potencial peligrosos para el consumidor
solo después de que han sido violados los principios higiene, limpieza y desinfección. Si
llegada a los mismo y/o la multiplicación de agente infeccioso o toxígenos, pueden
constituirse en vehículo de transmisión de enfermedades. La puesta evidencia de estos
riesgos se basa en el examen de muestras de alimentos en busca de los propios agente
causales o de indicadores de una contaminación no admisible.

Los microorganismo o especies utilizadas con estos fines se denominan microorganismo
indicadores, y sirven para evaluar tanto la seguridad que ofrecen los alimentos en cuanto
a microorganismo y sus toxinas, como su calidad microbiológica.
El principal objetivo de la utilización de bacterias como indicadores de prácticas sanitarias
es revelar defectos de tratamientos que llevan a consigo un peligro potencial.
REENCUETOS EN PLACA DE BACTETRIAS
Los recuentos de bacterias viables se basan comúnmente en el número de colonias que
se desarrollan en placas de agar nutritivo que han ido previamente inoculadas con
cantidades conocidas de alimento diluido e incubadas en condiciones ambientales
predeterminadas.
Recuentos en placa de bacterias aerobias mesófilas.
La mayoría de los alimentos industrializados (exceptos, por ejemplo, los productos
fermentados) deben ser considerados como inadecuados para el consumo cuando
contienen un gran número de microorganismo, aun cuando estos microrganismo no sean
conocidos como patógenos y no hayan alterado de forma apreciable los caracteres
organolépticos de alimento. Pueden darse varias razones que justifican esta conducta.
1. Recuentos altos de alimentos estables a menudo indican materias primas
contaminadas o tratamientos no satisfactorios desde el punto de vista sanitario,
mientras que en los productos perecederos pueden indicar también condiciones
inadecuadas de tiempo/temperatura durante su almacenamiento. La presencia de
un número elevado de bacterias aerobias mesofilas que crecen bien a temperatura
corporal o próxima a ella, significan que pueden haberse dado condiciones
favorables o la multiplicación de los microorganismo patógenos de origen humano
o animal.
2. Todas bacterias patógenas conocidas vehiculadas por los alimentos osn mesofilas
y en algunos casos contribuyen con sus presencia a los recuentos en placa
encontrados.
3. Cuando la alteración de los alimentos es debida al desarrollo de microorganismo, la
causa más frecuente de alteración, deben esperarse en lo mismo recuento
elevados. Los niveles de población precisos para producir modificaciones
organolépticas ostensibles varían ampliamente según el tipo de alimentos y, de
modo particular, la clase de microorganismo. La alteración de los alimentos
refrigerados es producida frecuentemente por bacterias que no pueden crecer a
temperatura de 30°C y superiores. Así, los recuentos en placas de gérmenes
aerobios realizados en alimentos alterados mientras se mantengan refrigerados
pueden alcanzar cifras uno o más ciclos logarítmicos superiores cuando la
incubación se hace a 5-28°C que cuando se lleva a cabo a 35-37°C. las bacterias
aerobias mesófilas, como grupo( es decir, las que crecen en placa de agar a 30-
37°C), pueden ser consideradas generalmente como organismo indicadores
aunque representen una mediada mucho menos precisa y fiables del peligro de
intoxicación alimentaria que otros indicadores de los que hablaremos más
adelante. Los recuentos elevados de bacterias mesofilas, por ejemplo en producto
crudo o no tratado, a menudo están constituidos por la microflora normal o quizás
indican una alteración incipiente de alimento y no un peligro potencial para la salud
del consumidor.
BACTERIAS ENTERICAS INDICADORAS.
Escherichia coli, los coliformes (grupo coliaerogenes) y las enterobacteriaceae
Escherichia coli es un germen cuyo habitad natural es el tracto entérico del hombre y
de los animales. Por ello, la presencia o indirecta de origen fecal. E. coli es el indicador
clásico de la posible presencia de patógenos entéricos en el agua, en los moluscos, en
los productos lácteos y en otros alimentos. La enumeración de E. coli en el agua
constituyen una medida de la cuantía de la polución, mientras que los niveles de
tectados en los alimentos pueden estar influenciados por otros factores, tales como la
multiplicación del microorganismo, su muerte o inactivación o su adherencia a las
partículas del alimento. Con todo, cifras sustanciales de E. coli es un alimento sugieren
una falta general de limpieza en el manejo del mismo y un almacenamiento
inadecuado.
La presencia de E. coli es un alimento no constituye una connotación directa de la
presencia de un patógeno, sino que implica únicamente un cierto riesgo de que
pudiera estar presente. En otras palabras, la presencia de E. coli en los alimentos no
guarda siempre una estrecha correlación con la presencia de salmonelas o de otros
microrganismo patógenos.
LEVADURAS Y MOHOS
Las levaduras y los mohos crecen más lentamente que las bacterias en los alimentos
no ácidos que conservan humedad y por ello pocas veces determinan problemas en
tales alimentos. Sin embargo, en los alimentos ácidos y en los de baja actividad de
agua, crecen con mayor rapidez que las bacterias, determinando por ello importantes
pérdidas por alteración de frutas frescas y jugos, vegetales, quesos, productos
derivados de los cereales, alimentos salazonados y encurtidos, así como en los
alimentos congelados y en los deshidratados, cuyo almacenamiento se realiza en
condiciones inadecuadas. Además, existe el peligro potencial de producción de mico
toxinas por parte delos mohos.

NTS N° 071 MINSA/DIGESA
NORMA SANITARIA QUE ESTALECE LS CRITERIOS MCROBIOLGICOS DE
CALIDAD SANITARIA E INOCUIDAD ARA LOS ALIMENTOS Y BEBIDAS DE
CONSUMO HUMANO.
Inocuidad es la garantía e qe los alimentos causaran daño al consumidor cuando
fabriquen preparan y consuman, de acuerdo con el uso a que se destinan.
GRUPO DE MICROORGANISMO
 Microorganismo indicadores de Alteración
Asociados con la vida útil y alteración del producto, BAMV, Mohos y Levaduras.
 Microorganismo indicadores de Higiene
Se encuentran los microrganismo no patógenos, aunque suelen estar asociados
a ellos, por tener el mismo habitad. Coliformes y E. coli.
 Microorganismo Patógenos
son aquéllos microorganismo cuya cantidad en los alimentos condiciona su
peligrosidad. Salmonella, B. cereus, Clostridium perfringes.
MICROORGANISMO RECUENTO(UFC)
BAMV 100-200 UFC
MOHOS < 10 UFC
LEVADURAS < 50 UFC
E.COLI 0 UFC
MICROBIOLOGÍA EN LA INDUSTRIA AZUCARERA
Se presentan resultados de análisis microbiológicos de cuatro ingenios realizados
durante varias zafras consecutivas. Se analizaron muestras de jugos de caña,
productos intermedios, producto terminado, aguas de proceso y aire; a los que se les
determinó la presencia de bacterias mesofílicas, hongos y levaduras. También se
analizó la presencia de microorganismos patógenos en el azúcar como producto final.
Los resultados muestran el estado de cumplimiento con las buenas prácticas de
manufactura y otros aspectos requeridos para la industria azucarera con el sistema
para asegurar la inocuidad del producto (HACCP) implementado. Los resultados
también son indicadores de la eficiencia de algunas etapas del proceso de extracción
de la sacarosa en cada ingenio.
Los resultados de los análisis microbiológicos en la industria azucarera podrían
Considerarse desde tres perspectivas:
1. Para cumplimiento con las normas reglamentarias y de las especificaciones de
los
Clientes del azúcar. Las normas de acatamiento obligatorio, emitidas por Decretos
oficiales (6), estipulan que el azúcar debe cumplir con “ausencia de microorganismos
causantes de alteraciones del producto y de peligro potencial para la salud pública”.
Entre las especificaciones de los clientes se tienen las solicitadas por los refresqueros,
fabricantes de bebidas carbonatadas, que estipulan cantidades máximas de unidades
formadoras de colonias para bacterias mesofílicas (no más de 200) y para hongos y
levaduras (no más de 10) por cada 10 gramos de producto.
Mientras que, otro cliente, fabricante de bebidas en polvo, estipula no más de 2000 y
no más de 100 respectivamente para estos mismos tipos de microorganismos por la
misma cantidad de producto, pero además estipula que debe haber ausencia total de
microorganismos patógenos.
2. Para evaluar la asepsia del proceso con el propósito de evitar pérdidas de
sacarosa.
Es importante considerar que la caña de azúcar naturalmente entra al proceso con
microorganismos que trae desde el campo y que el jugo es un medio rico en nutrientes
y factores de crecimiento que favorece su crecimiento. En la medida que las
condiciones de manejo de la caña antes de llegar a la mesa de recibo y del proceso
como el pH, la temperatura y la concentración de sacarosa lo permitan, los
microorganismos se multiplicarán, incidiendo esto en una merma en la productividad
en el proceso por la transformación de la sacarosa a azúcares reductores, ácidos y
otros polisacáridos como dextranas, por la acción de la enzima invertasa, proveniente
de los microorganismos, principalmente bacterias del género Leuconostoc como L.
mesenteroides. Esta perspectiva es a la que mayor atención se le ha dado en la
industria azucarera y por lo cual los microorganismos han sido tomados en cuenta (5).
3. Como indicador de eficiencia de algunas etapas del proceso. Conociendo la
evolución del comportamiento de los microorganismos durante el proceso de
extracción de la sacarosa en el ingenio, los resultados de algunos análisis
Microbiológicos pueden considerarse indicadores de la eficiencia de algunas etapas
del proceso como por ejemplo, el proceso de clarificación del jugo. Este aspecto no ha
sido considerado en esta industria; sin embargo en este trabajo se presentan
resultados que revelan su importancia.

