COMPOSICION QUIMICA DE CEMENTO

PORTLAND

ESTUDIANTES:

CRISTHIAN GUILLEN VILLARROEL

LUIS MIGUEL RIOS LOPEZ
PAUL SALDIAS ARREDONDO

CARRERA:

ING. INDUSTRIAL - PARALELO A

ASIGNATURA:

INDUSTRIA METALICA Y NO METALICA

SEMESTRE:

SEPTIMO SEMESTRE

DOCENTE:

ING. MARCO PORTUGAL

 COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO

OBJETIVOS

 Conocer el desarrollo del cemento.

 Comprender los procesos químicos que se llevarán a cabo en las industrias para la
producción del cemento.
 Reconocer los compuestos que forman el cemento y como se realiza su obtención.
DESARROLLO
ANTECEDENTES

El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado que, al agregarle agua, ya sea

solo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene la propiedad de fraguar
y endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la hidratación y
que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad. Dosificado y mezclado
apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su
trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos noveles de resistencias
preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo. La enorme
importancia del cemento en nuestros días queda constatada por el hecho de ser el material
que más se produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de toneladas al año. El
crecimiento en el consumo de cemento está directamente relacionado con el aumento de la
población mundial y con el desarrollo de los países. El uso más común del cemento es en el
ámbito de la construcción como aglomerante.
Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos conglomerantes empleados en la
construcción fueron los yesos y las cales hidráulicas, sim embargo, es durante este siglo
cuando se despierta un interés notable por el conocimiento de cementos. 5 John Smeaton,
ingeniero de Inglaterra, al reconstruir en 1758 el faro de Eddystones en la costa de Cornish,
se encentra con que los morteros formados por la adición de una puzolana a una caliza con
alta proporción de arcilla, eran los mejores resultados que daban frente a la acción de las
aguas marinas y que la presencia de arcilla en las cales, no solo las perjudicaba sino que por
el contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y que una vez
endurecidas fuesen insolubles en ella. Puede decirse con acierto que el primer padre del
cemento fue Vicat a él se debe el sistema de fabricación que se sigue empelando en la
actualidad y que propuso en 1817. Vicat en sus trabajos marco la pauta a seguir para la
fabricación de cemento por medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las
proporciones convenientes y molidas conjuntamente. El sistema de fabricación que empleo
Vicat fue el de vía húmeda y con el marco el inicio del actual proceso de fabricación. En
1824 Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre de cemento
Portland y patentaba el material pulverulento que amasado con agua y con arena se
endurecía formando un conglomerante de aspecto parecido a las calizas de la Isla Portland.
Probablemente, el material patentado por Aspdin era una caliza hidráulica debido, entre
otras cosas, a las bajas temperaturas empleadas en la cocción. 6 En 1838 Brunel emplea por
primera vez en cemento procedente de la fábrica de Aspdin en el que se había logrado una
parcial forma de cemento por elección de una temperatura adecuada de cocción. Puede
decirse que el prototipo del cemento fue producido a escala industrial por Isaac Johnson
quien en 1845 logro conseguir temperaturas suficientemente altas para fusionar por medio
de cambios de temperatura la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima. Es a
partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de ingeniería y cando
comienza un descenso veloz de los cementos naturales. Actualmente, el cemento Portland
ha llegado a una gran perfección y es el material industrializado de construcción de mayor
consumo. Se puede decir que el cemento es el alma del hormigón, yendo destinada,
prácticamente, toda su producción en enlazar piedras sueltas para crear el material pétreo
que conocemos como hormigón.
COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
Oxido de Calcio (CaO)
Oxido de Sílice (SiO2)
Oxido de Aluminio (Al2O3)
Óxido de Hierro (Fe2O3)
Magnesia (MgO)
Álcalis (K2O, Na2O)
Sulfatos (SO3)
1.Oxido de Calcio (CaO): obtenida de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en
CaCO3, con impurezas de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que 16 son calizas
acompañadas de sílice y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.
2. Oxido de Sílice (SiO2): El Óxido de Silicio o dióxido de silicio (SiO2) es un compuesto
de silicio y oxígeno, llamado comúnmente sílice. Es uno de los componentes de la arena.
Una de las formas en que aparece naturalmente es el cuarzo.
3. Oxido de Aluminio (Al2O3): La alúmina es el óxido de aluminio (Al2O3). Junto con la
sílice, es el componente más importante en la constitución de las arcillas y los esmaltes,
confiriéndoles resistencia y aumentando su temperatura de maduración. El óxido de
aluminio existe en la naturaleza en forma de corindón y de esmeril.
4. Óxido de Hierro (Fe2O3): Es un compuesto químico formado por hierro y oxígeno. Es
un producto que se formó hace millones de años cuando a causa de los distintos
movimientos sufridos por la tierra, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado
o algún material semejante para suministrar el hierro. Es un material fundente que reduce la
temperatura de calcinación necesaria para la producción del cemento gris.
5. Magnesia (MgO): El óxido de magnesio (MgO), o magnesia, es un compuesto químico
mineral sólido higroscópico blanco que se produce en la naturaleza como periclasa y es una
fuente de magnesio.
6. Álcalis (K2O, Na2O): Oxido de potasio y sodio, tienen importancia para casos especiales
de reacciones químicas con ciertos agregados, y los solubles en agua contribuyendo a
producir cristales de sales con agregados calcáreos.
7. Sulfatos (SO3): es en condiciones normales un sólido incoloro de textura fibrosa, pero en
condiciones estándar (a 25ºC y 1 atm) es un gas, un contaminante importante, siendo el
principal agente de la lluvia ácida.
Estos compuestos interactúan en el horno rotatorio de producción, para formar una serie de
productos más complejos, hasta alcanzar un estado de equilibrio químico, con la excepción
de un pequeño residuo de cal no combinada, que no ha tenido suficiente tiempo para
reaccionar. Para efectos prácticos se entiende, como química del cemento, la química de los
silicatos y aluminatos, cálcicos, anhidros e hidratados. En la química del cemento las
formulas se expresan a menudo con la suma de óxidos; en general, se emplean abreviaturas
para las formulas químicas de los óxidos más frecuentes.
Las reacciones complejas y poco conocidas del cemento con agua, las reacciones de
hidratación són las responsables del proceso de endurecimiento del cemento, dando lugar a:
C3S2·3H2O formado por partículas extremadamente pequeñas.

