Cap5 109

PLAN HACCP Revisión : 05
Fecha: Diciembre 2008
PAPILLAS
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Elaborado por: Equipo
HACCP
Revisado por: G.G.
CORPALEN S.R.L.
PLAN HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS

CRÍTICOS PARA LA LÍNEA DE
ELABORACIÓN DE PAPILLAS
ANDAHUAYLAS - APURIMAC
2008
Prohibida su reproducción total o parcial sin autorización de la Gerencia General

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LISTA DE CONTROL DE
DISTRIBUCION
Nº DE CARGO
COPIAS
01 Gerente General
02 Jefe de Aseguramiento de la
calidad
03 Jefe de Producción
04 Digesa
EQUIPO HACCP:
............................................................ .............................................................
GERENTE GENERAL JEFE DE PRODUCCION
............................................................ ..............................................................
JEFE DE ASEGURAMIENTO JEFE DE MANTENIMIENTO
DE LA CALIDAD

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HACCP
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INDICE
Pagina
I INTRODUCCION
II DATOS GENERALES DE LA EMPRESA 7

III POLITICA, OBJETIVOS, COMPROMISO Y CAMPO DE APLICACIÓN 7
V NARRATIVA DEL MAPA ORGANIZACIONAL 8

5.1. DE LA EMPRESA CORPALEN S.R.L. 9
5.2. DEL EQUIPO HACCP 10
VI ASPECTOS TEORICOS 16
61. DEFINICIONES 16
62. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 17
VII DESCRIPCION DEL PRODUCTO 18
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE LA ELABORACION DE

VIII 20
PAPILLA
DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN

IX. 21
DE PAPILLA
9.1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS 21
9.2. ALMACENAMIENTO GENERAL 21
9.3. DOSIFICACION DE CRUDOS 22
9.4. MEZCLADO DE CRUDOS 22
9.5. ALIMENTACION DEL EXTRUSOR 22
9.6. EXTRUSION 22
9.7. TRANSPORTE Y ENFRIADO 23
9.8. MOLIENDA DE PELLETS EXTRUIDOS 23
9.9. TAMIZADO 23
9.10. ENSACADO Y PESAJE DE BASE EXTRUIDA 23
9.11. DOSIMETRIA DE BASE EXTRUIDA E INSUMOS 24
9.12. MEZCLADO DE BASE EXTRUIDA E INSUMOS 24
9.13. TRANSPORTE DE PRODUCTO TERMINADO 24
9.14. EMBOLSADO 25
9.15. PESAJE 25
9.16. SELLADO 25
9.17. EMPACADO Y SELLADO DE BOLSONES 25
9.18. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL 25
9.19. TRANSPORTE Y ENTREGA 26
X VERIFICACION EN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO 26

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HOJA DE TRABAJO DEL ANALISIS DE PELIGRO Y MEDIDAS

XI 26
PREVENTIVAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE PAPILLA
DETERMINACION DE LOS PCC
XII DESARROLLO DE CADA PCC 27
XIII PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP 27
14.1. Verificación General 27
14.2. Validación Técnica del Plan Haccp.
28
14.3. Revalidación del Plan Haccp.
14.4. Revisión de Registros 28
14.5. Revisión de resultados de análisis de verificación 28
XIV ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE REGISTROS Y

29
. DOCUMENTACIÒN
15.1. Procedimientos de preservación de registros
ANEXOS 31
Anexo 1: Hojas de Trabajo 32
Figura Nº 01: Árbol de decisiones para los PCC 45
Anexo 2: Matriz de decisiones 46
Anexo 3: Desarrollo de PCC 47
PROCEDIMIENTOS 51
RH – 01 Procedimiento de Inspección y Muestreo 52
RH – 02 Procedimiento de Atención al Cliente 55
RH – 03 Procedimiento de Selección de Proveedores 56
RH – 04 Procedimiento de Distribución 58
RH – 05 Procedimiento de Control de Sellado 60
RH - 06 Procedimiento de liberación de producto 61
RH – 07 Procedimiento de Productos No Conformes 62
RH – 08 Procedimiento de Acciones Correctivas 66
RH – 09 Procedimiento de identificación y trazabilidad del producto 68
RH – 10 Procedimiento de Verificación y Validación del Plan Haccp 69
REGISTROS 71
HA - 01A Registro de PCC1: Recepción de Materias Primas 72
HA – 01B Registro de PCC1:Recepción de Insumos Menores. 73
HA – 01C Registro de Recepción de Material de empaque 74
HA – 01D Registro de Recepción de Insumos. 75
HA -- 02 Registro de PCC2: Registro de Extrusión 76
HA – 03 Registro Atención al Cliente. 77
HA – 04 Selección de Proveedores 78
HA – 04A Inspección a la Planta del Proveedor. 79
HA – 04B Ficha del Proveedor. 80
HA – 05 Registro de Control de Distribución 81
HA – 06 Registro PCC3: Control del Sellado del Producto 82
HA – 07 Registro de Liberación del Producto Terminado 83
HA - 08 Control de producto no conforme. 84

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HA – 09 Acciones correctivas. 85
HA – 10 Trazabilidad del producto terminado. 86
HA – 11 Validación del plan HACCP. 87
HA – 12 Verificación del plan HACCP. 88
HA – 13 Acta de Reunión del Equipo HACCP 89
Fichas Técnicas 90

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I. INTRODUCCIÓN.
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, es preventivo y no
reactivo donde se aplica todo sentido común permite identificar peligros
específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos, se centra en la prevención del peligro, no así
en el ensayo del producto final.
El sistema HACCP identifica, evalúa y controla peligros significativos

para la inocuidad de los alimentos, la finalidad del HACCP es lograr que
el control se centre en los PCC.
La implementación del sistema HACCP en el Perú tiene su punto de

partida en las exigencias internacionales respecto a los productos de
exportación, la que se acrecienta por los efectos de la globalización. En
razón de ello, paulatinamente su uso se ha ido defendiendo a los
productos de consumo interno por lo que los proveedores de alimentos
se encuentran en la necesidad de implementar el sistema no solo por
razones legales sino como un medio para lograr la preferencia de sus
productos por los consumidores.
El presente manual basado en HACCP, dirigido a la línea de proceso de

PAPILLAS, esta elaborado en conformidad con los lineamientos del
CODEX ALIMENTARIUS (Suplemento al volumen 1B Higiene de los
Alimentos – 1997) así mismo cumple con los requisitos enmarcados en
el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Bebidas en nuestro país (DS Nº 007-98-SA), (RM 451-2006/MINSA) y
(RM 449-2006/MINSA). El enfoque preventivo y dinámico del sistema
convierte al HACCP en una herramienta de mucho valor como parte de
la política de la calidad de nuestra empresa.

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II. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA.
CORPALEN S.R.L. se dedica a la elaboración y comercialización de

PAPILLAS, para el consumo humano, orientadas a Programas Sociales.
Razón Social : CORPALEN S.R.L.
Ubicación de Planta : Av. Confraternidad N1203 Andahuaylas, Apurímac.
III. POLITICA, OBJETIVO, COMPROMISO, CAMPO DE

APLICACIÓN
3.1 POLITICA.
Los productos deben ser sanos e inocuos, satisfacer los requerimientos

de todos los clientes.
Las normas sanitarias oficiales e internas serán constantemente
aplicadas durante las etapas de la cadena alimentaría.
Emplear los recursos de ingeniería y tecnológicos constantemente para
la prevención de defectos.
3.2 OBJETIVO.
Fabricar productos alimenticios asegurando la inocuidad y calidad, que

consigan la preferencia exclusiva de los consumidores.
3.3 COMPROMISO GERENCIAL.
Proporcionar lo recursos necesarios y una cultura de apoyo para el logro

de nuestro objetivo.
3.4 CAMPO DE APLICACIÓN.

El presente Plan HACCP se ha elaborado para la empresa
CORPORACIÓN DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS ENRIQUECIDOS
S.R.L., para el producto PAPILLA, y cubre los aspectos de inocuidad,
salubridad e integridad económica; desde la recepción de materias
primas e insumos hasta el transporte del producto final a los centros de
distribución.

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HACCP
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IV. DISEÑO DE LA PLANTA.
BASURA TRANSF. SSHH
OFICINA
ENVASADO ALMACEN ALMACEN DE PROD.

DE PROD. TERM. TERMINADO
DOSIM. IMP. DOSIM.

MEZCLA MAYOR
FINOS
ALMACEN DE
BASE EXTRUIDA
MOLIENDA
ALMACEN DE
INSUMOS
EXTRUSION
ALMACEN DE ALMACEN DE PROD.