La Industria Azucarera en el Perú
La caña de azúcar en el Perú constituye uno de los cultivos agroindustriales más
importantes, ocupando el cuarto lugar de importancia después del café, el algodón y el
maíz amarillo duro. Antiguamente la contribución del cultivo de caña de azúcar en la
formación del Producto Bruto Interno era 5.8%, en la actualidad esa contribución ha
bajado a 3% y se espera que esto aumente sustancialmente de año en año, en la
medida que las empresas azucareras peruanas consigan nuevos inversionistas
nacionales y/o extranjeros, como es el caso de San Jacinto, Paramonga, Cartavio,
Laredo y Chucarapi.
El mercado interno de azúcar es abastecido en un 72% por la producción nacional,
cubriéndose el saldo con importaciones. Estas importaciones provienen principalmente
de Colombia, Guatemala, Bolivia y Brasil.
Los niveles de consumo per-cápita en el Perú, se encuentran muy por debajo del nivel
de consumo de otros países de América, lo que demuestra un importante potencial de
crecimiento de la demanda.
Antes de la reforma agraria, el Perú era un importante productor y exportador a nivel
mundial. Igualmente tenía y aún mantiene los mejores rendimientos por hectárea y los
más altos contenidos de sacarosa en caña, todo esto por sus óptimas condiciones
climatológicas, excelentes suelos y experiencia en el manejo de cultivos y en la
transformación industrial.
Agroindustrias San Jacinto S.A.A. es una empresa azucarera cuya historia data desde
los inicios del siglo XX hasta el año 1969 que al amparo de la Ley de Reforma Agraria
pasa a ser una Cooperativa cuyos dueños y administradores eran los propios
trabajadores, experiencia muy funesta que llevó a la empresa a un largo período de
crisis económica, financiera, operativa y laboral.

En 1992 los propios accionistas-trabajadores decidieron convertir a San Jacinto en una
Sociedad Anónima, es así que en el año 1996 la Familia Picasso Candamo,
representada por los hermanos Francisco y Martín adquieren la mayoría accionaria
(55.3386%) y toman el manejo de la empresa, iniciándose una nueva etapa de San
Jacinto que a pesar del corto período transcurrido ya se pueden observar importantes
resultados operativos, económicos y sociales.
En diciembre de 1997, con la finalidad de obtener significativos beneficios tributarios
otorgados a la agricultura, la Junta General de Accionistas decidió separar la actividad
agrícola de la industrial, esta última actividad no tenía hasta el presente año dichos
beneficios. De esta manera se separó la empresa en dos, una empresa agrícola con el
nombre de Agroindustrias San Jacinto S.A.A. dueña de los campos y una empresa
industrial con el nombre de Compañía Peruana del Azúcar S.A.C., dueña de la fábrica.
Sin embargo en adelante cuando nos refiramos a San Jacinto estamos considerando
en conjunto a Agroindustrias San Jacinto y Compañía Peruana del Azúcar.
RECUENTO DE BACTERIAS MESOFILAS AEROBIAS EN AGUA PARA CONSUMO
HUMANO
De todos los tipos de contaminación ambiental, puede destacarse la contaminación del
agua. Muchas veces el agua puede ser completamente transparente, incolora e
inodora, pero estar aún contaminada, por lo que, es importante determinar su calidad
sanitaria. La potabilidad del agua sólo se puede determinar mediante análisis químicos
y bacteriológicos.
Los procedimientos bacteriológicos de rutina son: Recuento de Bacterias Mesófilas
Aerobias, Coliformes Totales, Coliformes Fecales, Estreptococos Fecales y Clostridios
Sulfito Reductores. Los recuentos de Mesófilos Aeróbicos en placa son útiles para
determinar la potabilidad de un agua, así como también la eficiencia de las

operaciones p Las cuentas se deben hacer antes y después del tratamiento específico.
Los resultados indicarán la medida en que ha sido reducida la población microbiana.
Lo usual es que el agua de buena calidad, para consumo humano, tenga cuentas
bajas: < 100 UFC por mililitro. La determinación del conteo de bacterias mesófilas
aerobias en una muestra de agua se realiza, normalmente, por siembra en una placa,
de un volumen determinado de agua, por incubación a una temperatura concreta y en
un tiempo determinado, y por recuento posterior de las colonias desarrolladas y con la
aceptación implícita de que cada colonia es originada por una bacteria de eliminar
microorganismos, como la sedimentación, filtración y cloración. Determinar la
presencia de bacterias Mesófilas Aerobias en una muestra de agua potable por la
técnica de placa vertida.
JUGOS DE TRAPICHE
Normalmente se muestrean 3 clases de jugos el primer jugo o jugo crusher el jugo
mezclado y el ultimo jugo o jugo residual. Existen varios dispositivos para esta
operación; el más simple, probablemente, es un depósito provisto con tapa hermética.
Se ha comprobado que la composición del jugo del jugo del centro y extremos de la
misma maza, varia dentro de límites amplios, por lo que es esencial colectar la
muestra de jugo mezclado.
El jugo residual se toma del chorro que cae de la maza bagacera del último molino de
trapiche. Generalmente se muestrea al mismo tiempo que el bagazo y para el efecto
se usa un tarro con un mango largo que facilite un muestreo completo que incluya todo
el jugo que cae de los diferentes puntos de esta maza. El brix de este jugo guarda
relación con el contenido de Pol del bagazo por lo que es útil su determinación
rutinaria y frecuente
La muestra de jugo mezclado extraído en agroindustrias san Jacinto se realiza cada
hora, y la muestras del primero, jugo mezclado y jugo residual se realizan cada dos
horas.
JUGO MEZCLADO
El jugo mezclado que sale del trapiche y va a la elaboración se muestrea, de
preferencia, en la descarga de la balanza del jugo. Esta muestra es una de las más
importantes en toda la fábrica de azúcar, desde que su análisis y peso es base de
cálculo para la pol que ingresa a la fábrica y por lo tanto su muestreo tiene que ser
continuo y las muestras promedio que se van formando, deben contener cantidades
proporcionales al peso del jugo o caña que se procesó durante el periodo
correspondiente a cada muestreo parcial.
Además se debe extremar las precauciones para preservar la muestra de
contaminación y deterioro. Cada hora debe llevarse al laboratorio la muestra colectada
y medir esta, la cantidad proporcional que corresponda, para ir conformando la
muestra promedio, la cual será guardada en el refrigerador para evitar su deterioro.
MELAZA
Las muestras de miel final se recogen en las centrifugas de donde este material se
está produciendo las muestras son recolectadas dos veces cada turno de personal,
pero para un mejor resultado sería conveniente recolectarlas cada hora.
El muestreo continuo es mejor. Se ha adaptado una llave en la línea de descarga de
las bombas de melaza. Para recolectar la muestra se realiza con un deposito esta se
coloca debajo de la válvula la cual se abre para obtener un chorro continuo de la
mezcla. Cuando varios cristalizadores se purgan en 24 horas, la práctica normal es
determinar brix y pol (pureza) de cada templa y acumular una parte de la alícuota de
cada muestra para hacer un análisis al final del día como se realiza en el laboratorio
de control de calidad de agroindustrias san Jacinto.
La melaza es un material muy denso y viscoso lo que hace difícil obtener una mezcla
satisfactoria, para lo cual el compósito del día se hace la mezcla de forma manual
para poder obtener un buen resultado en los análisis.
DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO DE ELABORACION DE ALCOHOL
RECTIFICADO
1. Recepción, Pesado y Distribución de Melaza.
La materia prima utilizada en la materia prima, es la melaza; la cual enviada
desde la fábrica por medio de un sistema de bombeo hacia la balanza, ubicada
en destilería.
La melaza distribuida a un tanque, la cual es bombeada al tanque de
almacenamiento ubicada en el nivel cuatro, cuando existe escasez de
producción de melaza, se utiliza la melaza almacenada en la poza, por medio
de un sistema auxiliar de bombeo de melaza en cual va al tanque ubicado en el
nivel 4 de la planta.
2. Dilución de la melaza
En esta etapa se hace uso de un tanque dilutor mecánico. El cual esta acoplado
a un pre-homogenizador, donde se controla la alimentación de melaza, que
llega por gravedad del tanque de almacenamiento ubicado en el nivel cuatro y
se mezcla con agua que proviene del tanque del nivel 5, a este producto se
conoce como Mosto de alimentación.
3. Pre-fermentación.
Se denomina así a la etapa de acondicionamiento de la crema de levadura para
continuar el proceso, al terminar el proceso de fermentación, se obtiene “ mosto
fermentado”, el cual contiene el vino y levadura, estos son separados en la

centrifugación, la levadura obtenida se conoce como “crema de levadura”, y
es agua (aproc. 2.5 m3) tratada con ácido sulfúrico, al cual se le agrega
insumos tales como: fosfato, urea y zinc. Terminada la centrifugación se agrega
un volumen más de agua, y ácido sulfúrico diluido en agua en las cantidades
requeridas, a los pre-fermentadores, hasta corregir el valor del pH. La mezcla
se realiza con agitación y aireación, el producto resultante se conoce con el
nombre de “Pie de Levadura”. El volumen de pie de levadura es
aproximadamente un tercio del fermentador.
4. Fermentación.
El fermentador encía el pie de levadura ubicado en el pre fermentador hacia los
fermentadores y se regula el ingreso del mosto de alimentación a los
fermentadores a partir de ellos se da inicio a la fermentación.
Durante la fermentación, el fermentador debe tener en cuenta:
 Brix del mosto Alimentación, determina la cantidad de solidos disueltos
en una solución, parte de estos pueden ser azucares reductores que
constituyen el alimento de la levadura, puede variar de 22 a 26° Brix.
 Brix de atenuación durante la fermentación, es una medida indirecta
del consumo de azúcar por la levadura, su control se realiza a cada hora.
 Temperatura, debido a que la reacción es exotérmica, por la parte
exterior de la cubas se aplica agua para enfriamiento. Se debe evitar
temperaturas mayores a 33.5°C.
5. Centrifugación
En esta etapa que se obtiene dos corrientes:
El vino, el cual es conducido por gravedad a la cuba volante, para su posterior
destilación. El vino es el 90% del volumen de cuba.