1) 2 C3S + 6 H2O ---> C3S2.3H2O (gel)+ 3 Ca(OH)2

2) 2 C2S + 4 H2O ---> C3S2·3H2O (gel) + Ca(OH)2

3) C3A + n H2O --->C3A·nH2O (gel)

La reacción 1 es rápida (unos 2 dias) y es la responsable de la resistencia inicial del

cemento.

La reacción 2 es muy lenta, es significativa a partir de las dos semanas, pero puede durar
años.

La reacción 3 es rápida y exotérmica, contribuye ligeramente al endurecimiento inicial.

La aluminio ferrita tetracálcica (4CaO·Al2O3·Fe2O3; (C4AF)) que forma parte de los

cementos facilita la formación del Clinker.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DEL CEMENTO

FASES DEL CEMENTO CLINKER

CEMENTO PORTLAND

Este cemento en sí, es el producto resultante de la unión homogénea de arcilla y caliza,

estas al ser sometidas al calor y llevándola hasta un principio de fusión o sinterización dan
lugar a un producto llamado clínker; de allí aparece el Portland ya que al mezclar el clinker
con una cantidad de yeso inferior al 3% (como retardador de fraguado), y molido da como
producto este tipo de cemento (Portland). Básicamente los cementos Portland son
conglomerantes hidráulicos, esto es, materiales artificiales de naturaleza inorgánica y
mineral, que finamente molidos y convenientemente amasados con agua forman pastas que
fraguan y endurecen a causa de reacciones de hidrolisis e hidratación de sus constituyentes,
dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como
al agua. Este endurecimiento hidráulico se debe principalmente a la formación de silicatos
cálcicos hidratados y de aluminatos hidratados como resultado de la reacción entre el agua
y los constituyentes del cemento. Esta propiedad de conglomerante hidráulico le ha
convertido en un material básico en la construcción, imprescindible para la edificación y la
realización de infraestructuras.

El cemento portland es un polvo mineral que puede desarrollar resistencia al reaccionar con
agua. Este aglomerante hidráulico es producido a partir de una mezcla de aproximadamente
80% de roca caliza y 20% de arcillas [4] . ACI [5] menciona que el cemento portland puede
ser producido a partir de abundantes materias primas, como piedra caliza, arcilla, arena,
cenizas volantes, y cascarilla de laminación, entre otras. Í ntimamente mezclados estos
materiales, son llevados a un horno a temperatura de 1400 a 1600°C, temperatura a la cual,
interactúan químicamente para formar los compuestos cementantes del cemento portland.
La gran generación de CO 2 en el proceso se debe a la descomposición de la roca caliza.
Principalmente la roca caliza aporta el calcio, y la arcilla el hierro, la alúmina y la sílice. El
material resultante es templado y se le denota como clinker. Finalmente al producto molido
del clinker con cerca de 5% de sulfato de calcio (anhidro o dihidrato) se le denomina
cemento portland ordinario (OPC).