MATERIA PRIMA TERMINADO
MEZCLA
CRUDO
SS.HH.
VARON
SS.HH.
DAMAS
ALAMCEN DE MATERIA PRIMA LINEA DE PANES ALMACEN

DE
ENVASES
EMPAQUES

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HACCP
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DISTRIBUCION DE PLANTA
AMBIENTES:
 Almacén de Materias Primas.

 Almacén de Insumos.
 Área de Mezcla de Crudos.
 Área de Extrusión y Molienda.
 Almacén de Base Extruída.
 Área de Dosimetrías.
 Área de Impresión.
 Área de Mezclado Final.
 Área de Envasado.
 Almacén de Producto Terminado.
 Almacén de Envases y Empaques.
 Servicios Higiénicos.
 Vestidores.
 Área de Desechos.
 Área de Cuarentena
 Laboratorio.
 Oficina.
 Comedor.
 Área de Mantenimiento.
V. NARRATIVA DEL MAPA ORGANIZACIONAL.
5.1 DE LA EMPRESA CORPALEN S.R.L.

 Gerente General.
 Contador.
 Jefe de Almacenamiento y Distribución.
 Jefe de Producción.
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
 Técnico de mantenimiento.
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad.

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Revisado por: G.G.
GERENTE GENERAL:
 Es el responsable directo de la gestión del sistema de Aseguramiento
de la Calidad de las Plantas procesadoras de CORPALEN S.R.L.
 Preside las reuniones del equipo HACCP, participa en la revisión del
Plan HACCP y coordina con todos los miembros del equipo HACCP,
provee los recursos para la implementación del Plan.
 Revisa los balances de producción dados por el Jefe de Producción,
asimismo las formulas que se usan en la producción de alimentos.
CONTADOR:
 Maneja los balances de los recursos económicos y financieros de la
empresa.
 Provee los medios contables en tiempo oportuno para el logro de
objetivos.
JEFE DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÒN:

 Responsable del almacenamiento y distribución en tiempo oportuno de
las materias primas, insumos, aditivos y demás bienes necesarios
para la producción. Asimismo responsable del despacho idóneo de
los productos para su comercialización.
JEFE DE PRODUCCION:
 Planifica y organiza conjuntamente con el Gerente General el
programa de producción.
 Elabora conjuntamente con el Jefe de mantenimiento el programa y
plan de mantenimiento preventivo de equipos y maquinarias.
 Registra las mermas de producción, las paradas de maquinaria por
reparaciones, los tiempos de parada presentadas durante un turno
de producción.
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

 Responsable de la implementación del sistema HACCP.
 Analiza y verifica el resultado de los análisis presentados por los
proveedores y los laboratorios de certificación.
 Realiza, analiza y verifica ensayos químicos y microbiológicos del
producto en el laboratorio de la planta.
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HACCP
Revisado por: G.G.
 Documenta los registros del Plan HACCP e Higiene y Saneamiento.

 Verifica el producto en todas las líneas del proceso y que cumpla con
las condiciones preestablecidas.
 Supervisa el desempeño del personal que realiza la labor de
inspección durante la recepción, procesamiento y producto final.
 Supervisa la ejecución del plan de higiene y saneamiento de todos los
equipos y ambientes de la planta.
TECNICO DE MANTENIMIENTO:
 Responsable del adecuado funcionamiento de los equipos y
maquinarias de la Planta.
 Apoya al jefe de Producción en la elaboración del programa de
mantenimiento preventivo de los equipos.
TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

 Responsable del cumplimiento de los procedimientos descritos en el
HACCP y Programa de Higiene y Saneamiento.
 Encargado de registrar y archivar los documentos relacionados con
la vigilancia al proceso de higiene y saneamiento de la planta.
5.2 DEL EQUIPO HACCP:
GERENTE GENERAL (GG):

 Es el responsable directo de la gestión del sistema de
Aseguramiento de la calidad de las plantas procesadoras de
CORPALEN SRL
 Preside y participar activamente en las reuniones periódicas del
equipo y realizar propuestas de mejoras al Plan HACCP.
 Evaluar e implementar las propuestas de mejoras dadas por el
equipo HACCP.
 Asignar los recursos necesarios durante el desarrollo e
implementación del sistema HACCP, Programa de Higiene y
Saneamiento.
 Revisión periódica del Plan HACCP.

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HACCP
Revisado por: G.G.
 Revisa los balances y/o informes de producción dados por el Jefe de

Producción y Control de Calidad, asimismo las formulas que se usan
en la producción de alimentos.
JEFE DE PRODUCCION (JP):

 Planifica y organiza conjuntamente con el gerente general el
programa de producción.
 Elabora conjuntamente con el jefe de mantenimiento el programa y
plan de mantenimiento de maquinarias y equipos.
 Registra las mermas de producción, las paradas de maquinarias por
reparaciones, los tiempos de parada presentados durante un turno
de producción
 Supervisar al personal operativo en el control de los peligros
identificados para cada punto crítico de control.
 Es responsable del buen funcionamiento de la planta y de la
producción diaria.
 Supervisar al personal de la planta desde la etapa de recepción de la
materia prima hasta el almacenamiento del producto terminado.
 Verificar el cumplimiento y mantenimiento de los registros de los
puntos críticos de control.
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (JAC):

 Responsable de la implementación del Sistema HACCP.
 Analiza y verifica los resultados de los análisis presentados por los
proveedores y los laboratorios de certificación.
 Verifica el producto en todas las etapas del proceso para garantizar
el cumplimiento de los requisitos de calidad del producto terminado,
basado en el cumplimiento de las Normas Técnicas correspondientes
y/o especificaciones preestablecidas.
 Supervisa el desempeño del personal que realiza la labor de
inspección durante la recepción, procesamiento y producto final.
 Supervisa la ejecución del Plan de Higiene y Saneamiento de todos
los equipos y ambientes de la Planta.
 Informar a Gerencia General sobre la necesidad de recursos para el
buen funcionamiento del Plan HACCP. Proporcionando lo necesario

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HACCP
Revisado por: G.G.
para la capacitación, en temas relacionados con el sistema HACCP y

programas de pre-requisitos como el Plan de Higiene y Saneamiento.
TECNICO DE MANTENIMIENTO:
 Responsable del adecuado funcionamiento de los equipos y
maquinarias de la planta.
 Apoya al Jefe de Producción en la elaboración del Programa de
Mantenimiento preventivo de los equipos.
TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

 Responsable del cumplimiento de los procedimientos escritos en el
HACCP y Programa de higiene y Saneamiento.
 Encargado de registrar y archivar los documentos relacionados con
la vigilancia al proceso.

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HACCP
Revisado por: G.G.
ORGANIGRAMA GENERAL
DE LA EMPRESA GERENTE GENERAL
CONTADOR JEFE DE
PRODUCCION
TECNICO DE JEFE DE JEFE DE

MANTENIMIENTO DISTRIBUCION ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
TECNICO DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
LINEA DE PAPILLA

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HACCP
Revisado por: G.G.
ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA LINEA DE PAPILLA
GERENCIA GENERAL
JEFE DE
PRODUCCIÓN
JEFE DE TECNICO DE
TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE ASEGURAMIENTO DE
MANTENIMIENTO LA CALIDAD LA CALIDAD
Limpieza Mezcla de Extrusión Mezcla de Envasado Almacenado Distribución

General Crudos Finos

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Revisado por: G.G.
VI. ASPECTOS TEORICOS.

6.1. DEFINICIONES:
ANALISIS DE PELIGROS: Proceso de recopilación y evaluación de
información sobre los peligros y las condiciones que los originan para
decidir cuales son importantes con la inocuidad de los alimentos y por lo
tanto planteados en el plan del Sistema HACCP.
VERIFICACIÒN: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y
otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan HACCP.
CONTROLADO: Condición obtenida por cumplimiento de los
procedimientos y de los criterios marcados.
CONTROLAR: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y
mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan
HACCP.
DIAGRAMA DE FLUJO: Representación sistemática de la secuencia de
fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de
un determinado producto alimenticio.
FASE: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena
alimentaría, incluidas las materias primas, desde la producción primaria
hasta el consumo final.
LIMITE CRITICO: Criterio que diferencia la aceptabilidad o
inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
MEDIDA CORRECTIVA: Acción que hay que adoptar cuando los
resultados de la vigilancia de los PCC indica perdida en el control del
proceso.
PELIGRO: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento o
bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto
adverso para la salud.
PLAN HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios
del sistema HACCP de tal forma que su cumplimiento asegura el control
de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaría considerado.