La crema de levadura, que es enviada al pre-fermentador para dar inicio a un
nuevo ciclo de fermentación. La crema de levadura es el 10% volumen de cuba.
6. Destilación
 columna de destilación o mostera: columna A, la cual depura el vino, de su
base de extraer Vinaza, columna A´ donde se efectua la destilación, de la
columna D se extrae el alcohol industrial.
 La columna B o Rectificadora, es donde se retira el alcohol hidratado y de su
base se retira Flegmaza, esta última regresada a la columna mostera para
continuar con la depuración. El aceite Fusell se retira de los platos CB4 O
CB6.
 La columna CV o Demetiladora, tiene como función principal retirar el
metanol.
 El destilador bombea el vino que es almacenado en la cuba volante, hacia el
condensador “E”, donde es precalentado por los vapores de alcohol
desprendido de la columna “B” para descender después por gravedad al
intercambiador “K”, aquí tiene lugar al intercambio de calor con la v inaza que
sale de la base de la columna “A”.
De intercambiador de calor “K”, el vino es conducido a la columna “CA”
(plato no 05) sufriendo una depuración al calentarse con el vapor que sube
de la base de la columna “A”, allí entra en ebullición perdiendo la mayor
parte de las impurezas principales de los productos leves o producto de
cabeza, por medio de una válvula de mariposa para luego subir a la columna
“D”, sufriendo una concentración progresiva en los seis platos que esta tiene,
pasando en forma de alcohol de segunda a una graduación de 92 a 95° GL a
los condensadores “R” y “R1” .

El agotamiento de la base de la columna “D” es encaminado al plato N° 02
de la columna “B”, una parte es retirada y bombeada como flegmaza y
almacenada en el tanque de flegmaza.
El vino depurado desciende por gravedad a través de los platos de la
columna “A” el cual se empobrece en alcohol llegando agotado a la base
tomando el nombre de Vinaza y abandonada la columna pasando al
intercambiador “K” y luego es enviado al campo.
Los vapores alcohólicos o flegma producto principal de la columna
destiladora, se dirigen a la base de la columna “B” a través del plato N° 18.
En la columna rectificadora las impurezas principalmente los alcoholes
homólogos superiores llamados comúnmente Aceite Fusell, se concentran y
extraen en el plato N°04 de donde es enviado al separador de aceite y luego
almacenado en un tanque. Los vapores alcohólicos continúan ascendiendo y
adquieren en el tope de la columna un grado 96° Gay Lussac, para luego ser
enviado a los condensadores E, E1 Y E2, de este último una parte del
condensados retornan al tope de la columna abandonada a través de los
platos N° 46. Denominando alcohol rectificado que ingresa a la columna
“CM”.
El líquido descendiente de la columna “B” se va desalcoholizando hasta
llegar a su base recibiendo la denominación de flegmaza, la cual es
recirculada a la columna “A” conjuntamente con la flegmaza proveniente de
la columna “D”.
El Alcohol Rectificado es conducido a la columna “CM” en el plato N° 17 y es
calentado para luego pasar a lso condensadores “I” e “I1”, de este último
pasa a la producción de alcohol industrial, los vapores condensados

descienden hasta la base de la columna “CM”, para ser encaminados al
enfriador de alcohol de donde se obtiene alcohol rectificado.
7. Almacenamiento
Después de determinar el grado alcohólico del alcohol rectificado fino e
industrial, los productos son conducidos por gravedad hacia tanques de
almacenamiento hasta su comercialización pudiendo permanecer hasta
alcanzar su capacidad total (200,000 litros alcohol Rectificado Fino y 14,000
litros Alcohol Industrial).
8. Controles del proceso
Las actividades de seguimiento y medición son descritos en el PMS del
proceso de Elaboración de Alcohol, en éste plan se describen: las etapas, las
características claves a controlar del proceso como del producto, los límites
críticos y a los responsables, sin embargo se resalta la importancia de controlar:
• Lectura de las temperaturas de los condensadores (tipo E), durante el
proceso de destilación, sea la producción de Alcohol Rectificado fino o
Alcohol Industrial.
CAPITULO IV
DESARROLLO DE LA PRACTICA
REACTIVOS UTILIZADOS Y ANALISIS REALIZADOS EN AGROINDUSTRIAS SAN
JACINTO
1. REACTIVOS UTILIZADOS
ACIDO ACETICO AL 20% (V/V)
PREPRACION: Con una pipeta volumétrica y usando una bombilla de jebe
pipetear los 100 ml de ácido acético glacial y verterlo en una fiola de 500ml, luego
enrazar hasta la marca con agua destilada. Guardar en una botella de vidrio color
oscuro con cierre hermético.
Uso.
Determinación de la Pol de melaza.
ACIDO CLORHIDRICO 6.34 N.
PREPARACION: agregar aproximadamente 300 ml de agua destilada a una fiola
de 1000 ml, luego añadir 522 ml de ácido clorhídrico mientras se va agitando.
Enfriar a temperatura ambiente y completar a la marca con agua destilada.
Uso
Determinación de azucares reductores totales (ART) en melaza.
AZUL DE METILENO
PREPARACION. Pesar 1gr de azul de metileno en un vaso de precipitado llenar
hasta la mitad con agua destilada, disolver y transferirlo a una fiola de 100 ml.
Enrasar a la marca con agua destilada y mezclar.
Uso.
Indicador para análisis de sustancias reductoras .

DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE BROTES, VIABILIDAD, CONTEO DE
LEVADURAS Y BACILOS POR MICROSCOPIO.
A) MATERIALES
 Gradilla para tubos
 Asa bacteriológica
 Mechero de vidrio
 Encendedor
 Plumón indeleble
B) REACTIVOS
 Azul de Metileno 1 % w/v
 Agua destilada
 Alcohol
C) PROCEDIMIENTO
 Para ellos se debe tener tubos con 0.9ml de agua estéril, se extrae 0.1
ml de la muestra que se va a analizar y se coloca en un tubo que
contiene 0.9ml de agua estéril, se homogeniza con ayuda de una pipeta
de 1ml de arriba hacia abajo por 4 veces seguida.
 Para ello se extrae 0.1ml de la dilución y se coloca en un tubo que
contiene 0.9ml de agua estéril, se homogeniza con ayuda de una pipeta
de 1ml de arriba hacia abajo por 4 veces seguida.
 De la muestra con la dilución deseada se toma 0.1ml y se coloca en una
cámara de porcelana, luego con la ayuda del asa bacteriológica se
coloca una gota de azul de metileno, inmediatamente se carga la
cámara de Neubaner y se lleva a observar al microscopio con con un
aumento de 40x.
 Se realiza dos reencuentros por cada muestra a analizar y en cada uno
de ellos se aumenta la levadura vivas ( no coloreadas); número de
levaduras muerta (coloreadas); número de gama y la cantidad de
contaminantes (bacilos cortos/largos) en los 5 cuadrantes de la cámara
de Neubaner.
D) DETERMINACIÓN POR MICROSCOPIA
Para que las levaduras, que están en cero de la línea de limitación, no se
cuenta dos veces o se sobrepasa en el conteo, hay que tener en cuenta:
 De contar todas las levaduras dentro de una zona de medición definida.
El recuentro incluye las levaduras que cubren o tocan por dentro o por
fuera las líneas limitantes superior e izquierda en el cuadrado central de
recuentro (marcadas en negro) y nose considera las de los limites
inferior o derecho.
 Es importante distribuir las áreas de recuentro de tal forma que no sea
diagonal puesto que las levaduras puedan estar mas concentradas en
un lado de la cámara, se debe hacer el recuentro en los 5 cuadrantes.
E) CALCULOS Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS
 Biomasa Viva ( Bx millones/ml):
 N° leer: número de promedio de levadura vivas, el # total de
levaduras vivas decide por el # de recuentro realizado inverso.
Se expresa en N° levaduras x 106ml.
 Porcentaje de Viabilidad de levaduras (% viabilidad):
 % Viabilidad = Biomasa vivas x 100
Biomasa vivas + biomasa muertas

 % Brotes = N° total de brotes x 100
N° total de levaduras vivas
 Cantidad de Bacilos (Bacilos/ml)
N° de bacilos = Suma Inf.
2*25*19017
ANALISIS MICROBIOLOGICO DE AMBIENTES
A) MATERIALES Y EQUIPOS
 Placa Petri con medio de cultivo estéril.
Refrigeradora

 Incubadora 30°C
B) PROCEDIMIENTO DEL MATERIAL DE TRABAJO Y MEDIO CULTIVO.
 Preparación de placa Petri para el muestreo: el material de vidrio
será esterilizado a 180°C por dos horas.
 Desempacar del papel kraft las placas Petri estériles necesarias para
realizar el muestreo del ambiente.
 Identificar las placa Petri estériles anotando la fecha y el tipo del
medio de cultivo.
 El medio de cultivo antes de usar se hierve y se deja enfriar a 45°C
aprox. Para poder ser distribuidos en las placas.
 Agregar cada placa Petri aproximadamente 15ml del medio de
cultivas placa Petri.
 Dejar reposar hasta que solidifique el medio de cultivo.
 Muestreo: ubicar los puntos de muestreo en el ambiente a analizar.

 Identificar las placa Petri, anotando el código del punto del muestreo
del ambiente analizar y la fecha del muestreo.
 Colocar el un de muestreo un trazo del papel kraft aprox. 20x30cm,
luego colocar sobre cada papel placa Petri con Agar para recuentro
placa y una placa Petri con Agar YGC.
 Destapar la placa Petri, la tapa se coloca de forma invertida a lado de
la base, esto por un periodo de 15mint.
 Tapara las placa Petri y trasladarlas al laboratorio microbiológico.
C) ANALISIS DE MUESTRA
 Incubar las placa en forma invertida por 24 a 48 horas a 30+/- 1°C
para BAMV y por 72 a 120 horas para el recuentro de levaduras y
mohos.
DETERMINACION Y RECUENTRO DE MICROORGANISMO EN EL AZÚCAR
A) MATERIALES
 Placa Petri
 Medio de cultivo para BAMV: agar para recuentro en placa PCA (1L)
 Medio para levaduras y mohos: Agar YGC (1L)
 Medio para enterobacterias: lamina de petrifilm para
enterobacteriaaceae.
B) PREPARACIÓN DE LA MUESTRA PARA EL ANALISIS
 De cada bolsas muestreadas, se pesa asépticamente 10gr. De
azúcar en el interior de un matraz estéril.