Esquema de la obtención del cemento portland

La caliza es una roca sedimentaria compuesta en un 90% por Carbonato de Calcio
(CaCO3), especialmente Calcita y Aragonita. En su versión más pura es de color blanco,
pero mezclada con arcilla, hematita, óxido de hierro y cuarzo, adquiere tonalidades
diferentes como marfil, marrón y gris azulado, entre otras. Su dureza es de 3 en la escala de
Mohs. Produce efervescencia en ácido clorhídrico.

a)tricalcico 3CaO SiO2: El silicato tricálcico 3CaO SiO2 (C3S) determina de modo
decisivo la mayoría de las propiedades del cemento; endurece rápidamente y alcanza una
gran resistencia cuando se muele finamente y se mezcla con agua hasta formar una 18
pasta. El silicato tricálcico se forma por reacción en estado sólido entre el óxido de calcio y
la sílice; también se puede producir a partir de caliza pura y cuarzo.La reacción es más
rápida en presencia de una masa fundida de óxidos de calcio, aluminio y hierro (III) a unos
1450° C. • Constituye del 50% al 70% del clinker. • Se hidrata y endurece rápidamente. •
Responsable, en gran parte, del inicio del fraguado. • Aporta resistencia a corto y largo
plazo (a mayor porcentaje de C3S mayor resistencia).

b) El silicato dicálcico 2CaO SiO2: El silicato dicálcico se produce cuando el clínker de

cemento no está totalmente saturado de óxido de calcio. El silicato dicálcico funde
congruentemente a 2130°C. El silicato dicálcico 2CaO SiO2 (C2S) se forma a temperaturas
inferiores a 1000°C, en mezclas crudas ricas en arcilla, por reacción en estado sólido. Por
encima de 1250°C, el silicato dicálcico incorpora Ca2+ dando lugar a la formación de
silicato tricálcico 3CaO SiO2 (C3S). • Constituye del 15% al 30% del clinker. • Se hidrata y
endurece lentamente. • Contribuye al incremento de la resistencia a edades mayores de 7
días.

c) El ferrito aluminato tetracálcico 4CaO [Al2O3 Fe2O3]: El aluminoferrito tetracálcico

contribuye poco al endurecimiento hidráulico y la reactividad hidráulica disminuye al
aumentar el contenido de Fe2O3 del ferrito aluminato. El ferrito aluminato tetracálcico
4CaO [Al2O3 Fe2O3] contiene la mayor parte del hierro y del aluminio contenidos en el
clínker de cemento. • Constituye aprox. del 5% al 15% del clinker. • Se hidrata con rapidez
pero contribuye muy poco a la resistencia. • Su formación reduce la T de clinkerización.

d) El aluminato tricálcico 3CaO Al2O3: Aisladamente no tiene trascendencia en la

resistencia, pero con los silicatos condiciona el fraguado violento actuando como
catalizador, por lo que es necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para controlarlo.
Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con estos
produce Sulfoaluminatos con propiedades expansivas. • Constituye aprox. del 5% al 10%
del clinker. • Libera una gran cantidad de calor durante los primeros días de hidratación y
endurecimiento. • Contribuye al desarrollo de las resistencias muy tempranas y al fraguado
del cemento. • Vulnerable a la acción de los sulfatos: forman producto expansivo
(etringita).
e) La cal libre (CaO) y la periclasa (MgO): La cal libre (CaO) y la periclasa (MgO) son
componentes minoritarios del clínker. El óxido cálcico libre (cal libre) y el óxido de
magnesio libre (periclasa) reaccionan con el agua para formar el hidróxido cálcico y el
hidróxido de magnesio, que ocupan mayor espacio que los óxidos originales. Por lo tanto,
pueden provocar expansiones dañinas; por lo que todas las normas del cemento limitan los
contenidos de CaO y MgO libres.

f) Los compuestos de metales alcalinos: Los compuestos de metales alcalinos (por ejemplo,
los sulfatos de metales alcalinos y el aluminato cálcico con metales alcalinos) son
componentes minoritarios del clínker de cemento que provienen de los materiales crudos y
de las cenizas del combustible. El clínker contiene hasta un 2,0% en peso de óxidos de
metales alcalinos y hasta un 2,0% en peso de sulfatos de metal alcalino.

 materiales refractarios precisan de una elevada pureza en sus materias primas así
como un buen control de la mezcla. Los refractarios ácidos, basados en el diagrama
SiO2-Al2O3, puede dividirse:

 Refractarios de sílice, que tienen una alta refractariedad, elevadas características

mecánicas a temperaturas elevadas, cercanas a su punto de fusión.