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HACCP
Revisado por: G.G.
PUNTO DE CONTROL CRÍTICO (PCC): Fase en la que puede aplicarse

un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
SISTEMA HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos .
VALIDACION: Constatación de que los elementos del plan HACCP son
efectivos.
VIGILAR: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC esta
bajo control.
6.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP.

PRINCIPIO 1:
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2:
Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
PRINCIPIO 3:
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4:
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5:
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no esta controlado.
PRINCIPIO 6:
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
sistema HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7:
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos
y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

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HACCP
Revisado por: G.G.
VII. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
PAPILLAS
El producto es un alimento en polvo de reconstitución instantánea
y homogénea con agua hervida tibia, obtenido de la mezcla de
Descripción física
harina de cereales y leguminosas extruidas y molidas con
adición de macronutrientes y micronutrientes.
Harinas extruidas de maíz y arroz partido, harina de soya, aceite
vegetal, azúcar, clara de huevo, proteína aislada de soya, fosfato
Ingredientes
tricálcico, sulfato de magnesio, premix vitamínico, saborizante y
Principales
antioxidante natural permitido. Según indica el CODEX
ALIMENTARIUS.
Ración : 90 gr.
Energía : Mínimo 360 kcal.
Humedad : < = 5%
Proteína : 12-15% Energía Total
Grasa : 25-35% Energía Total
Carbohidratos : Por diferencia
Fibra dietaria : <5 gr./100 gr. producto terminado
Acidez : < ó = 0.4% (exp. Ac. Sulfúrico)
Características Índice de Gelatinización : >a 94%
Físico-Químicas Proteína de origen Animal : Mínimo 20% de Prot. Total
Índice de Peroxido : <10 meq/Kg. De grasa presente
En el producto
Aflatoxinas : No detectable en 5 partes por
Billón
Saponinas : Ausente
Computo Químico de aminoácidos > 85%
*Estos requisitos están en función a la formulación aplicada y los
requisitos exigidos por las Bases de las licitaciones.
Límite porx gr/ml
Aerobios mesófilos (NMP/g) : 5 1 10 4 105
Coliformes (UFC/g) : 5 1 10 10 2
St. Aureus (UFC/g) : 5 1 10 10 2
Características
Salmonella/25 gr (*) : 60(*) 0 0 _
Microbiológicas
Mohos (UFC/g) : 5 2 10 2 104
Levaduras (UFC/g) : 5 2 10 2 104
2
Bacillus cereus (UFC/g) : 10 1 10 104
(*) Hacer composito para analizar n=5
La extrusión de los granos de cereales y leguminosas le confiere
Características al producto su característica principal de ser instantáneo de
agregadas por el
reconstitución rápida, fácilmente soluble en agua con aroma a
proceso
cereales tostados con sabor al aditivo añadido (saborizante).
Intención de Uso Producto para ser consumido previa reconstitución instantánea

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HACCP
Revisado por: G.G.
con agua hervida tibia (no requiere ebullición) sin necesidad de

preparación adicional alguna, ni adición de otros ingredientes
hasta obtener un purecito. Consumidores Potenciales: Los niños
de 6 meses a 3 años de edad y aquellos que presente
deficiencia nutricional.
Envase primario: Bolsas de polietileno coextruido blanco opaco,
resistente a ácidos, alcalinos, grasas y aceites, solventes
orgánicos y agua. Peso neto por bolsa 900 gramos.
Envase secundario: Bolsones de polietileno de baja densidad
impermeable, opaco de un espesor mínimo de 4 milésimo de
pulgada que preserve y proteja al alimento de contaminaciones de
agentes externos. La capacidad será de 30 bolsas de 900 gramos
cada uno con un peso neto de 27 Kg.
Figura en la bolsa:
- Numero de lote y sabor
Empaque y - Fecha de Vencimiento
presentación
- Fecha de Producción
- Nombre y dirección del productor
- Numero de Autorización sanitaria
- Peso Neto
- Valor Nutricional
- Ingredientes
- Modo de preparación
- Recomendaciones de almacenamiento
- Sabor
Vida Útil y Seis meses a partir de la fecha de producción, a la temperatura
condiciones de de 15º C a 25ºC a una HR de 40% a 80%.
almacenamiento Almacenamiento: en un ambiente limpio, fresco, seco, ventilado,
sin exposición a la luz solar y bajo techo.
Controles Para el despacho del producto se toma en cuenta la rotación de
especiales durante los lotes (sistema PEPS), según sus fechas de producción
la distribución correlativas, asimismo, se constata el cumplimiento de los
procedimientos de control sanitario de los vehículos de transporte

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
VIII. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE

ELABORACION DE PAPILLAS
RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS Y ADITIVOS
ALMACENAMIENTO GENERAL
ARROZ, MAIZ ADITIVOS

PCC 01 PARTIDO (Saborizantes,
HARINA SOYA INSUMOS Clara de huevo, Proteína aislada estabilizante )
de soya, aceite, etc. etc.)
DOSIFICACION DE CRUDOS
MEZCLADO DE CRUDOS
ALIMENTACION DEL EXTRUSOR
PCC 02 EXTRUSION
T Min: 110 ºC
T Max: 190 ºC TRANSPORTE Y ENFRIADO
MOLIENDA
DOSIMETRIA
TAMIZADO
PESAJE DE BASE EXTRUIDA
MEZCLADO DE BASE EXTRUIDA E

INSUMOS
TRANSPORTE DEL PRODUCTO TERMINADO
PCC 03 EMBOLSADO, PESAJE Y SELLADO
EMPACADO Y SELLADO DE BOLSONES
ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL,

TRANSPORTE Y ENTREGA

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HACCP
Revisado por: G.G.
IX. ESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE

ELABORACION DE PAPILLAS.
9.1 RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS.

La recepción de las materias primas se realiza en el almacén de
materias primas y de los insumos en el almacén de insumos que son
utilizados en la elaboración de PAPILLAS, los que principalmente son:
arroz partido, maíz partido, harina de soya, aceite vegetal, clara de
huevo en polvo, proteína aislada de soya, azúcar blanca, fosfato
tricálcico, sulfato de magnesio, premix vitamínico, saborizante y
antioxidante permitido. Los envases y empaques son almacenados en
un almacén exclusivo para estos productos. El Jefe de Aseguramiento
de la Calidad, verifica las condiciones sanitarias del vehículo de
transporte, de las materias primas , insumos y materiales de empaque
considerando las siguientes pautas: solicita las guías de compra y del
transportista, revisa y analiza los certificados de calidad de las materias
primas , insumos, envases y empaques, considerando la vida útil del
producto para aplicar el principio del PEPS, evalúa la humedad en
granos y las características organolépticas, la integridad del empaque
sea sacos, cajas o bolsas que estén en buenas condiciones de higiene
rechazando aquellas que estén sucias con grasa o humedad y aquellas
que estuvieran abiertas, el peso promedio de los productos, presencia
de insectos y se acepta o rechaza el lote recepcionado sea que está
cumpla o no las especificaciones técnicas establecidas en las fichas
técnicas de cada materia prima, insumo o material de envase y
empaque .
9.2 ALMACENAMIENTO GENERAL.
El almacenamiento se realiza en tres áreas, en la primera para
almacenar granos de cereales y leguminosas, la segunda para el aceite
vegetal, clara de huevo en polvo, proteína aislada de soya, azúcar, etc. y
la tercera los materiales de envase y empaque. Para el almacenamiento
en general; son estibados sobre parihuelas de madera en buen estado y
separadas entre si como mínimo 0.50 cm, en un ambiente cerrado,
ventilado, limpio. El antioxidante se conserva almacenado en un lugar
mas freso y ventilado como es el laboratorio de Control de Calidad de la
planta.
PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
En esta etapa se controla la vida útil de las materias primas e insumos,

al ingresar al almacén, se realiza una identificación del producto
mediante tarjetas tipo kardex, que registran; fecha de ingreso, cantidad,
proveedor, destino, fecha de vencimiento y número de lote.
9.3 DOSIFICACIÒN DE CRUDOS.

Se realiza de acuerdo a una formulación establecida, de acuerdo a los
porcentajes de ingreso de cada uno de las materias primas que
conforman la base extruída. Esta formulación debe ser proporcionada
por el Jefe de Producción.
9.4 MEZCLADO DE CRUDOS.