 Se adiciona el diluyente esterilizado hasta completar un volumen de
100ml.
 Se agita hasta diluir el azúcar.
 Inoculación e incubación de la muestra BAMV, Mohos y
levaduras: se toma 2 placas Petri esterilizadas y dentro de cada una
de ellas se coloca 1ml de la solución azucarera preparada en el paso
anterior.
 Se adiciona aproximadamente 15ml del medio de cultivo preparado a
cada placa, homogenizando la mezcla con movimiento rotatorios y se
deja que las mezclas solidifique.
 Se prepara una placa de control conteniendo solo el medio de cultivo
para verificar su esterilidad.
 Entero bacterias: colocar la placa del petrifilm en una superficie
plana y levantar el film superior von una pipeta perpendicular a la
placa de petrifilm colocar 1ml de la muestra en el centro del film
inferior, bajar el film superior con cuidado evitando introducir burbujas
de aire.
 Esperar unos minutos a que el papel solidifique.
C) ANALISIS DE LA MUESTRA
mohos.
 Incubar las láminas petrifilm: para enterobacterias: 35 +/- 1°C durante
24 +/- 2 horas.
ANALISIS MICROBIOLOGICO DE SUPERFICIES VIVAS: INSPECCIÓN
MICROBIOLOGICA DEL PERSONAL DEL AREA DE ENVASADO.
 Bolsas de polietileno del primer uso
 Plumón marcador indeleble (para vidrio)
 Agua peptonada
 Medio de cultivo para Staphylococus aureas: Agar Baird Parker.
 Medio para coliformes totales y escheriia coli: AgarMack Conkey
 Refrigerante
 Incubadora a 35°C
 Balanza de laboratorio
 Mechero vidrio
 Olla a presión
B) PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO DEL ENJUAGUE
 Vaciar 100 ml del diluyente en una bolsa plástica del primer uso.
 Introducir las manos a muestrear hasta la altura de la muñeca.
 Solicitar la manipulador que realice un frotado de manos y
particularmente alrededor de las uñas y palma de la mano,
adicionalmente el muestreado por parte exterior de la bolsa realizara
la misma operación de frotado a través de las paredes de la bolsa,
durante 1 mint aprox.
 Luego se retira las manos del manipulador y se solicita que se las
lave para eliminar residuo del diluyente.
 La bolsa se cierra, si es posible se coloca dentro de otra bolsa para
guardar seguro el material y se rotula con el nombre del manipulador.

 La muestra se coloca en un material con gel refrigerante a fin de
mantenerlas a una T° menor de 100 °C. el tiempo de transporte entre
la forma de muestra y el análisis no debe exceder a 1 hora.
 Inoculación e Incubación de la muestra: para coliformes totales y
escherichia coli; de la muestra diluyente se siembra 1ml en una placa
esteril conteniendo aprox. 15 ml de agar Mac Conkey solidificado y
c0on ayuda de una espátula digralski se distribuye la muestra en
toda la superficie del medio.
 Para Staphyloccocus Aureus: la solución diluyente se siembra 1ml a
una placa Petri estéril y se adiciona aprox. 15ml del medio de cultivo
preparado a cada placa Petri homogenizado la mezcla con
movimiento rotatorio y se deja que la muestra se solidifique (vertido la
placa)
 La placa se encuban de la siguiente manera:
 Para Staphyloccocuss Aureus: a 35 +/- 1°C / 24 a 48 horas.
 Para Coliformes y Escherichia Coli: a 35 +/- 1°C / 48 a 72
horas.
C) CALCULOS Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS
 Se encuentra las colonias de cada placa para calcular el número de
UFC.
 ∑ colonia (UFC/ml) x volumen de Sol. Diluyente (ml) = UFC/manos.
ANALISIS DE DEXTRANA (JUGO MEZCLADO DE TRAPICHE)
 Pipetas 10ml y 5 ml
 Frasco con tapa hermética.

 Mechero de alcohol
 plumón marcador indeleble
 Membrana filtrante
 Bomba al vacío
 Matraz precipitado 50ml
 Refractómetro
 Espectrofotómetro
 Embudo
 Ácido tricloácetico
 Agua destilada
 Alcohol
B) PROCEDIMIENTO
 Averiguar el nombre del campo de la caña de azúcar
 Poner en cada frasco el nombre que pertenece del molino
 En un frasco obtener el primer jugo del molino #1; luego el jugo
mezclado
 Leer el Brix° de cada muestra en el refractómetro
 En un matraz precipitado de 50ml; colocar un embudo con papel filtro
y poner en la muestra el nombre que le pertenece.
 Del filtro obtenido de la muestra, sacar 20ml de muestra y agregar a
otro matraz
 Agregar a cada matraz 3ml de ácido tricloacetico
 Filtrar en la bomba al vacío 5ml , agregando la membrana filtrante
para agregar las muestras y agregar a un matraz
 Dividir en los 2 matraz los 5ml de la muestra obtenida 2.5ml, agregar
en cada matraz 2.5ml de agua destilada y alcohol.

 Reposar 20mintos
 Leer las lecturas de ambas muestras en el espectrofotómetro con una
longitud de onda de 720nm.
 Lavar y limpiar la bomba la vacío y secar los instrumentos
ANALISIS AMBIENTAL DEL LABORATORIO MICROBIOLOGICO
A) MATERIALES
 Placa Petri esterilizadas
B) REACTIVOS
 Agar PCA: BAMV
 Agar YGC: Hongos y Levaduras
C) PROCEDIMIENTO
 Desempacar del papel kraft las placas Petri estériles necesarias para
realizar el muestreo del ambiente.
 Identificar las placas Petri estériles anotando la fecha y el tipo del
medio de cultivo .
 El medio de cultivo antes de usar se hierve y se deja enfriar a 45°C
aprox. Para poder ser distribuidos en las placas.
 Agregar cada placa Petri aproximadamente 15ml del medio de
cultivas placa Petri.
 Dejar reposar hasta que solidifique el medio de cultivo.
 Muestreo: ubicar los puntos de muestreo en el ambiente a analizar
del laboratorio microbiológico
 Identificar las placa Petri, anotando el código del punto del muestreo
del ambiente analizar y la fecha del muestreo .

 En cada zona exponer una placa Petri conteniendo el agar PCA y
otra placa agar YGC durante 15 mint
 En la zonas: piso de laboratorio, zona de material esterilizado y zona
de incubadoras
mohos.
DETERMIANCIÓN DE % DE ALCOHOL – MÉTODO DE EBULLÓMETRO
 Probeta de 50ml
 Mechero de alcohol
Ebullómetro

 Regla graduada del ebullómetro
Termómetro

B) PROCEDIMIENTO
 Lavar las calderas de ebullómetro con pequeñas porciones del
material que se va analizar
 Colocar 50ml de la muestra a analizar en la caldera del ebullómetro
 Colocar con la parte superior del aparato, el condensador y en la
entrada de la caldera el termómetro
 Llevar al tubo refrigerante(condensador) con agua (no dejar con agua
dentro de la caldera)
 Encender el mechero
 Esperar hasta que se establezca el mercurio del termómetro en un
determinado punto
 Cuando la temperatura del termómetro se establece, leer la
temperatura
 Con la ayuda de la regla graduada y la temperatura, se procede a
formar la lectura del porcentaje de la muestra
C) RESULTADOS
 Los resultados se expresa en % de alcohol en la muestra analizada
DETERMINACIÓN DE LA AZÚCAR RESIDUALES EN MOSTO FERMENTADO
 Probeta de 50ml
 Balón de 200ml
 Matraz Erlenmeyer de 250ml
 Pipetas 5ml
Goteros

 Bureta de 50ml
 Plancha Magnética
B) REACTIVOS
 Azul de metileno 1% w/v
 Solución de Fehling A y B estandarizada
 Agua destilada
C) PROCEDIMIENTO
 Se empleara la misma muestra tomada para el análisis del Brix° y
grado alcohólico
 En una probeta de 50ml agregar 20ml de mosto fermentadoy
transferirlo a un balón de 200ml. Aforar con agua destilada y
luego mezclar bien

 Llene en una bureta de 50ml con esta solución de mosto diluido
 Adicionar 5ml de la cada una de la solución de Fehling A y B en
un matraz Erlenmeyer de 250ml, adicionar 30ml de agua
destilada
 Colocar en un matraz sobre la plancha magnética y agregar 50ml
de mosto fermentado donde la bureta
 Dejar hervir suavemente hasta que aparezca un color rojo
brillante o ladrillo; adicionar 3 gotas del indicador azul de
metileno, continúe la titulación a ebullición suave, con la adición
de mosto diluido desde la bureta en pequeñas cantidades (cerca
de 2-3ml cada vez)
 Cerca del punto final
 , adicione el mosto diluido gota a gota, para lograr con precisión el
punto final, anote la lectura de la titulación en el punto final es el
cambio de color azul a rojo brillante.
D) CÁLCULOS
Calcule los azúcares residuales usando la siguiente ecuación
Azúcar Residual % w/v = ___5.127___
G* F*FX*DF
Donde:
 5.127:constante (factor estandar de azúcar invertido obtenido de
indicador standard métodos: IS:1116-1962)
 G: Gasto
 F.F: factor fehling (referirse a la estandarización de las soluciones
de fehling)
 D.F: Factor de dilución (en este caso es 0.1)