 Arcillas refractarias o refractarios silicoaluminosos, entre el 55 y el 70% de Al2O3,

en que aparece el compuesto de mulita. Estos refractarios que se moldean
fácilmente tienen refractariedades crecientes con el contenido de alúmina, al
aumentar la fase de mulita. Aunque son más caros que los ladrillos comunes, son la
base en la construcción de hornos, tanto para la cocción de cerámicos, como para la
fabricación del coque o el arrabio de hierro, así como la construcción de hornos
industriales para tratamientos térmicos de metales y aleaciones. Está compuesta por
silicatos de aluminio hidratados o feldespatos, provenientes de rocas ígneas,
metamórficas y sedimentarias descompuestas por la meteorización o alteración
hidrotermal. En su estado puro es de color blanco. Pero también puede encontrarse
roja, cobriza o café, según la intervención de otros componentes.

 Refractarios de alta alúmina, con contenidos superiores al 95% de Al2O3 que

presenta una elevada refractariedad, aunque resultan más costosos.

También puede utilizarse como materiales refractarios la magnesia, MgO, cal, CaO, o
cromita, Cr2O3, o mezclas de dos o tres de estos materiales, que forman el grupo de
refractarios básicos y refractarios neutros. Estos refractarios básicos tienen altas densidades,
altas temperaturas de fusión y elevada higroscopicidad, por lo que son de fabricación
compleja y presentan dificultades de almacenamiento, ya que se degradan rápidamente con
la humedad ambiental. Sin embargo, presentan una buena resistencia al ataque químico por
escorias básicas y óxidos, lo que les hace especialmente adecuados en el afino del acero con
oxígeno y otros procesos de afino térmico. No obstante, debido a su elevado precio se
utilizan sólo en la línea de escoria siendo el resto del horno de ladrillos refractarios ácidos.
Los refractarios neutros, de cromita principalmente, se utilizan para unir en las estructuras
de construcción los refractarios ácidos y básicos sirviendo como interfase o transición entre
los mismos.

La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria
fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un horno
alto y está constituida al menos en dos tercios de su masa por escoria vítrea y posee
propiedades hidráulicas cuando se activa de manera adecuada. Durante la fusión de la mena
en un horno alto se retira del horno, bien por separado, o bien conjuntamente con la
fundición bruta licuada, a temperaturas de aproximadamente 1350-1550 °C y solidifica a
unos 1250°C.

Puzolanas: De las adiciones que pueden incorporarse al cemento para mejorar alguna de
sus propiedades destaca la puzolana natural, que confiere al cemento mayor durabilidad
química ya que ofrece una mayor resistencia a los ataques por aguas puras, carbónicas,
agresivas o con débil acidez. Los materiales puzolánicos son sustancias naturales de
composición silícea o sílico-aluminosa o combinación de ambas que, incorporadas al
cemento, se obtienen hormigones con mayor compacidad e impermeabilidad, menor calor
de hidratación y también inhibe o contrarresta las expansiones producidas por la presencia
de cal libre, magnesia libre, etc.

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas

pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón
pulverizado en las centrales termoeléctricas. Las cenizas obtenidas por otros métodos no
deberán emplearse en los cementos. Por tanto, no se pueden emplear cenizas de co-
combustión ni de lecho fluidizado. Las cenizas volantes pueden ser de naturaleza silícea o
calcárea. Las primeras tienen propiedades puzolánicas; las segundas pueden tener, además,
propiedades hidráulicas.

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a

temperaturas de aproximadamente 800ºC. Debido a la composición del material natural y al
proceso de producción, el esquisto calcinado contiene fases del clínker, principalmente
silicato bicálcico y aluminato 33 monocálcico. También contiene proporciones mayores de
óxidos puzolánicamente reactivos, especialmente 21 dióxido de silicio, además de pequeñas
cantidades de óxido de calcio libre y de sulfato de calcio. En consecuencia, en estado
finamente molido, el esquisto calcinado presenta propiedades hidráulicas, como las del
cemento portland, así como propiedades puzolánicas.

La caliza actúa como un elemento de relleno en el cemento ya que no participa en las

reacciones de endurecimiento de los componentes hidráulicos 34 activos. Sin embargo,
como consecuencia de sus propiedades físicas, especialmente su distribución de tamaño de
partículas, mejora las propiedades de la pasta de cemento tanto fresca como endurecida.
Este efecto se basa en el relleno de espacios vacíos entre las partículas del cemento.

El humo de sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón en
hornos de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio, y
consiste en partículas esféricas muy finas conteniendo al menos el 85 % en masa de dióxido
de silicio amorfo. Consecuentemente, el humo de sílice tiene una densidad aparente baja.
Esta es la razón por la que este material se compacta, se granula antes de su transporte y se
maneja como si fuese una pasta dispersa en agua cuando se utiliza como adición del
hormigón. Los componentes adicionales minoritarios son materiales minerales naturales o
derivados del proceso de fabricación del clínker o del cemento. Éstos estarán 22
correctamente seleccionados, homogeneizados, secados y pulveriza- 36 dos, en función de
su estado de producción o suministro. Su proporción se limita al 5 % en peso.