Se realiza un mezclado homogéneo en una mezcladora helicoidal
horizontal de acero inoxidable, donde se consigue una óptima
distribución de los componentes a extruirse. Los productos a mezclar
granos son homogenizados por un espacio de 5 a 8 minutos. Se emplea
imanes en esta etapa para evitar el paso de metales. Capacidad de este
equipo es de 100 Kg.
9.5 ALIMENTACION DEL EXTRUSOR.

Esta operación se realiza mediante un elevador helicoidal hacia la tolva
de recepción del extrusor. La tolva va recibiendo la mezcla que esta
siendo transportada por un tornillo sin fin desde la mezcladora al
extrusor. El control de alimentación se debe realizar de acuerdo al
manejo de la mezcladora de crudos.
9.6 EXTRUSION.
Es la operación en la que se somete a condiciones de presión y
temperatura (190ºC máximo, 110ºC mínimo) la mezcla de cereales y
leguminosas antes mencionada. El producto pasa por un sistema de
dosificación de velocidad variable regulada hacia la camiseta de
alimentación del extrusor.
En esta etapa los granos partidos se cocinan mediante el cual se
consigue gelatinizar el almidón en promedio al 97% el producto se
expande, se deshidrata y mejora su textura. Se realiza en un equipo

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HACCP
Revisado por: G.G.
extrusor de un solo tornillo que trabaja en un régimen continuo, se

aprovecha tanto la temperatura como la presión por el principio de
fricción con alto cizallamiento entre las partículas dentro de la camiseta
del extrusor.
Finalmente el producto se obtiene a través de una boquilla de salida
(formato variable, según sea la formulación utilizada) el cual es cortado
por una cuchilla que gira a una velocidad de 1750 rpm establecida para
darle el tamaño y forma. El control del extrusor se efectúa desde un
tablero electrónico digital, también se realiza una evaluación
organoléptica del producto para determinar la efectividad del proceso.
Durante el proceso de extrusión el operador es el encargado de
monitorear y registrar la temperatura de extrusión y realizar el análisis
sensorial del producto extruido, evaluando olor, color, sabor y expansión
de los pellets para tomar las acciones correctivas si fuera necesario,
para esto el operador es capacitado por el Jefe de Aseguramiento de
Calidad y/o el Jefe de Producción.
9.7 TRANSPORTE Y ENFRIADO.

Se realiza a través de un ciclón de enfriamiento, el cual conduce los
pellets al molino en línea continua.
9.8 MOLIENDA DE PELLETS EXTRUIDOS.

Los pellets enfriados pasan al Molino de Martillos, cuyo propósito es
reducir el tamaño de partícula de la base extruída hasta pulverizar y es
transportado por un transportador neumático hacia la tamizadora. La
malla es de diámetro de 0.5 mm.
Las partículas muy finas provenientes de la molienda son retenidas
mediante mangas en el ciclón recuperador de finos y luego descargadas
de la misma manera que la harina extruída.
9.9 TAMIZADO
Es la operación de obtener en partículas mas finas la base extruída, el
tamiz utilizado es de 0.3 mm.
9.10 ENSACADO Y PESAJE DE LA BASE EXTRUIDA

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
El ensacado se realiza después del tamizado en sacos de polietileno de

primer uso con bolsa interna y luego de ser pesados de 20, 25 a 30 Kg
según sea el requerimiento.
Las harinas extruidas son almacenadas teniendo en cuenta las buenas
prácticas de almacenamiento (sobre parihuelas) y convenientemente
identificadas, es decir, son enumeradas y son utilizadas siguiendo el
principio del PEPS.
9.11 DOSIMETRIA DE BASE EXTRUIDA E INSUMOS.

Tiene por objeto pesar en fragmentos todo: la materia prima (base
extruida) y demás insumos, según indica la formulación establecida por
el Jefe de Producción. Esta dosificación se realiza en forma manual,
para ello se utiliza dos balanza electrónica, una para dosimetría menor y
otra para la dosimetría mayor previamente calibradas. Los envases que
se emplean para pesar los insumos mayores y menores son de
polietileno de primer uso con capacidad de 1 hasta 10 Kg. Los cuales
son amarrados y colocados sobre andamios y/o parihuelas antes de su
uso.
9.12 MEZCLADO DE BASE EXTRUIDA E INSUMOS.
9.12.1 La dosificación del Aceite Vegetal y antioxidante e inyección a

mezcladora.
El aceite vegetal previamente pesado es vaciado a la cilindro de acero
inoxidable para su mezclado con el antioxidante. Posteriormente pasan
al mezclador por una tubería de acero inoxidable por bombeo.
9.12.2 Proceso de Mezclado Final.
Se incorporan la base extruída y los insumos de acuerdo a la
formulación en la mezcladora horizontal, por un tiempo de mezclado de
10 a 15 minutos, hasta lograr una distribución optima de los
componentes del producto final.
9.13 TRANSPORTE DEL PRODUCTO TERMINADO.

El transporte del producto terminado de la mezcladora a la zona de
envasado se realiza por medio de coches o artesas de acero inoxidable
cubiertas con una manta de plástico de primer uso.
PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
9.14 EMBOLSADO.
Se realiza manualmente en una área aséptica manteniendo la higiene en
todos los aspectos: personal, espacios físicos, utensilios y maquinas
selladoras. El envasado manual consiste en llenar las bolsitas colocarlos
en la mesa, luego pesar 900g de peso neto y teniendo como rango el
peso de las bolsitas como es establecido por el Jefe de Producción y
continuando con el sellado en las selladoras mellizas proceso muy
importante para asegurar la inocuidad del producto, para ello se realiza
la inspección del 100% de las bolsitas selladas manualmente,
asegurándose así el sellado hermético de cada bolsita de 900g.
9.15 PESAJE.
Las bolsas conteniendo el producto son verificadas en un 100% la
conformidad de peso. Las balanzas utilizadas en esta etapa deben ser
auto calibradas previamente antes de iniciar el proceso con la pesa
patrón y siguiendo el instructivo para correspondiente. Si el peso no
estuviera conforme es rechazado. Las bolsitas que estén fuera del rango
en peso y que no estuviesen selladas son nuevamente pesadas y
completar el peso especificado de 900g. peso neto.
9.16 SELLADO
El sellado se realiza en forma manual, con una máquina selladora con
pedal y soporte para la base de la bolsa.
9.17 EMPACADO Y SELLADO DE BOLSONES.

Esta operación se realiza en forma manual, se colocan de 30 unidades
de bolsitas. Cada una en un bolsón de polietileno de 27 Kg. de
capacidad. El sellado del bolsón se realiza en una maquina selladora
con pedal y soporte para el bolsón. Cada bolsón debe ser pesado y
registrar ese peso en un formato correspondiente antes de ser sellado.
9.18 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO FINAL.

Los bolsones que contienen el producto terminado son llevados al
almacén de producto terminado, son apilados en parihuelas de madera
y almacenados ordenadamente cumpliendo el principio PEPS. El
PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
producto se encuentra listo para realizar la certificación de la calidad del

lote y su posterior distribución.
9.19 TRANSPORTE Y ENTREGA.

El despacho del producto terminado se realiza siguiendo un control
estricto de los lotes aprobados teniendo en cuenta el sistema PEPS (lo
primero que entra, primero sale).
Para realizar el despacho se tiene en consideración el lote de la
producción estibando los lotes en forma correlativa según la fecha de
producción.
Los vehículos de transporte deben limpiarse y desinfectarse antes y
después de cada uso, eliminando olores y elementos indeseables
controlados sanitariamente antes de cargar y estibar los productos,
según los procedimientos descritos en el Programa de Higiene y
Saneamiento. (Condiciones higiénicas sanitarias y estado de vehículo y
de sus implementos, estado de toldera, neumáticos, equipos de auxilio).
X. VERIFICACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO.