 Los resultados se expresan en % peso/volumen mosto
fermentado.
DETERMINACIÓN DE LA ACIDEZ TOTAL EN ALCOHOL ETILICO
 Probeta de 100ml
 Probeta de 50ml
 Agua destilada
 Pipeta graduada de 2ml
B) REACTIVOS
 Solución de hidróxido sodio (NAOH) 0.01N
 Solución de Fenolsufofenoltaleina (rojo fenol)
C) PROCEDIMIENTO
 La muestra se debe diluir hasta alcanzar una concentración
alcohólica de 50% alcohol*volumen
 Es un probeta de 100ml agregamos 50ml de alcohol, aforar con
agua destilada
 En una probeta de 50ml agregar agua destilada, agregamos a un
matraz Erlenmeyer 250ml las soluciones
 Se adiciona 3 gotas de la solución rojo fenol y se titula con la
solución de hidróxido de sodio NAOH 0.01N hasta que la muestra
sea de un tono violeta. El volumen de hidróxido de sodio gastado
en la valoración se registra como V1
 El otro matraz Erlenmeyer de iguales características de agua
destilada utilizada en la preparación de la muestra y se adiciona 3

gotas de indicador rojo fenol. A continuación se titula rápidamente
con la solución NAOH 0.01N hasta que la mezcla vire a violeta. El
volumen de hidróxido de sodio gastado se registra como
volumen2.
D) RESULTADOS
Acidez total, mg ácido acético/100ml AA=60*N*(V2-V1)*FD*FG
Dónde:
 N: normalidad de la solución de hidróxido de sodio 0.01N
 V2: volumen de la solución de hidróxido de sodio 0.01 N
empleando la titulando con la titulación de la muestra en ml
 V1: volumen de la solución se hidróxido de sodio 0.01N
empleando la titulación del blanco ml
 FD: factor de dilución de la muestra = VF/VM
 FG: factor de conexión para el alcohol anhídrido =100/GA
ANALISIS DE BARBET: DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE PERMANGANATO
A) MATERIALES Y EQUIPO
 Fiola de 50ml
 Agua destilada
 alcohol rectificado
 Tubo de ensayo
 Cronometro
 termómetro
B) REACTIVO
 Permanganato de Potasio
C) PROCEDIMIENTO
 Se toma 50ml de alcohol rectificado de la muestra y se
transfiere a un tubo de ensayo de capacidad adecuada. Se
lleva a una temperatura de 15°C por inmersión en un baño
maría; cuidando de mantener esta temperatura durante el
tiempo de ensayo ( en un vaso de matraz de vidrio poner el
tubo de ensayo y con el cronometro)
 Se adiciona rápidamente 2ml de la solución de permanganato
de potasio y se pone a funcionar inmediatamente el
cronometro
 en un tubo de ensayo, similar al utilizarlo en la muestra se
coloca la solución testigo para poner la solución
 el tiempo de permanganato a 15°C (muestras) = X
DETERMINACIÓN DEL GRADO ALCOHOLICO VOLUMETRICO
A) MATERIALES Y EQUIPO
 Alcoholímetro calibrado: graduado a intervalo de 0.1 % alcohol
volumétrico
 Termómetro calibrado del tipo digital
 Probeta de vidrio de 500ml
B) PRODECIMIENTO
 Verter la muestra en una probeta aproximadamente 500ml
 Lugo introduce con cuidado el alcoholímetro y el termómetro y se
espera por lo menos de 5-10 minutos para que se establezca

 Realizar la lectura de la siguiente manera: se toma la lectura del
alcoholímetro a la temperatura de la mezcla (grado aparente),
luego se toma la temperatura que arroja el termómetro
 Proceder a realizar los cálculos y registrarlos

MODULO III
AEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
GESTIÓN DE LA CALIDAD EN LOS PROCESOS
Nuestro sistema de gestión de calidad tiene como objetivo asegurar uniformidad en los
procesos productivos hasta llegar al producto final.
Para el logro de estos objetivos de calidad, es necesario integrar tanto los procesos
administrativos de servicios como los procesos productivos hasta la producción final en la
fábrica
La labor de recursos humano es una de las principales gestiones administrativas con
aportes importantes a la calidad de producto y satisfacción de los clientes; ya que
mediante ella se desarrollan los programas relacionados a competencia del personal
Así mismo, la gestión de compras con seguimiento y control de los proveedores e
insumos (materiales que ingresan a la planta) son efectuados por el área administrativas,
quienes mantienen la relación directa con los clientes.
Dentro de la fábrica se cuenta con controles en el ingreso de la caña, para asegurar que
la materia prima posea optima condiciones. Así mismo, durante el proceso de producción
se realizan monitoreo y ejecutan controles de las principales variables requeridas para
mantener el proceso bajo control. El seguimiento y monitoreo de estos controles están
relacionados a las actividades del laboratorio de control de calidad, programadas de
control del funcionamiento de los equipos y personal responsable del mantenimiento de
equipos eléctricos, mecánicos y electrónicos

EVOLUCION DE LOS SISTEMA DE CALIDAD
CALIDAD: Grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los
requisitos
GESTIÓN DE CALIDAD: Actividades coordinadas para dirigir y controlar a una
organización en lo relativo a la calidad.
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD: Parte de la gestión de calidad orientada a
proporcionar confianza en que se cumplirán
MEJORA DE CALIDAD: Parte de la gestión de calidad enfocada a aumentar la capacidad
de cumplir con los requisitos de calidad
ISO 9001:2008
La norma ISO 9001:2008 elaborada por la “Organización Internacional para la
Estandarización (ISO), es la base del sistema de Gestión de la Calidad ya que es una
norma internacional y que se centra en todos los elementos de administración de calidad

con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le permita
administrar y mejorarla cantidad de sus productos o servicios.
El diseño de un Sistema de Gestión de Calidad (SGC) debería ser una decisión
estratégica de una organización
El diseño e implantación del SGC está influenciado por:
 El entorno de la organización, los cambios en ese entorno y los riesgos asociados con
entorno.
 Sus necesidades cambiantes
 Sus objetivos particulares
 Los productos que proporciona
 Los procesos que emplean
 Su tamaño y la estructura de la organización
No es objetivo de la norma uniformizar los SGC ni la documentación de las
organizaciones, los requisitos de la norma son complementarios a los requisitos técnicos
del producto. Pueden utilizarla partes internas y externas, incluyendo organismos de
certificación para evaluar la capacidad de la organización para cumplir los requisitos del
cliente, los legales y los reglamentarios aplicables al producto y los propios de la
organización.
PROCESO
Conjunto de actividades interrelacionadas o que interactúan, las cuales y transforman
entradas en salidas
Controles (Procedimientos)
Actividades de
Entrada procesos Salidas
+
Interrelaciones Interrelaciones
Interrelaciones
Cuadro 2.Diagrama de Procesos
Identificar y administrar la secuencia e interacciones
Procesos Procesos
Procesos Procesos
Entrada
Salida
Controles
Cuadro 3. Diagrama de Interacciones de los procesos.

EL CLICLO DE DEMING O CICLO PHVA(PDCA)
Puede aplicarse a todos los procesos la metodología conocida como “Planificar – Hacer –
Verificar – Actuar” (PHVA).La metodología PHVA (PDCA), también llamada “Ciclo de
Deming”, puede describirse brevemente como:
 PLANIFICAR (Plan): Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir
resultados de acuerdo con los requisitos de clientes las políticas de la organización.
 HACER (Do): Implementar los Procesos
 VERIFICAR (Check): Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y los
productos respecto a las políticas, los objetivos y los requisitos para el producto, e
informar sobre los resultados.
 ACTUAR (Act): Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los
proceso
A P
V H
Cuadro 4. CICLO P – H – V - A

PRINCIPIO DE GESTIÓN DE CALIDAD
Para conducir y operar una organización en forma exitosa se
requiere que esta se dirija y controle en forma sistemática y
transparente.
Se ha identificado 8 principios de gestión de la calidad que pueden
ser utilizados por la alta dirección con el fin de conducir a la
organización hacia una mejora en el desempeño.
01. ENFOQUE AL CLIENTE
Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto
deberían comprender las necesidades actuales y futuras de los
clientes, satisfacer sus requisitos y esforzarse en exceder sus
expectativas.
02. LIDERAZGO
Los líderes establecen unidad de propósito y
orientación de la organización. Ellos deberían crear y
mantener un ambiente interno, en el cual el personal
pueda llegar a participar activamente en el logro de
los objetivos de la organización
03. PARTICIPACION DEL PERSONAL
El personal de todos los niveles es la esencia de una
organización y su total compromiso posibilita que sus
habilidades sean utilizadas para el beneficio de la
organización
04. ENFOQUE DE PROCESO
Un resultado deseado se alcanza más fácilmente cuando los recursos y las actividades
relacionas se gestionan como un proceso.

05. ENFOQUE DE SISTEMA PARA LA GESTIÓN
Identificar, entender y gestionar los procesos
interrelacionados como un sistema, contribuye a la
efectividad y eficiencia de una organización para
lograr sus objetivos.
06. MEJORA CONTINUA
La mejora continua del desempeño general de la
organización debería ser un objetivo permanente de ésta.
07. TOMA DE DECISIONES BASADAS EN HECHOS
Las decisiones efectivas están basadas en el análisis de
datos y de información.
08. RELACIÓN MUTUAMENTE BENEFICIOSA CON EL
PROVEEDORES
Una organización y sus proveedores son
interdependientes, y una relación de beneficio mutuo
incrementa la habilidad de ambos para crear valor.