El sulfato de calcio se añade durante la fabricación del cemento para controlar el fraguado.
El sulfato de calcio puede ser yeso (sulfato de calcio dihidratado, CaSO4.2H2O),
hemihidrato (CaSO4. ½H2O), o anhidrita (sulfato de calcio anhidro, CaSO4), o cualquier
mezcla de ellos. El yeso y la anhidrita se encuentran en la naturaleza. Además, el sulfato de
calcio también puede obtenerse como subproducto de ciertos procesos industriales, por
ejemplo, hay yeso sintético proveniente de la desulfuración de gases de las centrales
eléctricas. Los sulfatos actúan también como activadores del desarrollo de la resistencia.
Por razones de estabilidad de volumen, el contenido total de sulfatos de los cementos
(expresado como SO3) debe ser menor de 3,5 o 4,0% en peso. El yeso se deshidrata
parcialmente en el molino a temperaturas superiores a 80°C dando lugar a hemihidrato
(CaSO4 0,5 H2O).

Los aditivos son componentes no contemplados en los apartados anteriores, que se añaden
para mejorar la fabricación o las propiedades del cemento. Estos aditivos no deberán
perjudicar las propiedades del cemento, de los morteros u hormigones fabricados con él, ni
causar la corrosión de las armaduras o metales embebidos en ellos.

ETAPAS DE CLINKERIZACION

Como fue mencionado anteriormente, el proceso de clinkerización se define como la

transformación de la harina cruda en clinker, a través de los procesos de precalentamiento,
descarbonatación, calentamiento, clinkerización y enfriamiento. Estos procesos se
desarrollan por etapas en la torre precalentadora, horno rotatorio y enfriador. El proceso de
clinkerización comienza con el ingreso de la harina cruda a la torre precalentadora, donde
la harina cruda es descarbonatada por medio la transferencia de calor entre los gases, con
altas temperaturas, provenientes del horno; este proceso ocurre en co-corriente con la
harina cruda. Después la harina precalentada y descarbonatada o parcialmente
descarbonatada ingresa al horno rotatorio, donde se dan las fases de calentamiento,
clinkerización y enfriamiento parcial; dentro del reactor ocurren las reacciones de
combustión, descarbonatación y clinkerización.

La evaluación de cada etapa considerada en el proceso permite conocer a profundidad las

operaciones y reacciones químicas ocurridas; por ello el análisis individual a través de los
balances de masa y energía se efectúan en forma integrada con el proceso de combustión.
  Funcionamiento de la Torre precalentadora

 Ciclones en Precalentadores de Suspensión

Ciclones en Precalentadores de Suspensión: Tienen la función de transferencia de calor

desde los gases calientes del horno hacia la harina cruda fría. Su principio de
funcionamiento se basa en el intercambio de calor en co-corriente, donde la harina dispersa
en la corriente de gases calientes, es conducida por el flujo de gases suspendidos, de
manera que el calor se intercambia hasta que las temperaturas se igualen. La harina caliente
se separa de los gases fríos y desciende por cada ciclón hasta el horno. La mayor parte de
transferencia de calor se realiza por los tubos de salida de gases de cada ciclón, equivalente
al 80%, el 20% del intercambio calórico ocurre en el interior de los ciclones.

La harina que ingresa al proceso, es alimentada a través del ciclón 2, con una temperatura
en torno 50°C. Esta debe calentarse hasta, aproximadamente, 900°C durante un tiempo de
residencia en la torre de, aproximadamente, en 30 segundos.

La torre precalentadora consta de 5 etapas de precalentamiento o ciclones de separación gas

sólido, que actúan como intercambiadores de calor. En la primera etapa existen dos
ciclones gemelos, cuya eficiencia es mayor, también cuenta con un calcinador en línea,
donde la descarbonatación se da en su totalidad en el resto de los ciclones. Durante el
proceso de intercambio de calor los ciclones van perdiendo eficiencia en el cicloneo, debido
a la separación que ocurre en cada ciclón, en función de la velocidad, geometría y tubo de
inmersión. Las eficiencias decaen de 93% en el primero ciclón, hasta 78% en el último
ciclón.

Los gases que ingresan al precalentador, aproximadamente a 1100°C, salen por la parte
superior de la torre, a través del ciclón 1A, a una temperatura de 280 y 350 °C arrasando
cerca del 10% de la cantidad de harina que es alimentada. Esto se debe a que los gases
junto con el polvo son conducidos por tiro a un filtro de mangas para su separación, y
posterior recirculación al sistema; este polvo es conocido como polvo de filtro.

 Precalcinador

Tiene la función de calcinación (descarbonatación) de la harina y la combustión completa

del combustible. El principio de funcionamiento se basa en lo siguiente:

 50 a 60% del combustible total se dispara en una cámara de combustión (o

calcinador) estático el cual está instalado sobre la cámara de humos del horno.