En presencia del Gerente General Sr. Yudín Serna Campos y el Jefe de
Producción y de Aseguramiento de la Calidad de la empresa
CORPALEN S.R.L. verifico que el diagrama descrito en el ítem VIII
corresponde efectivamente al proceso de elaboración de PAPILLAS,
producido por la empresa CORPALEN S.R.L.
XI. HOJAS DE TRABAJO DEL ANALISIS DE PELIGROS Y

MEDIDAS PREVENTIVAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO
DE PAPILLAS,
Para realizar el análisis de peligros (Anexo Nº1) se consideró los
siguientes tipos de peligros para cada una de las etapas del proceso
productivo:
 PELIGRO BIOLOGICO.
Presencia de insectos (moscas, polillas, etc.) roedores y plagas.
Crecimiento de microorganismos patógenos (bacterias y hongos) y
sus toxinas, contaminación por inadecuada limpieza de equipos,
inadecuado manipuleo y agentes externos.
PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
 PELIGRO QUIMICO
Lubricantes, productos de limpieza y desinfección, pesticidas,
metales tóxicos, aditivos químicos.
 PELIGRO FISICO
Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, efectos personales, madera
etc.
En esta hoja de trabajo se enumera todos los posibles peligros en cada
fase de elaboración, ejecución de un análisis de riesgos y determinación
de las medidas preventivas para el control de los peligros identificados.
En las páginas siguientes se puede visualizar la evaluación detallada de
los peligros y sus correspondientes medidas preventivas.
XII. DESARROLLO DE CADA PUNTO CRÍTICO.

Para la determinación de los PCC se utilizó el Árbol de Decisiones
(Figura Nº 1), el cual permite realizar el análisis de peligros en cada
etapa del proceso productivo, se desarrollo la matriz de decisiones
Anexo 02, y el desarrollo de los PCC en el Anexo 03.
Como resultado de éste análisis se determinaron los siguientes PCC:
 PCC1: Recepción de materia prima e insumos.
 PCC2: Extrusión.
 PCC3: Sellado de bolsitas – Envasado.
En las siguientes páginas se puede visualizar el desarrollo de cada PCC.
XIII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA

HACCP.
Para la verificación del cumplimiento de este principio CORPALEN
S.R.L. ha propuesto el siguiente desarrollo:
13.1 VERIFICACIÓN GENERAL.
Se debe verificar que el plan HACCP es adecuado en la seguridad del
alimento y es efectivo, para lo cual se desarrollará las actividades
siguientes:
13.2 VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
La Validación Técnica Oficial del Plan HACCP, se debe realizar por la

Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA). Según indica en la RM
Nº 449-2006/MINSA.
13.3 REVALIDACION DEL PLAN HACCP.
Una revalidación es una evaluación de que el plan es adecuado a pesar
de que ocurra cualquier cambio que no afecte el análisis de peligros o
altere dicho plan de alguna manera. La revalidación será llevada a cabo
por una empresa especializada en este servicio. La revalidación se
efectuará una vez al año.
El plan HACCP tiene que modificarse si la validación revela que dicho
plan ya no es adecuado para cumplir totalmente con los requerimientos
de los fundamentos o principios HACCP. Dicho informe deberá
preservarse entre los registros de verificación.
13.4 REVISION DE REGISTROS.
Todos los registros relacionados con el plan HACCP tales como:
 Registros de monitoreo.
 Registros de acciones correctivas.
 Registros de calibración de instrumentos y equipos de medición,
serán revisados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
13.5 REVISION DE RESULTADOS DE ANALISIS DE VERIFICACION.
Las pruebas físicas, químicas o microbiológicas de verificación se
realizarán cada 03 meses de producción, para la base extruida y por lote
de producción para el producto terminado y lo realizara un laboratorio
acreditado, determinándose:
PRODUCTO DETERMINACION
BASE EXTRUIDA Análisis de gelatinización.
Aerobios mesófilos.
Staphilococcus aureus.
Coliformes totales.
PRODUCTO TERMINADO Hongos y Levaduras.
Salmonella.
Bacillus cereus.
Análisis proximal.

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HACCP
Revisado por: G.G.
XIV. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE REGISTRO Y

DOCUMENTACION.
ROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTRO.
OBJETIVO.
Preservar todos los registros del plan HACCP de papillas.
ALCANCE.
Todos los registros generados durante la implementación del plan
HACCP de PAPILLAS.
PROCEDIMIENTO.
 Todos los registros pertenecientes que forman parte del sistema
HACCP son de responsabilidad del Jefe de Aseguramiento de la
Calidad.
 Todos los registros del Plan HACCP serán revisados, evaluados y
visados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad al final del turno
de producción.
 Los registros correspondientes a los PCC, serán archivados
cronológicamente por turno de producción, de acuerdo al tipo de
formato y en files.
 Todos los registros del plan HACCP se mantendrán en un lugar
accesible al personal responsable, representantes oficiales y
auditores externos a cualquier hora del día durante las labores. Se
mantendrán los archivos, según el instructivo 1.
 El tiempo durante el cual deben estar almacenados los registros es
de por lo menos 02 años desde que ha sido implementado. Al
final del año los archivos generados deben conservarse en un
almacén general de documentos ordenados por fechas y años.

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
INSTRUCTIVO 1.
Se mantienen los siguientes archivos:
Archivo 1: El plan HACCP y documentación de apoyo que se utiliza
durante la implementación del plan.
Archivo 2: Registro de Control y Monitoreo de los PCC y Registros de
Acción Correctiva.
Archivo 3: Resultados de análisis en laboratorios considerados en los
PCC.
Archivo 4:
a) Modificaciones al Plan HACCP en la formulación, procesamiento,
personal, empaque, otros.
b) Verificación de la precisión y calibración de todos los equipos de
monitoreo.
c) Verificación periódica de las pruebas microbiológicas y fisicoquímicas
de la línea de proceso o del producto final.
d) Resultados de las pruebas de capacitación en higiene alimentaría
realizado al personal.
e) Resultado de las auditorias internas.

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HACCP
Revisado por: G.G.
ANEXOS
JESUS

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
ANEXO 1: HOJAS DE TRABAJO DEL ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE PAPILLAS ,
IDENTIFIQUE
CUALQUIER EXISTEN
RIESGO SEVERIDAD PELIGROS ES
PELIGRO QUE MEDIDAS
NGREDIENTE/ SIGNIFICATIVOS ESTE
POTENCIAL CRITICA JUSTIFIQUE SU DECISION PARA PREVENTIVAS SE PUEDEN
ETAPA DE CAUSAS ALTO POTENCIALES UN
INTRODUCIDO, SERIA
PARA LA LA COLUMNA 6 APLICAR PARA PREVENIR EL PCC?
PROCESO MEDIO MAYOR
CONTROLADO O BAJO SEGURIDAD DEL PELIGRO SIGNIFICATIVO SI/NO
MENOR
AUMENTADO EN ALIMENTO
ESTE PASO
Selección de proveedores que
Biológico: Esta materia prima pasa por un
Falta de Buenas Practicas cumplan con las
Contaminación por Medio Serio No proceso de cocción (extrusión), No
de Higiene especificaciones técnicas del
coliformes totales letal para los coliformes.
producto
Control de humedad del
Los hongos como tal no afectan la
producto de modo que tenga
salud del consumidor ya que el
Biológico: Altos niveles de humedad, niveles bajos de humedad y
producto es sometido al proceso
Contaminación por condiciones inadecuadas de Medio Serio Si que no permita el desarrollo y Si
de extrusión, pero el crecimiento
hongos almacenamiento crecimiento de hongos.
de estos genera toxinas
RECEPCION: maíz Inspección visual al
(aflatoxinas).
y arroz partido, recepcionar
harina de soya Si las esporas de Bacillus cereus
sobreviven a la etapa de extrusión
Condiciones inadecuadas
es poco probable por las
Biológico: de almacenamiento del
características del producto que Selección de proveedores que
Contaminación con proveedor.
se den condiciones para su cumplan con las
microorganismos Mal manejo durante el Medio Serio No No
crecimiento y formación de toxinas especificaciones técnicas del
esporulados transporte.
dado que el producto tiene baja producto.
Bacillus cereus Falta de Buenas Practicas
actividad de agua que impide el
de Higiene
desarrollo de este
microorganismo.

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
La probabilidad de que este Control de la humedad en el

peligro se presente es baja dado producto para evitar el
Químico: que la zona donde esta ubicada la crecimiento de hongos
Contaminación por planta la humedad relativa no productores de aflatoxinas.
de almacenamiento del Medio Critico No
presencia de facilita el desarrollo de hongos
proveedor.
aflatoxinas como la generadores de aflatoxinas. Las
Mal manejo durante el
M1, B1, G1, M2 y materias primas son adquiridas en
transporte.
M4. la región con bajos niveles de No
Alto porcentaje de humedad
humedad.
en la materia prima.
Las materias primas son Selección de proveedores que
Fuera de los Límites Medio Crítico No
Presencia de adquiridas de proveedores que cumplan con las
Máximo Residuos (LMR).
plaguicidas. garantizan la calidad por lote especificaciones técnicas del
recepcionado. producto.
Físico:
Contaminación por Mal manejo durante las En pasos posteriores del proceso
cumplan con las
partículas extrañas fases de producción Medio Mayor No el peligro es atenuado (molienda) No
especificaciones técnicas del
(piedras, astillas, primaria y tamizado.
producto.
paja, etc.)
Si las esporas de Bacillus cereus
sobreviven a la etapa de
Biológico: de almacenamiento del
extrusión, es poco probable por Selección de proveedores que
RECEPCION: Contaminación con proveedor.
las características del producto cumplan con las
Proteína Aislada microorganismos Mal manejo durante el Medio Serio Si No
que se den condiciones para su especificaciones técnicas del
de soya. esporulados transporte.
crecimiento y formación de toxinas producto.
Bacillus cereus Falta de Buenas Practicas
ya que el producto tiene baja
de Higiene.
actividad de agua.