RELACIONES MUTUAMENTE
ENFOQUE AL CLIENTE BENEFICIOSAS CON EL
PROVEEDORES
ENFOQUE BASADO EN
LIDERAZGO
HECHOS PARA LA TOMA DE
DECISION
MEJORA CONTINUA
PARTICIPACIÓN DEL
PERSONAL
ENFOQUE BASADO EN ENFOQUE DE SISTEMA PARA

PROCESOS
Cuadro1: La estructura de los 8 Principios de la Calidad
Estos principios, en conjunto con la metodología PHVA y el enfoque a procesos,
constituye la estructura en la cual se basan cada uno de los requisitos de la norma
ISO 9001:2008, por lo que en esos elementos es donde se encuentra el corazón de la
norma.
BENEFICIOS DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
La implementación de un Sistema de Gestión de Calidad puede traerle grandes beneficios a una
organización, cuando esta lo hace con un alto nivel de compromiso por parte de la alta dirección e
integrando a su cultura los ocho principios mencionados anteriormente. Algunos ejemplos sé que
se pueden citar son:
 Aumentar la satisfacción de los clientes: Un SGC ayuda a que la organización
planifique sus actividades en base a los requisitos de los clientes y no solamente en
base a los requisitos que establezca la organización, por lo que la calidad se integra
en el producto o servicio desde la planificación, conduciendo así a que se tengan
clientes satisfechos. Hay que recordar que la calidad no es solo cumplir requisitos,
sino de tener clientes satisfechos.
 Reducir variabilidad en
en los procesos: A través de un SGC podemos estandarizar
estandarizar los
procesos de una organización reduciendo así la variabilidad que se presentan en
estos, lo cual hace que aumente nuestra capacidad de producir productos
consistentes.
 Reducir costes y desperdicios:

desperdicios: Un SGC ayuda a crear una cultura proactiva y de
análisis de datos, por lo que la organización se enfoca en detectar oportunidades de
mejoras y corregir problemas potenciales, lo que conlleva a que esta tenga
numerosos ahorros en recursos.
 Mayor rentabilidad: Al
Al SGC ayudar a la organización a aumentar la satisfacción de los
los
clientes y reducir costes y desperdicios, su rentabilidad aumenta, produciendo así
mayores ingresos o un mayor margen de beneficios, así como mejor posicionamiento
en el mercado y de tener no sólo clientes satisfechos, sino leales.
 La implementación de ISO 9001:2008

9001:2008 no es el último paso que una organización
organización
debería de dar, de hecho es apenas el principio. ISO 9001 solo ayuda a construir el
esqueleto para el SGC de la organización y es a partir de este entonces se le da la
forma al muñeco. Si los huesos del muñeco están bien colocados, entonces tendrás
un sistema derecho y robusto, de lo contrario, tendrás un muñeco torcido y cojo.
Por último hay que destacar que en una implementación de un Sistema de Gestión de la Calidad
muchas veces se requiere que hayan cambios en algunos elementos culturales de la
organización, pues como muy bien dijo Albert Einstein: “Si quieres lograr resultados diferentes,
tienes que hacer cosas diferentes”.

DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS
Estas prácticas se desarrollaron en el Área de Gestión de Calidad del Complejo Agroindustrial San
Jacinto S.A.A.
A continuación se detallan
detallan las tareas encomendadas:
encomendadas:
1. Seguimiento y Control de Acciones

Acciones correctivas,
correctivas, preventivas
preventivas y Observaciones
Observaciones
o Mi función es redacta la no conformidad en los formatos para las SAC/SAP y
Observaciones.
o Verifica la implementación
implementación y eficacia de las acciones
acciones para el tratamiento de las
SAC/SAP/SAR.
o Realizando inspecciones
inspecciones a las áreas para que levante la solicitud
solicitud de acción
acción
correctiva y preventiva.
o Mantiene actualizado los registros del estado de las SAC/SAP/SAR y
observaciones.
o Asegura que las SAC/SAP/SAR y observaciones,

observaciones, enviadas a su área sean
implementadas en las fechas previstas.
ESTADO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS

ACCIONES POR ÁREAS
25
20
15 16
3
11 15 15
10 16
Cerradas
3 2
6 6 10 7
5
7
4
2 6
6
5 4 5 4 3 2 3 3
7
6 Pendientes
2 2 2 1 2 1 1 1 1 1 2 1 0
1
0 0 0
2. Apoyo Auditorías internas y Externas
Auditoría interna es una actividad independiente

independiente y objetiva de aseguramiento y consulta
concebida para agregar valor y mejorar las operaciones

operaciones de una organización. Ayuda a una
organización a cumplir sus objetivos aportando un enfoque sistemático y disciplinado para
evaluar y mejorar la eficacia de los procesos de gestión de riesgos, control y operación.
La objetividad se logra mediante una apropiada actitud mental. La actividad de auditoría
interna evalúa la exposición al riesgo, las operaciones y los sistemas informáticos de la
organización, con respecto a lo siguiente:
• Eficacia y eficiencia de las operaciones.
• Confiabilidad
Confiabilidad e integridad de la información
información financiera y operativa.
• Protección de activos.
• Cumplimiento
Cumplimiento de leyes, regulaciones
regulaciones y contratos.
Basándose en los resultados de la evaluación de riesgos, los auditores internos evalúan
la adecuación y eficacia de cómo los riesgos son identificados y manejados en las áreas
Los auditores internos deben proporcionar recomendaciones para mejorar aquellas áreas
donde se identifiquen oportunidades o deficiencias.
Mi función como apoyo en la Auditoría Interna que se realizó en el mes de mayo fue
informar a los trabajadores sobre el proceso de auditoría dando charlas y capacitándoles
para que estén preparados.
Realizando en los meses anteriores las inspecciones inopinada en sus registros y
documentos tanto en las instalaciones de planta y en las oficinas administrativas para
evitar menos hallazgos en cada área y realizando el Checklist del correcto llenado de
Registro
Actualicé la ruta //10.10.10.18/ Gestión de calidad, para que le muestren a los auditores
sus procedimientos, instructivos, manuales o registros virtualmente.
Otorgue todas las evidencias solicitadas a los Auditores para cada área, imprimiendo las
“Lista Maestra de Documentos y Registros”, plan de Calidad, registro de Lista de
verificación y los boletines de la política de calidad e inocuidad

Cuadro 1. Resumen de Hallazgos de la Auditoría Interna N° 01-13
Ref.
NC NC NC
Área Obs. OM SAC Total %
Mayor Menor Potencial
anterior.
Instrumentación 0 2 0 1 0 1 4 13.33%
Compras 0 1 0 0 0 0 1 3.33%
SSO 0 0 0 0 1 0 1 3.33%
Control de Calidad 0 1 0 1 1 0 3 10.00%
Control de Calidad y 3.33%

Elaboración de 0 1 0 0 0 0 1
azúcar
Elaboración de 6.67%
0 1 0 0 1 0 2
azúcar
Producción de 6.67%
0 1 1 0 0 0 2
alcohol
Gestión de Calidad 0 0 0 1 0 0 1 3.33%
Almacén de 10.00%
Productos 0 2 1 0 0 0 3
Terminados
Mantenimiento 3.33%
0 0 0 0 0 1 1
Eléctrico
Planificación de 3.33%
0 0 0 0 1 0 1
Mantenimiento
Almacén de 3.33%
0 1 0 0 0 0 1
Materiales
Ventas 0 0 1 0 0 0 1 3.33%
Trapiche 0 1 0 1 2 0 4 13.33%
RRHH 0 2 0 0 0 2 4 13.33%
TOTAL 0 14 3 3 6 4 30 100%
• En el Gráfico 1. Clasificación Porcentual de los Hallazgos de la Auditoría Interna N° 01-
13, se concluye lo siguiente: 44% son No Conformidades Menores, 13% son
Observaciones, 20% oportunidad de mejora, 10 % No Conformidades Potenciales y 13%
de hallazgos referente a SAC anteriores.
CLASIFICACIÓN DE LOS HALLAZGOS DE LA

AUDITORIA
3
6
4 10%
20%
13% Oportunidad de mejora
4
13% Observaciones
NC Menor
13 SAC Anterior
44% NC Potencial
Gráfico 1. Clasificación Porcentual de los Hallazgos de la Auditoria Interna N° 01-13.
• En el cuadro N° 2 se aprecia que el requisito 8.2.3 “ Seguimiento y medición de procesos”
de la norma ISO 9001:2008 es el que tiene mayor número de incumplimientos con un
total de 4 hallazgos, referido a que las áreas no están actualizando sus indicadores y no
están registrando los valores establecidos tal como se planificó en el Sistema de Gestión
de Calidad , otras 2 cláusulas que también han obtenido mayor cantidad de hallazgos son
7.5.1 “Control de producción y prestación de servicios” de la norma ISO 9001.2008, en
donde se ha encontrado en algunos procesos que no se han estado llevado bajo
condiciones controladas; y finalmente la cláusula 4.2.4 “ Control de registros” de la norma
ISO 9001.2008, donde se hace referencia a que no están llenando correctamente sus
formatos de registros y en otros casos, no se encontraron los registros solicitados por el
auditor.
CATEGORIZACION DE HALLAZGOS POR AREAS

4.5
4
3.5 1
s
o 3 2 2
g
z
a
2.5
l
l 1 1 1
a
H
e 2
d
°
1.5
N 1 1 1 1 Ref SAC anterior.
1 2 2 2 OM
0.5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Observ.
0 NC Potencial
NC Menor
Área /Dpto Auditado
Gráfico 2. Categorización de hallazgos por áreas.
• Se concluye que en la auditoría interna 01-13, que el requisito N° 7.6 “Control de los
equipos de seguimiento y de medición” de la Norma ISO 9001:2008 se encuentra muy
poco implementado: se encontraron 8 hallazgos, las cuales se han resumido en 2 no
conformidades menores y que fueron descritas en los ítems N° 02 (6 hallazgos) e ítem N°
07 ( 2 hallazgos). Es necesario que las áreas involucradas determinen las causas e
implementen acciones correctivas con celeridad, para prevenir un incumplimiento mayor
en la auditoría externa.
3. Seguimiento a las Buenas prácticas de Manufacturas
Las BPM son una herramienta básica para la obtención de productos seguro para
el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación
 Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimiento, y para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación
 Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano.
 Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP(Análisis de peligros
y Puntos Críticos de control),de un programa de Gestión de Calidad Total
(TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9001
 Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento
Mi función como apoyo es realizando inspecciones inopinadas a las instalación de
planta, talleres, almacenes y laboratorios.
Brindando charla al personal de envasado sobre la importancia de lavado de las
manos.
Colocando afiches a cada área y repartiendo volantes al personalpara que
conozcan lo importante que es cumplir con las buenas prácticas de Manufacturas.
Asegurando que el área de Seguridad y Salud Ocupacional (SSO) cumplan el
seguimiento del CheckList BPM, código CO5-RHSE-R-18.1.