 El aire terciario caliente proveniente del enfriador va al calcinador, a través de un

ducto separado (ducto de aire terciario).
  La harina es 80% calcinada antes de ingresar al horno.

 Los indicadores para su análisis son: la combustión completa identificado a través

de la lectura de los gases en el analizador de gases del horno (O2, CO), tiempo de
retención del gas y la proporción del combustible con la temperatura del aire
terciario.

 Calcinador en línea ILC

Tiene una capacidad normal entre 1500-5000 toneladas por día [t/d] con un índice de
combustión en el calcinador de 50 a 60%, la desviación normal de los gases del horno a
través del bypass ocurre en torno de 0 a 30% y la calcinación de la harina a la entrada del
horno presenta entre 90 a 95% de descarbonatación. Las ventajas de operación son las
siguientes:

 Alto tiempo de retención del material y del gas en el calcinador debido a su gran
volumen y agitación moderada.

 Adecuado para combustibles duros de quemar como el coque, llantas y otras

biomasas.

 Larga vida del revestimiento debido a la carga térmica y la costra estable del horno

 Bajas emisiones de NOx, en comparación a otros calcinadores tradicionales.

En el calcinador la reacción de descarbonatación ocurre a 850°C, donde el dióxido de

carbono es expulsado de la piedra caliza, formando cal libre. Esta reacción química se
produce a una temperatura constante y con (50-60%) del combustible total disparado en el
calcinador: Caliza (CaCO3 ) + Calor → Cal (CaO) + Dióxido de Carbono (CO2)

 Horno de proceso seco

El horno es el lugar donde ocurren las reacciones de sinterización para producir el clinker,
componente principal del cemento, comprendidos por la torre precalentadora, el horno
rotatorio y el enfriador. En su interior los procesos involucran reacciones físicas y
químicas. Las reacciones físicas están relacionadas a las propiedades físicas de la harina
cruda como la finura en el molino de crudo (gruesos de sílice o partículas gruesas de
calcita). Por otra parte, los cambios químicos durante la quema están relacionados a la
formación de las fases sólidas y líquidas de los minerales intermediarios y finales. Los
hornos son equipos que cumplen cuatro funciones diferentes, de reactor químico, de
generador de calor, de intercambiador de calor y de transportador de gases y sólidos. En la
Figura se muestra las zonas de formación del clinker dentro del horno.
El horno tubular rotatorio se impone en la producción de clinker por adecuarse
perfectamente a la velocidad de avance y tiempo de permanencia del material al interior del
mismo, y a los procesos de nodulización y clinkerización, que requieren un tiempo de
retención específico para completar su formación y alcanzar sus propiedades.

Para un buen funcionamiento en el horno, es necesario que en su interior la temperatura de

los gases evolucione de 1000°C a 1350ºC, la llama a 1050ºC, mientras que el material pase
de 850-900ºC a 1420-1450ºC y en la zona de clinkerización o de sinterizado, la temperatura
sea como máximo 1450°C. Esta temperatura indica la transformación de C2S a C3S, el cual
representa la calidad del clinker producido. Asimismo, la temperatura a la salida del
Precalcinador (gas y material) se mide para controlar el grado de calcinación de la harina
caliente, mientras mayor sea este número mayor será la calcinación.

La formación de la fase líquida y de nodulización en el horno es primordial para definir la

calidad de clinker. La formación de esta fase se logra a través de la fundición de los
compuestos que lo conforman, los cuales posibilitan la aglomeración del material en
nódulos. Esta nodulización proporciona un clinker con condiciones de molturabilidad, y
cuyo cemento tiene mejores condiciones de hidratación y de resistencias.

 Enfriador

El enfriamiento del clinker es la etapa final del proceso, se efectúa en la parte final del
horno y el enfriador. Dentro del horno, el clinker disminuye su temperatura de 1450 a
1200°C, aproximadamente, hasta la solidificación de su fase líquida para ser descargado al
enfriador tipo parrilla, donde la temperatura disminuye hasta menos de 100°C.

Además de la función de enfriamiento, el enfriador de clinker tiene otras funciones como

recuperar el calor, transportar el clinker de la descarga del horno a la trituradora, dar una
granulometría específica, mejorar la calidad del clinker a través un tiempo adecuado de
enfriamiento, y mantener un régimen permanente y estable en el horno. En este sentido, el
horno recupera, aproximadamente, de 15 a 25% del total del calor del enfriador como aire
terciario a una temperatura de 700 a 1100°C, el cual es utilizado en la combustión del
calcinador.