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HACCP
Revisado por: G.G.

cumplan con las
de almacenamiento del
La probabilidad de que este especificaciones técnicas del
Contaminación por proveedor.
peligro se presente es baja, por el producto.
presencia Mal manejo durante el Medio Critico No No
tipo de procesamiento y la Aw. del Control de humedad del
Coliformes. transporte.
producto producto.
Falta de Buenas Practicas
Inspección visual al momento
de Higiene.
de recepcionar.
Físico:
Contaminación por Mal manejo durante las En pasos posteriores del proceso
cumplan con las
partículas extrañas fases de producción Medio Mayor No el peligro es atenuado (molienda) No
especificaciones técnicas del
(piedras, astillas, primaria y tamizado.
producto.
maderas, etc.)
Biológico: La probabilidad de que este Selección de proveedores que
Falta de Buenas Prácticas
Contaminación por peligro se presente es baja, por el cumplan con las
de Higiene. Bajo Serio No No
microorganismos tipo de procesamiento y la Aw. del especificaciones técnicas del
RECEPCION: Coliformes Totales producto producto.
Azúcar Blanca Las elevadas cantidades de Efectuar las órdenes de
Altos niveles de humedad. hongos, levaduras, afectan la compra con las
Biológico:
Condiciones inadecuadas salud del consumidor, provocando especificaciones técnicas de
Contaminación por
de almacenamiento. diarreas y otros malestares, sin CORPALEN S.R.L.
aerobios mesófilos, Bajo Menor No No
Condiciones inadecuadas embargo los antecedentes del Selección de proveedores.
levaduras y
de transporte, envases proveedor nos garantizan que el Certificado de conformidad.
hongos.
corroídos. producto no presenta este tipo de Inspección visual al momento
peligro. de la recepción.
Químico: Un exceso del dióxido Medio Mayor No
Residuo arriba de azufre (S02), durante el Es difícil que el producto tenga Selección de proveedores que No
RECEPCION: 70mg/kg. Del tratamiento del blanqueado este residuo arriba de los Es difícil cumplan con las
Azúcar Blanca dióxido azufre del azúcar. que el producto sea contaminado, especificaciones técnicas del
(S02). si se ha producido con BPM. producto.
Límites establecidos.

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HACCP
Revisado por: G.G.
Malas prácticas de Selección de proveedores que

Físico: manufactura. Inspección visual. cumplan con las No
Pitas, astillas. Bajo Menor No especificaciones técnicas del
producto.
Biológico:
Contaminación por Es difícil que el producto sea
Falta de Buenas Practicas cumplan con las
microorganismos Bajo Critico No contaminado, si se ha producido No
de Higiene. especificaciones técnicas del
coliformes totales, con BPM.
producto.
E.Coli, Salmonella.
Biológico: cumplan con las
Hongos y Es difícil que el producto sea especificaciones técnicas del
Altos niveles de humedad.
Levaduras, contaminado, con se ha llevado un producto.
Condiciones inadecuadas Bajo Critico No No
RECEPCION: Salmonella, St. buen control de almacenamiento Control de humedad del
de almacenamiento.
CLARA DE HUEVO Aureus, Coliformes del productor. producto.
EN POLVO. Totales, E. Coli. Inspección visual al
recepcionar.
Químico;
Contaminación por Alimentación del ganado
Alto Critico No
presencia de con piensos contaminados
aflatoxinas como la por hongo mocotoxigénicos. Las materias primas son Selección de proveedores que
M1, B1, G1, M2 y adquiridas de proveedores que cumplan con las
No
M4. garantizan la calidad por lote especificaciones técnicas del
recepcionado. producto.
RECEPCION DE Presencia de Producto procesado sin
Alto Crítico No
ACEITE VEGETAL Antibióticos. control.
Exposición al calor, luz, Buenas Practicas de

Químico:
tiempo prolongado de Bajo Serio No Rancidez, producto no apto. Manufactura,
Acidez
almacenamiento. Certificados de conformidad. No
Empaque apropiado para
envasar.

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HACCP
Revisado por: G.G.
Efectuar las órdenes de

Los peróxidos si se encuentran compra con las hojas de
sólo en niveles elevados, afecta la especificaciones técnicas de la
Químico: de procesamiento y
salud del consumidor. Es poco empresa.
Presencia de almacenamiento en la planta Bajo Serio No No
probable que se altere el producto Selección de proveedores.
Peróxido del proveedor.
por el tipo de proceso que se Solicitar certificados de calidad
Producto expirado.
realiza en su producción. de sus productos.
Inspección visual.
Físico:
Ninguno
Biológico:
Ninguno
Químico: Niveles altos de esta vitamina
RECEPCION: Es una vitamina de uso Este peligro es controlado en la
Sobre dosificación Medio Critico Si produce toxicidad en el Si
Premix vitamínico restringido. etapa de pesado de aditivos.
de vitamina A organismo, vitaminosis.
Físico:
Ninguno
Biológico:
Ninguno
RECEPCION: Efectuar las órdenes de
Fosfato Tricálcico compra con las
Químico:
especificaciones técnicas.
Formulación A dosis por encima de los niveles
Son aditivos restringidos Selección de proveedores.
inadecuada, Alto Critico Si permitidos causa daños a la salud Si
para uso alimentario Solicitar certificaciones de sus
producto del consumidor.
productos.
adulterado
Sulfato de Este peligro es controlado en la
Magnesio. etapa de pesado de insumos.
Físico:
Ninguno
Biológico:
RECEPCION:
Ninguno

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HACCP
Revisado por: G.G.
Efectuar las órdenes de

A. dosis por encima de los
compra con las
niveles permitidos causa daño
especificaciones técnicas de
a la salud del consumidor.
Químico: Corpalen S.R.L.
Es un aditivo restringido B. producto puede venir
Producto Alto Critico Si Selección de proveedores. Si
Antioxidante para uso alimentario adulterado por algún
adulterado Solicitar certificaciones de sus
alfatocoferol) compuesto químico no
productos.
deseable.
Este peligro es controlado en la
etapa de pesado de insumos.
Físico:
Ninguno
Solicitar certificados de sus
Poco probable que el proveedor
Altos niveles de humedad, productos.
utilice insumos no permitidos para
Biológico: condiciones inadecuadas de Efectuar las órdenes de
Bajo Serio No uso alimentario, porque tiene un No
Hongos empaque y almacenamiento compra según especificaciones
reconocimiento de buen nivel de
RECEPCION: del proveedor técnicas.
calidad de sus productos.
Saborizantes Selección de proveedores.
Químico:
Ninguno
Físico:
Ninguno
Biológico:
Ninguno
Solicita certificados al
RECEPCION:
Químico: Uso de insumos no Poco probable que el proveedor proveedor.
Envase: Empaque
Contaminación permitidos para elaboración Bajo Mayor No utilice insumos no permitidos para Efectuar las órdenes de No
de polietileno
química de envases en alimentos envase de uso alimentario. compra según las
coextruido.
especificaciones técnicas.
Físico:
Ninguno

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HACCP
Revisado por: G.G.
Es poco probable la proliferación

de hongos debido a que las
Biológico: Periodo largo de condiciones de almacenamiento
Crecimiento almacenamiento. no son favorables para su Sistemas PEPS, cortos
Bajo Serio No No
microbiano de Condiciones inadecuadas crecimiento (humedad relativa del periodos de almacenamiento.
hongos. de almacenamiento. ambiente bajo), condiciones
controladas de BPM sistema
PEPS.
ALMACENAMIEN Biológico:
TO EN GENERAL: Contaminación
Granos crudos: microbiana Existencia de plagas
maíz y arroz patógena: Bacillus (roedores e insectos). Es poco probable la existencia de
partido, harina de Cereus, Clostridium Falta de higiene en este peligro controlado por BPM y Aplicación de Buenas Prácticas
Bajo Serio No No
soya. perfringens, almacén. el programa de Higiene y de Almacenamiento.
Eschericha Coli, Acumulación de residuos y Saneamiento.
Salmonella, desechos.
Staphylococcus.
Aureus, etc.
Químico:
Ninguno
Físico:
Ninguno
Biológico:
ALMACENAMIEN Contaminación
TO EN GENERAL: microbiana Existencia de plagas
Almacenamiento patógena: Bacillus (roedores e insectos). Es poco probable la existencia de
de azúcar blanca, Cereus, Clostridium Falta de higiene en este peligro controlado por BPM y Aplicación de Buenas Prácticas
Bajo Serio No No
aceite vegetal, perfringens, almacén. el programa de Higiene y de almacenamiento.
fosfato tricálcico, Eschericha Coli, Acumulación de residuos y Saneamiento.
sulfato de Salmonella, desechos.
magnesio. Staphylococcus.
Aureus, etc.