AREA % DE CUMPLIMIENTO
ALMACEN DE
57%
MATERIALES
ALMACEN DE
PRODUCTO 76%
TERMINADO
CALDERAS 54%
DESTILERIA 63%
ELABORACION DE
77%
AZUCAR
MANTENIMIENTO 41%
TRAPICHE 51%
Grafico 1. Resultado del Checklist de BPM del % de cumplimiento de las áreas
4. Inspección del programa 5’S
Es mayor eficiencia ya que los papeles se encuentran más rápido, se dispone de
más espacio.
Canalizan el gusto por la excelencia, por hacer las cosas cada díamejor, por la
mejora continua, por lo que los japoneses llaman e n su idioma el “Kaizen” y hacer
las cosas mejor no solo contribuye a que nos sintamos mejor, sino también a que
seamos mejores.
Cada dependencia decide el momento en que iniciara la implementación del
sistema de las “5’s “
Mi función en la inspecciones de las 5’s fue implementar en las áreas
administrativas, laboratorios y talleres.
Elaborando volantines y colocando afiches sobre el programa de las 5’S
Realizando sensibilizaciones y evaluando a los responsables de las áreas y
colaboradores
Realizando Check List sobre la inspección del programa de las 5’S al concluir con
el trabajo tengo que realizar un informe y cuadros estadísticos con los resultados
para dar a conocer a los ganadores en la premiación.
RESULTADO DEL DIAGNÓSTICO DE LAS INSPECCIONES DE LAS 5'S -
OPERATIVOS
AREAS INSPECCION 1 INSPECCION 1 % INSPECCION 2 INSPECCION 2 % TOTAL TOTAL EN %
MATERIA PRIMA 26 96% 15 100% 21 98%
DESTILERIA 14 52% 13 87% 14 69%

CONTROL DE PROCESO 17 63% 9 64% 13 64%
ELABORACIÓN DE ALCOHOL 510 61% 480 48% 495 55%
INSTRUMENTACIÓN 13 52% 8 53.3% 11 53%
ELABORACIÓN DE AZÚCAR 450 54% 360 33% 405 43%
MAESTRANZA 9 36% 5 35.7% 7 36%
MANTENIMIENTO MECÁNICO 6 24% 4 28.6% 5 26%
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO 4 16% 5 35.7% 5 26%
TRAPICHE 255 29% 240 22% 248 25%
Grafico 1. Como vemos el área ganador fue el laboratorio de Materia Prima con un 98%
RESULTADO DEL DIAGNÓSTICO DE LAS INSPECCIONES DE LAS 5'S -
ADMINISTRATIVOS
AREAS INSPECCION 1 INSPECCION 1 % INSPECCION 2 INSPECCION 2 % TOTAL TOTAL EN %
SSO-Jefatura 25 96% 13 87% 19 91%

RR-HH/SELECCIÓN DEL
22 85% 14 93% 18 89%
PERSONAL
RR-HH/CAPACITACIÓN Y
23 88% 13 87% 18 88%
CONTROL DEL PERSONAL
CONTROL DE CALIDAD-
21 81% 14 93% 18 87%
Jefatura
PLANIFICACIÓN DE
20 77% 12 92% 16 85%
PRODUCCIÓN
RR-HH/BIENESTAR SOCIAL 20 77% 13 87% 17 82%
TOPICO 20 77% 12 80% 16 78%
MAESTRANZA-Jefatura 8 31% 6 43% 7 74%
DESTILERIA-Jefatura 13 50% 14 93% 14 72%

PLANIFICACION DE
13 50% 11 85% 12 67%
MANTENIMIENTO
COMPRAS 14 54% 10 67% 24 60%
INSTRUMENTACIÓN-Jefatura 14 54% 10 67% 12 60%
RR-HH/ARCHIVO 12 46% 11 73% 12 60%
SISTEMA 12 46% 8 53% 10 50%

ALMACEN DE MATERIALES 12 46% 7 47% 10 46%
TRAPICHE-Jefatura 11 42% 7 50% 9 46%
ELABORACIÓN DE AZÚCAR-
13 50% 6 40% 10 45%
Jefatura
VENTAS 11 42% 6 46% 9 44%
MANTENIMIENTO ELECTRICO-
10 38% 6 40% 8 39%
Jefatura
MANTENIMIENTO MECANICO-
7 27% 7 50% 7 38%
Jefatura
ALMACEN DE PRODUCTO
9 35% 0 0% 5 17%
TERMINADO
Cuadro 2. El área ganado fue la Oficina de Seguridad y Salud Ocupacional con 91 %
5. Gestión de Documentos y Control de Documentos y Registros del Sistema de
Gestión de Calidad.
Mi función es Asegurar y registrar el control de los cambios de los documentos
aplicables al SGCI.
Emito y controlo la documentación del Sistema de Gestión de Calidad y/o Inocuidad
incluyendo a los documentos externos.
Aseguro que los documentos aplicables se encuentren disponibles en los puntos de
uso y que permanezcan actualizados y legibles. En el caso de los documentos

emitidos electrónicamente, comunico a los usuarios la disponibilidad para lectura
de los mismos en la red.
Solicito y/o retiro los documentos obsoletos de los puntos de uso según lo indicado
en la lista de distribución de copias controladas.
Mantengo actualizada la “lista maestra de los documentos” y la “Lista Maestra para
el Control de los formatos de Registros del SGCI”
Asegurando que los formatos de registros obsoletos no se encuentren en los
puntos de uso, al momento de emitir una nueva revisión del documento.
Realizando un CheckList Bimestral de los documentos y Registros de cada áreas.
120%
100% CONTROL DE DOCUMENTOS
80%
60%
40%
20%
0%
CONTROL DE CAMBIOS L.D EMITIDO A LA RED/ PUNTO DE USO

N°DE DOCUMENTOS STATUS CONTROL DE DOCUMENTOS
EM
N° AREAS T.
P I M R TOTAL E.R P.A N.A N.N.C C.C % L.D % %
RE
D
Gestión
01 de 1 3 3 11 18 1 1 2 12 18 100% 18 100% 18 100%
Calidad
Control
02 de 5 87 1 47 140 0 7 38 96 100 71.43% 131 94% 140 100%
Calidad
03 P.A 2 15 0 16 33 0 1 3 33 20 60.61% 25 76% 30 91%
Producc.
04 De 1 22 0 37 60 0 1 0 60 47 78.33% 55 92% 54 90%
Azúcar
05 Trapiche 1 1 0 4 6 0 0 0 6 6 100% 6 100% 5 83%
Instrume
06 1 1 1 11 14 0 0 0 14 11 78.57% 8 57% 10 71%
ntación
Almacén
07 4 0 0 8 12 0 2 0 12 8 66.67% 8 67% 12 100%
de P.T
08 Caldera 0 3 0 4 7 0 0 0 7 5 71.43% 7 100% 5 71%
09 SSO 4 3 3 20 30 2 0 0 30 23 77% 30 100% 32 107%

DISCUSION
Recuentos altos de bacterias aerobias mesófilas en alimentos estables a menudo
indican materias primas contaminadas o tratamientos no satisfactorios desde el punto de
vista sanitario, mientras que en los productos perecederos pueden indicar también
condiciones inadecuadas de tiempo/temperatura durante su almacenamiento. La
presencia de un número elevado de bacterias aerobias mesófilas que crecen bien a
temperatura corporal o próxima a ella, significa que pueden haberse dado condiciones
favorables o la multiplicación de los microorganismos patógenos de origen humano o
animal.
Cuando la alteración de los alimentos es debida al desarrollo en ellos de
microorganismos, la causa más frecuente de alteración, deben esperarse en los mismos
recuentos elevados. Los niveles de población precisos para producir modificaciones
organolépticas ostensibles varían ampliamente según el tipo de alimento y, de modo
particular, la clase de microorganismo. En el momento en que la descomposición puede
ser detectada por el olor, el gusto o el aspecto, la mayoría de los alimentos contienen más
6
de 10 microorganismos por gramo.
Las bacterias aerobias mesófilas, como grupo ( es decir, las que crecen en placa de agar
a 30-37ºC), pueden ser consideradas generalmente como organismos indicadores,
aunque representan una mediada mucho menos precisa y fiables del peligro de
intoxicación alimentaria que otros indicadores de los que hablaremos más adelante. Los
recuentos elevados de bacterias mesófilas, por ejemplo en productos crudos o no
tratados, a menudo están constituidos por la microflora normal o quizás indican una
alteración incipiente del alimento y no un peligro potencial para la salud del consumidor.
En cuanto a la determinación de bacterias indicadoras, se evalua la presencia de
coliformes totales y E.coli. Escherichia coli es un germen cuyo hábitat natural es el tracto
entérico del hombre y de los animales. Por ello, la presencia de este microorganismo en
un alimento indica generalmente una contaminación directa o indirecta de origen fecal. Es
así que cifras elevadas de E. coli en un alimento sugieren una falta general de limpieza
en el manejo del mismo y un almacenamiento inadecuado. La presencia de E. coli en un
alimento no constituye una connotación directa de la presencia de un patógeno, sino que
implica únicamente un cierto riesgo de que pudiera estar presente. En otras palabras, la
presencia de E. coli en los alimentos no guarda siempre una estrecha correlación con la
presencia de salmonelas o de otros microorganismos patógenos

CONCLUSIONES
 Se desarrolló conocimientos adquiridos en la formación académica y aplicarlos en
el área de control de calidad, análisis microbiológico y análisis del alcohol de
proceso productivo azucarero.
 Se obtuvo habilidades, aptitudes, criterios y experiencia profesional, aplicables en
el desenvolvimiento profesional.
 Se realizó valoraciones y desarrollo nuevos métodos aplicables al área de control
de procesos
 Se identificó y se utilizó los equipos utilizados en el área de laboratorio
microbiológico.
 Se realizó las verificaciones de las ecuaciones utilizadas en las titulaciones.
 Se tuvo conocimiento de los parámetros de control de calidad en la producción
 Se logró mediante los análisis en forma rigurosa garantizar que los productos que
adquiere la empresa presenten óptimas condiciones y conformidad.