Asimismo, la cámara del enfriador es importante para que el material obtenga sus
propiedades físicas y químicas referente a la molturabilidad, resistencia mecánica y
durabilidad química. Los mecanismos de transferencia de calor, que involucra el
enfriamiento del clinker, son por conducción, convección y radiación; donde el calor del
clinker se desplaza del interior al exterior por conducción, a causa del gradiente de
temperatura. El aire proveniente de los ventiladores fluye por la superficie del clinker y
debido a la alta temperatura del material ocurre la transferencia de calor por convección y
radiación.

TIPOS DE CEMENTO. NORMALIZACION Y REGLEMENTACION

NORMA ASTM C 150
El cemento tipo portland se divide en cinco categorías normadas por las especificaciones
del ASTM de normas APRA el Cemento Portland (C150), cada categoría posee
características físicas y químicas específicas. El cemento obtenido tiene una composición
del tipo:
 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
1.Cemento tipo I: De uso general, se puede emplear para fines estructurales, siempre que no
se requieran las características de los otros cementos. Tipo I—Para usar cuando no se
requieran las propiedades especiales especificadas para cualquier otro tipo. Composición
química tiene 19% de silicato dicalsico, 55% de silicato tricalsico, 10% aluminato
triacalsico, 7% alumino ferrito tetracalsico, oxido manganeso 2,8%, 2,9% trioxido de
azufre.
2. Cemento tipo II Se utiliza cuando se espera un ataque moderado de los sulfatos o cuando
se requiere un calor de hidratación moderado, para lograr este tipo de características se
regulan la cantidad máxima de silicato tricálcico y aluminato tricálcico, este cemento
alcanza una resistencia similar al cemento tipo uno, pero requiere más tiempo de fraguado.
Tipo II—Para uso general, más específicamente cuando se desea resistencia moderada a los
sulfatos o calor de hidratación moderado. Composición química tiene 24% silicato
dicalsico, 51% silicato tricalsico, 6% aluminato triacalsico, 11% aluminoferrito tetracalsico,
2,9% oxido manganeso, 2,5% trióxido de azufre
3. Cemento tipo III Este desarrolla una alta resistencia en un tiempo menor, en 7 días tiene
la misma resistencia que un concreto tipo I o II en 28 días. Para lograr este rápido fraguado
se aumentan las cantidades de silicato tricálcico y Aluminato tricálcico. Este cemento
desprende grandes cantidades de calor por lo que no es recomendado para construcciones
masivas. Tipo III—Para usar cuando se desea alta resistencia inicial o temprana.
Composición química tiene 19% silicato dicalsico, 57% silicato tricalsico, 10% aluminato
tricalsico, 7% aluminoferrito tetracalsico, 3% oxido manganeso, 3,1% trióxido de azufre.