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HACCP
Revisado por: G.G.
Químico: Es poco probable la existencia de

Exposición al calor, luz,
Formación de este peligro controlado por BPM y Aplicación de Buenas Prácticas
tiempo prolongado de Bajo Serio No No
peróxidos en el el Programa de Higiene y de Almacenamiento.
almacenamiento.
aceite. Saneamiento.
Físico:
Ninguno
ALMACENAMIEN Biológico:
TO EN GENERAL: Ninguno
Almacén de otros Químico:
aditivos y Ninguno
empaques,
saborizantes, Físico:
antioxidantes, Ninguno
premix de vitaminas
Malas prácticas de higiene
Biológico:
del manipulador. Controlado por Programa de Aplicación de Buenas Prácticas
Contaminación Bajo Serio No No
Falta del higiene del área de Higiene y Saneamiento de Higiene.
microbiana
trabajo.
DOSIFICACION Químico:
DE CRUDOS Ninguno
Físico:
Contaminación por Aplicación de Buenas Prácticas
del manipulador. Bajo Serio No Controlado por BPM No
partículas de Higiene.
Equipo sucio
diminutas extrañas.
Biológico:
Contaminación
microbiana de
patógenos Bacillus
Malas prácticas de higiene Controlado por BPM.
MEZCLADO DE Cereus, Clostridium Aplicación de Buenas Prácticas
del manipulador. Bajo Serio No La Etapa de extrusión disminuye No
CRUDOS perfringens, de Higiene
Equipo sucio la carga microbiana.
Eschericha Coli,
Salmonella,
Staphylococcus.
Aureus, etc.

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
Químico:
Ninguno
Físico:
Contaminación por Malas prácticas de higiene Controlado por BPM y la
Aplicación de Buenas Prácticas
partículas extrañas del manipulador. Bajo Serio No presencia de imanes a la salida de No
de Higiene.
(limaduras de Equipo sucio la mezcladora.
metal)
Biológico:
Ninguno
Químico:
ALIMENTACION
Ninguno
DEL EXTRUSOR
Físico:
Equipo sucio Acción de imanes colocados a la Mantenimiento y limpieza del
Contaminación por Bajo Serio No No
Desgaste del tornillo entrada del extrusor. equipo elevador.
partículas extrañas
La etapa de extrusión no tiene
como objetivo eliminar las esporas
Cumplimiento con el
termo resistente, pero
Temperaturas inadecuadas. procedimiento de
Biológico: indirectamente por la cocción se
Falta de control en la mantenimiento de equipos.
Supervivencia de asume una disminución de
temperatura. Medio Serio Si Control de la temperatura de Si
esporas termo esporas y microorganismos
Descalibración de la extrusión.
resistentes patógenos. Asimismo estas solo
termocupla. Cumplimiento con el programa
podrán tener un crecimiento si se
de calibración de equipos.
dan condiciones en etapas
EXTRUSION
posteriores.
Baja temperatura de
Químico: Si se da el consumo de almidones Control de la temperatura de
extrusión. Falta de control
Mala gelaitinización Medio Serio Si no hidrolizados afectan el extrusión. Mantenimiento del Si
En el nivel de flujo de
de almidones metabolismo del consumidor equipo.
alimentación del extrusor.
Químico: Alta temperatura de La acentuación de la reacción de
Formación de extrusión. Maillard provoca problemas Control de la temperatura de
Medio Serio Si Si
pirazinas e Acentuación de la reacción intestinales y una disminución del extrusión.
imidazoles de Maillard valor nutritivo.

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
Las limaduras de metal son

separadas del producto por medio
Físico:
Desgaste del tornillo del de imanes colocados a la salida Mantenimiento del equipo de
Restos de Medio Serio No No
extrusor del molino (molienda ii). extrusión.
limaduras de metal
Controlado como parte de BPM .
Mantenimiento de los equipos.
Biológico: Inadecuada limpieza del Aplicación del Programa de
Controlado por el programa de
Recontaminación equipo (transportador), Higiene y Saneamiento.
Bajo Serio No Higiene y Saneamiento. No
por tiempo prolongado de Control del tiempo de la etapa
Control de proceso
TRANSPORTE Y microorganismos enfriamiento. de proceso.
ENFRIADO Químico:
Ninguno
Físico:
Ninguno
Biológico:
Ninguno
Químico:
MOLIENDA DE Ninguno
BASE EXTRUIDA / Las limaduras de metal son
TAMIZADO separadas del producto por medio
Físico:
de imanes colocados a la salida Mantenimiento del equipo de
Restos de limadura Desgaste del molino Medio Mayor No No
del molino. molienda.
de metal
Mantenimiento de los equipos,
como BPM.
Biológico: Controlado por BPM y el Aplicación del Programa de
del manipulador.
Recontaminación Bajo Serio No Programa de Higiene y Higiene y Saneamiento. No
Falta de higiene del área de
microbiana. Saneamiento. Personal capacitado en BPM
trabajo y de los materiales.
ENSACADO Y
Químico:
PESAJE DE BASE
Ninguno
EXTRUIDA
Físico: Malas prácticas de higiene
Aplicación del Programa de
Contaminación por del manipulador.
Bajo Serio No Controlado por BPM Higiene y Saneamiento. No
partículas extrañas Falta de higiene del área de
Personal capacitado en BPM
(pelos, hilos, etc.) trabajo y de los materiales.

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Malas prácticas de higiene Aplicación del programa de

Biológico: Controlado por BPM, y el
del manipulador. Higiene y personal entrenado
Recontaminación Bajo Serio No Programa de Higiene y No
Falta de higiene del área de en buenas practicas de
microbiana. Saneamiento
trabajo y de los materiales. manufactura.
No es probable llegar a superar
Químico:
los límites legales permitidos por
DOSIFICACION Contaminación Uso de aditivos en Proceso exclusivamente
el conocimiento de las dósis
DE INSUMOS Y química por concentraciones superiores Bajo Serio No realizado por personal No
máximas permitidas según el
ADITIVOS minerales y la a los limites permitidos. entrenado y capacitado.
Codex Alimentario. No existe caso
Avitaminosis.
alguno en la empresa.
Físico: Malas prácticas de higiene
Aplicación del programa de
Contaminación por del manipulador.
Bajo Serio No Controlado por BPM Higiene y personal capacitado No
partículas extrañas Falta de higiene del área de
en BPM
(pelos, hilos etc.) trabajo y de los materiales.
Inadecuada higiene del
Biológico: Controlado por BPM y el
equipo. Personal capacitado para llevar
Recontaminación Bajo Serio No Programa de Higiene y No
Malas practicas de higiene a cabo el proceso.
microbiana Saneamiento.
del manipulador
Químico:
MEZCLADO DE
Ninguno
BASE EXTRUIDA
E INSUMOS
Físico:
Personal entrenado en el
Contaminación por Malas prácticas de higiene
Bajo Serio No Controlado por BPM. proceso y en la aplicación de No
partículas extrañas. del manipulador.
Buenas Prácticas de Higiene.
Biológico: Personal entrenado en el

Malas prácticas de higiene Aplicación del Programa de
Recontaminación Bajo Serio No proceso y en la aplicación de No
en los medios de transporte. Higiene y Saneamiento.
TRANSPORTE microbiana. Buenas Prácticas de Higiene.
DEL PRODUCTO Químico:
TERMINADO Ninguno
Físico:
Ninguno

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Biológico: Malas prácticas de higiene