RECOMENDACIONES
 Se debe colocar muestreadores continuos a lo largo del proceso para así obtener
resultados más precisos en los análisis
 Tener bastante cuidado durante las valoraciones ya que el más mínimo error
podría arrojar resultados erróneos y se debe realizar por lo menos tres
valoraciones continuas para obtener un valor más preciso.
 El hidróxido de Sodio se debe muestrear con cuidado, de preferencia en atmósfera
seca y la muestra se debe sellar tan rápidamente como sea posible para prevenir el
ingreso de la humedad y/o el dióxido de carbono en el aire circundante.
 Conservar la contra muestra tomada por lo menos 30 días después de la fecha de
recepción, para propósitos de arbitraje, cuando sea necesario.
.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1) James C.P Chen “Manual del Azucar De Cana” Editorial Limusa 2000.
2) San Antonio de los Caballeros “CEÑICAÑA”, “Cálculos y Datos Básicos Para El
Control de Fabrica” julio 1998.
3) E. HUGOT “Manual para Ingenieros Azucareros” Editorial Continental S.A. 1963.
4) Tecnología Azucarera 1984. Ignacio Morrel Flores, DPTO. De Tecnología
Azucarera.
5) Carlos Macchiavello, Guillermo Abadía, Rolando Dávila, “métodos de análisis de
laboratorio de la industria azucarera peruana”.
6) Libro de métodos ICUMSA “International Commission for Uniform Methods of Sugar
Analysis”
7) http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/8537/3/control%20de%20calidad%20de%2
0los%20alimentos.pdf
8) http://www.ujcm.edu.pe/bv/links/cur_comercial/ProceAgroindustriales-5.pdf
ANEXOS
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PRODUCTO TERMINADO: AZÚCAR RUBIA
SAN JACINTO
CARACTERÍSTICAS ESPECIFICACIONES
FISICOQUÍMICAS TÉCNICAS
Polarización a 20 C, Z
⁰ ⁰ >=98.50
Humedad, (%m/m) < 0.4
Azúcares Reductores,
< 0.40
(%m/m)
Cenizas Conductimétricas,
max. 0.5
(%m/m)
Color, unidades ICUMSA Máx. 1800
Sustancias Insolubles
Máx. 500
(Sedimentos); mg/Kg
Factor de seguridad Máx. 0.27
METALES PESADOS Y ESPECIFICACIONES METODO DE

OTROS TÉCNICAS REFERENCIA
Laboratorio externo
Arsénico (mg/kg) Máx. 1.0
acreditado
Laboratorio externo
Cobre (mg/kg) Máx. 1.5
acreditado
Laboratorio externo
Plomo (mg/kg) Máx. 0.5
acreditado
Según codex Laboratorio externo

Residuales de Pesticidas
alimentarius encaña. acreditado
ANEXOS I: ANALISIS DE DEXTRANA EN TRAPICHE (MOLINOS)
ANÁLISIS DE DEXTRANAS
DEXTRANAS
PRIMER JUGO JUGO MEZCLADO

FECH A H ORA CAM PO Abs. B rix Dex tranas Abs. B rix Dex tranas
4-s ep 9.48 am VE TA COLORADA 0,042 19,3 606 0,041 14,5 795

5-s ep 9.51 am SANTA 0,045 18,7 653 0,026 14,7 609
6-ago 9.18 AM VE TA COLORADA 0,039 19,8 565 0,049 17,1 755
9-s ep 3.06pm VE TA COLORADA 0,044 18,6 647 0,051 16,2 818
10-sep 10.10 AM CHOLOQUITO 0,051 16,1 823 0,06 15,5 955
11-sep 9.41 am CAMPANA 0,078 19,8 904 0,052 16,6 808
12-sep 9.30 am SANTA 0,051 19 697 0,035 14,2 739
13-sep 9.05 AM SANTA 0,045 18,6 657 0,039 14,3 782
16-sep 9.55 am VE TA COLORADA 0,028 18 516 0,035 14,1 744
18-sep 8.40am MORTE RO 0,041 14,9 774 0,049 14,4 896
19-sep 9.49 AM CAMPANA 0,061 17,1 875 0,052 15 895
20-sep 9.55 AM CAMPANA 0,046 19,6 632 0,049 15,3 843
23-sep 9.42 am HUARANGAL 0,068 17,9 903 0,063 15,6 982
25-sep 10.27 AM BATAN 0,062 20,8 728 0,049 15,9 812
26-sep 9.44 AM HUARANGAL 0,059 19,9 735 0,049 16,2 796
27-sep 10.35 am BATAN 0,024 19,3 446 0,031 16,1 609
30-sep 10.53 am SANTA 0,04 14,2 800 0,035 11,4 921
ANEXOII: DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE BROTES, VIABILIDAD, CONTEO
DE LEVADURAS Y BACILOS PPOR MICROSCOPIO

ANEXOS III: ANALISIS DE DEXTRANA
ANEXOS IV: DETERMINACIÓN Y RECUENTRO DE MICROORGANISMO EN EL
AZÚCAR
ANEXO V: ANALISIS DE BARBET: DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE
PERMANGANATO.
ANEXO VI: DETERMINACIÓN DEL AZÚCAR RESIDUALES EN MOSTO
FERMENTADO.
Dilución de la muestra Homogenizando
Mosto fermentado
Preparación de soluciones

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“INFORME DE PRACTICA PROFESIONAL”

JEFE DE ÁREA: Ing° Hanz Achtar Rojas

PRACTICANTE: Cynthia Stefany García González

Nvo. Chimbote, Octubre del 2013

LA CAÑA DE AZUCAR Y EL AZUCAR

INTRODUCCION A CONTROL DE CALIDAD, MICROBIOLOGIA Y DESTILERIA

La caña de azúcar en el Perú constituye uno de los cultivos agroindustriales más

importantes, ocupando el cuarto lugar de importancia después del café, el algodón y el

maíz amarillo duro. El mercado interno de azúcar es abastecido en un 72% por la

producción nacional, cubriéndose el saldo con importaciones. Estas importaciones

provienen principalmente de Colombia, Guatemala, Bolivia y Brasil.

Antes de la reforma agraria, el Perú era un importante productor y exportador a nivel

climatológicas, excelentes suelos y experiencia en el manejo de cultivos y en la

inicios del siglo XX y en la actualidad su principal misión es la de producir azúcares y

otros productos agroindustriales de calidad, competitivos a nivel internacional.

obtención y comercialización de productos inocuos, libres de contaminantes químicos o

biológicos, por ello es necesario

En la actualidad, el control microbiológico de los alimentos es cada vez más necesario,

debido, sobre todo, al creciente aumento en el comercio internacional de los productos

El presente informe está basado e íntegramente orientado a la descripción de las

diferentes actividades ejecutadas a lo largo de la realización de mis prácticas

Profesionales en el Laboratorio de Microbiología y Destilería de Agroindustrias San

Jacinto. Dichas labores fueron desarrolladas tanto en Laboratorio como en Fábrica.

Rubia), donde se busca identificar la presencia de microorganismos tales como Bacterias

Aerobias Mesófitas Viables, Mohos, Levaduras y Enterobacterias; éstas últimas siendo de

mayor importancia debido a ser consideradas como indicadores de contaminación fecal y

contacto con el producto final( manipuladores), realizando análisis en busca de

microorganismo tales como Staphyloccous aures y Eschericchia coli , el primero patógeno

y productor principal de ETAS (enfermedad transmitida por alimentos) y el segundo

indicador de contaminación fecal (indicador de malas prácticas de manufactura).

reactivos y soluciones preparadas para los análisis.

El informe de prácticas comprende de manera holística una revisión de los antecedentes

bibliográficos así como sigue: Capitulo 1: Breve reseña histórica de la empresa, su

de obtención de azúcar y alcohol. Capitulo III: introducción a la Microbiología y algunos

conceptos relacionados con Alcohol y la calidad y la garantía de la calidad en

agroindustria. Capitulo IV: desarrollo de la práctica.

 Ampliar y consolidar los conocimientos adquiridos en la formación académica y

aplicarlos en el área de planificación de mantenimiento y análisis de proceso

 Adquirir habilidades, aptitudes, criterios y experiencia pre-profesional, aplicables en

 Conocer y describir los equipos que se utilizan en el área de Microbiología y

 Realizar Análisis microbiológicos con el fin de determinar la inocuidad del producto

final del azúcar para el consumo humano.

 Analizar y conocer los Análisis realizados en la planta de alcohol.

 Conocer los parámetros de control de la calidad en la producción azúcar.

 Garantizar que los productos que adquiere la empresa presentan buenas

de decisiones en la mejora del proceso de extracción de la sacarosa en cada

la expulsión de los Jesuitas, cuyo cumplimiento lo hace efectivo el virrey Amat y la

Enrique Swayne de nacionalidad escocesa, en el cual sento las bases de la industria

en Liverpool (Inglaterra ) , siendo directores R. Lockett , W. Jeffferay Lockett , George

elegido Presidente de la Republica en 1908, año en el que sucedió Edward Hougthon. El

Noviembre de 1920 por escritura pública se constituye la Sociedad Agrícola Limitada de la

actividades hasta 1947. Fecha en la que se constituyó la “Negociación Azucarera Nepeña

la década del 50 , un consorcio cubano norteamericano con la participación de NANSA ,

proyecto , destinado a la fabricación de planchas compactas para construcción a partir del

afianzamiento de Fidel Castro como gobernante de Cuba y desparece la inyección de

consorcio cubano-norteamericano adquiere San Jacinto y sus anexos, cuyos

problemas de carácter social en la masa trabajadora, motivo por el cual, cuando se

la intervención del estado a la empresa, que produjo el 11 de septiembre de 1969,

retirándose los cubanos, quienes dejando sus pertenencias se fueron al Ecuador. El 11 de

empresa hasta el 27 de Septiembre de 1970, cuando se produjo el reconocimiento oficial

de la Cooperativa Agr aria de Producción “San Jacinto” Ltda...N°40. Es el 3 de Octubre

Ministerio de Agroindustria entrego la escritura pública de propiedad de las tierras