4. Cemento tipo IV : Este es un cemento de secado lento por lo que no genera gran cantidad
de calor de hidratación siendo ideal para construcciones masivas que no requieran una alta
resistencia inicial, para lograr esto se regulan las cantidades de aluminato tricálcico y
silicato tricálcico, ya que estos son los elementos que se encargan de fraguado inicial por lo
que liberan la mayor cantidad de calor de hidratación. Tipo IV—Para usar cuando se desea
bajo calor de hidratación. Composición química tiene 49% silicato dicalsico, 28% silicato
tricalsico, 4% aluminato tricalsico, 12% aluminoferrito tetracalsico, 1.8% oxido
manganeso, 1.9% trióxido de azufre
5. Cemento tipo V Este es un cemento con gran resistencia al ataque de sulfatos, por lo que
es muy utilizado en estructuras hidráulicas expuestas a aguas con gran concentración de
álcalis o estructuras expuestas a agua de mar. Para lograr esto se reduce la cantidad de
aluminato tricálcico ya que este es el componente más vulnerable a los sulfatos. Tipo V—
Para usar cuando se desea alta resistencia a los sulfatos. Composición química tiene 43%
silicato dicalsico, 38% silicato tricalsico, 4% aluminato tricalsico, 9% aluminioferrito
tetracalsico, 1.9% oxido manganeso, 1.8% trióxido de azufre.
En Bolivia existen normas elaboradas o revisadas por el Comité Técnico de
Normalización CTN 12-1“Cemento” del IBNORCA, de las cuales podemos citar las
siguientes:
NB 096 Cemento – Requisitos de comercialización.
059 Cemento - Extracción y preparación de muestras.
 NB 060 Cemento - Disposiciones generales para análisis químico.
 NB 061 Cemento - Análisis químico.
 NB 062 Cemento – Método de determinación de la consistencia normal.
 NB 063 Cemento – Método para determinar el tiempo de fraguado.
 NB 064 Cemento – Método para determinar la densidad.
 NB 470 Cemento – Método para determinar la resistencia a compresión.
 NB 471 Cemento – Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad Volumétrica.
 NB 472 Cemento – Método para determinar la superficie específica por el
permeabilímetro (Blaine).
 NB 473 Cemento – Método para determinar la fluidez.
 NB 642 Cemento – Ensayo de puzolanicidad.
 NB 643 Cemento – Ensayo para determinar la estabilidad de volumen por el método de
Le Chatelier.
 NB 644 Cemento – Método alternativo para la determinación de resistencias.
 NB 011 Cemento – Definiciones, clasificación y especificaciones. Los cementos se
diferencian por su composición y características particulares.
En Bolivia se rigen según norma boliviana NB-011, para cada uno de los tipos de
cementos producidos sus características son:
1. Cemento Portland Tipo I 44 Son los conglomerantes, hidráulicos constituidos a base
de: clinker Portland en proporción no menor al 95% en masa y de cualquiera de los
componentes adicionales definidos en esta norma, o mezclas de ellos, en proporción no
mayor del 5% en masa.
2. Cemento Portland con puzolana, Tipo IP Son los conglomerantes hidráulicos
constituidos a base de: clinker Portland en proporción no menor del 70% ni mayor del 94%
en masa, puzolana natural en proporción no menor del 6% ni mayor del 30% en masa y de
otros de los componentes adicionales definidos en esta norma, en proporción comprendida
entre el 0% y el 5% en masa.
3. Cemento Portland IP-30 Es un Cemento Portland con Puzolana, Tipo IP, Categoría
resistente Media, con resistencia a la compresión de 30MPa a 28 días en mortero
normalizado de cemento. Se caracteriza por su menor calor de hidratación, menor
fisuración y retracción térmica, mejor trabajabilidad, mayor resistencia a ataques químicos,
menor reacción álcali/agregado, mayor impermeabilidad, mayor durabilidad. Recomendado
para hormigón armado estructural, prefabricados, hormigones en masa, hormigones con
áridos reactivos, hormigones en ambientes agresivos, hormigón compactado a rodillo, obras
hidráulicas, cimentaciones, y en general en todo tipo de construcciones.
4. Cemento Portland IP-40 45 Es un Cemento Portland con Puzolana, Tipo IP, Categoría
resistente alta, con resistencia a la compresión mínimo de 40 MPa a 28 días en mortero
normalizado de cemento. Se caracteriza por su moderado calor de hidratación, menor
fisuración y retracción térmica, mejor trabajabilidad, mayor resistencia a ataques químicos,
impermeabilidad, mayor durabilidad. Recomendado para hormigón armado estructural,
hormigón pretensado, hormigones con altas resistencias iniciales, prefabricados, hormigón
proyectado, hormigones para desencofrados rápidos, pavimentos, y en general en todo tipo
de construcciones.
5. Cemento Portland IF-30 Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de:
clinker Portland en proporción no menor del 80% ni mayor del 94% en masa, filler calizo
en proporción no menor del 6% ni mayor del 15% en masa y de otros de los componentes
adicionales definidos en esta norma, en proporción comprendida entre el 0% y el 5% en
masa.
CARACTERISTICAS DEL CEMENTO PORTLAND
 Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación agua/cemento y la edad
o la magnitud de la hidratación.
 Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.
 El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente hasta
endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e incluso,
bajo el agua.
 El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados,
como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional.
 El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A
pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su
durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.
 El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper
su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.
 Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la
proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
 El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan
correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.
CONCLUSION
Por lo anterior puede decirse, que al cemento se le considera como uno de los materiales
más importantes en la construcción, gracias a sus características conglomerantes, siendo de
ese modo capaz de unir partes de varios materiales y darles cohesión a partir de diversas
modificaciones químicas en la masa.

BIBLIOGRAFIA
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm14/pfcm14_3_3.html

https://www.rocasyminerales.net/arcilla/
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm14/Imagenes/Fig14-18.jpg

https://www.ecured.cu/Cemento_Portland

https://www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml#ixzz2xH4ZruRY

file:///C:/Users/HP/Downloads/328-Texto%20del%20art%C3%ADculo-476-1-10-
20160721%20(2).pdf

http://www.uptc.edu.co/docentes/oscar_gutierrez/En_Concreto/Materia4.html?accessible=true

http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/viewFile/1438/1564

https://www.astm.org/GLOBAL/roadshow/centralamerica/MS_PPT/Campos_CR_Normas_ASTM_
para_cemento_y_concreto.pdf

https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/C150C150M-09-SP.htm

https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland#:~:text=El%20cemento%20obtenido%20tiene
%20una,5%2C5%20%25%20%C3%B3xido%20de%20aluminio

file:///C:/Users/HP/Downloads/100611_Cemento_y_sus_aplicaciones.pdf

https://apuntesingenierocivil.blogspot.com/2010/10/tipos-de-cemento-portland.html
https://dspace.unila.edu.br/bitstream/handle/123456789/3108/Trabalho%20de%20conclusao
%20de%20curso-Yuri%20Estrella.pdf?sequence=1&isAllowed=y