Controlado por BPM y Programa Entrenamiento del personal en
Recontaminación del manipulador. Bajo Serio No No
de Higiene y Saneamiento. BPM.
microbiana
Químico:
Ninguno
EMBOLSADO
Físico:
Contaminación por
Malas prácticas de Higiene Aplicación de Buenas Practicas
partículas extrañas Bajo Serio No Controlado por BPM No
del manipulador de higiene por el personal.
(hilos,cabellos etc.)
Biológico:
Ninguno
Químico:
PESAJE
Ninguno
Físico:
Ninguno
Biológico:
Mal sellado, deficiencia del Mantenimiento del equipo,
Contaminación Bajo Critico Si Se verifica el sellado al 100 % Si
equipo. limpieza y desinfección.
microbiana.
SELLADO Químico:
Ninguno
Físico:
Ninguno
Biológico:
Ninguno
EMPACADO Y
Químico:
SELLADO DE
Ninguno
BOLSONES
Físico:
Ninguno

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La baja humedad del producto las

condiciones adecuadas del
Control de proveedores del
Biológico: Inadecuadas condiciones de almacenamiento y las
envase.
Crecimiento almacenamiento. Bajo Serio No características propias del envase No
Rotación controlada de
microbiano no permite el desarrollo de
almacenamiento.
microorganismos.
Control en la etapa de sellado.
Elevadas temperaturas en
ALMACENAMIENTO
almacén.
DE PRODUCTO Por las adecuadas condiciones de
TERMINADO Radiación UV.
almacenamiento es poco probable
Químico: Presencia de minerales Compra de envases (bobina)
la formación de peróxidos.
Formación de (hierro) aceleradores de la Bajo Serio No según las especificaciones No
Asimismo la información en el
peróxidos formación de peróxidos. técnicas.
rotulado del envase advierte las
Mala calidad del envase
condiciones de almacenamiento.
(poco resistente y que
permita el paso de la luz).
Físico:
Ninguno
Controlado por BPM durante la Personal que verifica el modo y
Biológico: Por rotura de bolsas. estiba. medio de transporte, selección
Recontaminación Condiciones inadecuadas Bajo Serio No Controlado por exigencias de del transportista, guías de No
microbiana de transporte. Mala estiba. sanidad y operatividad del remisión con firmas del emisor
TRANSPORTE Y
vehículo de transporte. que expresan conformidad.
ENTREGA
Químico:
Ninguno
Físico:
Ninguno

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FIGURA Nº1: ARBOL DE DECISIONES PARA LOS PUNTOS

CRITICOS DE CONTROL
P1 ¿Existe medida preventiva

Para el peligro identificado?
Modificar la etapa, proceso o

producto
SI NO
¿Es necesario el control en esta etapa? SI
NO  No es PCC para*
P2 ¿Existe esta etapa diseñada especialmente

Para eliminar o reducir la probabilidad de
Aparición del peligro hasta un nivel aceptable?
NO SI PCC
P3 ¿Puede la contaminación aparecer o incrementar

Hasta alcanzar niveles inaceptables?
SI NO No es un PCC Parar*
P4 ¿Una etapa o acción posterior eliminará o

Reducirá el peligro a un nivel aceptable?
NO PCC
SI No es un PCC Parar*
*Parar y continuar con el siguiente peligro o etapa siguiente del proceso

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ANEXO 2: MATRIZ DE DECISIONES CAMACHO
P1 P2 P3 P4 NO
SI ES
ETAPA ES
SI NO SI NO SI NO SI NO PCC
PCC
Recepción de
materias primas e x x x
insumos
Almacenamiento de
x x x x
materias primas
Dosificación de
x x x x
crudos
Mezclado de crudos x x x x x
Alimentación del
x x x x x
extrusor
Extrusión x x x
Transporte y
x x x x x
enfriado
Molienda x x x x
Tamizado x x x x
Almacenamiento de
x x x x x
Base Extruída
Dosificación de
x x x x x
insumos y aditivos
Mezclado de base
x x x x x
extruída e insumos
Transporte de
x x x x
producto terminado
Embolsado x x x x
Pesaje x x x x
Sellado x x x
Empacado y sellado
x x x x
de bolsones
Almacenamiento de
x x x x
producto final
Transporte y
x x x x
entrega

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ANEXO 3: DESARROLLO DE CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

PCC1: RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
Limites críticos Monitoreo
Puntos Críticos Peligros para cada
Acciones Correctivas Registros Verificación
de Control Significativos medida Que Como Frecuencia Quien
preventiva
Rechazo del producto si
Balanza el resultado del análisis
Recepción:
infrarroja de Cada vez que sobre pasa los limites
Granos partidos
Biológico: Humedad menor humedad. se reciba críticos. Se rechaza el Revisión de
de maíz y arroz, Humedad TAC HA – 01A
Hongos. de 15% Certificados materia producto para ser Registros.
harina de soya.
de los prima. devuelto al proveedor,
productos. se registra en el
formato respectivo.
Comparación
Químico:
Recepción: de la
La Rechazo del producto si
Fosfato tricálcico, Certificado o composición
composición Establecida en las Cada vez que no es conforme a las Revisión de
Sulfato de protocolo de de los
de Producto Fichas Técnicas se reciba los TAC especificaciones HA – 01B certificados
Magnesio, análisis del productos con
fuera de los para el producto. productos técnicas establecidas. y registros.
Premix Vitaminas producto. las
límites de
antioxidante especificacion
especificación
es técnicas

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PCC2: EXTRUSION.
Puntos Críticos Peligros para cada
Acciones Correctivas Registros Verificación
de Control Significativos medida Que Como Frecuencia Quien
preventiva
Si la temperatura es
menor a 110ºC
entonces se identifica
y desvía de la línea
de proceso, después Revisión de
de la molienda. Registros.
Al mismo tiempo se Cada 30
corrige y elimina la turnos de
Mala causa de la desviación proceso se
Temperatura
gelatinización Temperatura no restaurando el enviará una
EXTRUSION del termo Visualmente Cada hora. TAC PCC02
de los menor a 110 ºC control del proceso. muestra a un
registrador
almidones. El producto desviado laboratorio
se vuelve a mezclar en acreditado
un porcentaje no para el
mayor del 20% en la análisis de
mezcla cruda para ser gelatinización
extruída

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Si la temperatura es
mayor a 190ºC entonces
se identifica como No
Conforme y desvía de la
línea de proceso para
ser evaluado por el Jefe
de Aseguramiento de la
Calidad. Al mismo tiempo
se corrige y elimina la
causa de la desviación Calibración y
restaurando el control mantenimiento
Formación de Temperatura
Temperatura no de proceso. El producto del termo
EXTRUSION pirazinas e del termo Visualmente Cada hora. TAC HA - 02
mayor a 190 ºC desviado es registrador
imidazoles. registrador
inspeccionado según cada seis
procedimiento de meses.
inspección y muestreo,
evaluado según grupo
Nº III. Si la evaluación
es satisfactoria el lote
es liberado, de lo
contrario el producto
será considerado como
merma, y se destinado al
desecho de la planta.

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HACCP
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PCC3: ENVASADO.
Puntos Críticos Peligros para cada Registr
Acciones Correctivas Verificación
de Control Significativos medida Que Como Frecuencia Quien os
preventiva
Visualmente y Sólo se aceptarán las

bolsas que presenten
manualmente. sellado hermético y se
Hermeticidad
Se tomará 10 Responsa rechazará en el caso de Revisión de
SELLADO DE de la bolsita. Sellado de encontrar bolsas mal
Contaminación bolsitas ble del Registros.
BOLSITAS DE Temperatura de la bolsita de Cada hora. selladas, se vaceará al PCC03
microbiana aleatoriamente área de coche (arteza) para ser
900G. sellado: 150° C 900g.
como muestra y envasado. embolsadas nuevamente
a 200° C y continuar con las
se revisará el
sellado. demás etapas de
envasado.

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HACCP
Revisado por: G.G.
PROCEDIMIENTOS

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RH-01 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION Y MUESTREO
1. Objetivo.
Asegurar el cumplimiento de los requisitos de calidad exigidos por
CORPALEN S.R.L.
2. Alcance.
Este procedimiento se aplica a todas las actividades concernientes a
inspección y muestreo en recepción y durante el proceso.
3. Documentos de Referencia.
Norma Técnica Peruana Nº 2859-1
4. Responsabilidades.
El cumplimiento de este procedimiento es de responsabilidad del Jefe de
Aseguramiento de la Calidad.
5. Definiciones.
MUESTRA: Es una o más unidades de producto extraídas al azar de un
lote, sin tener en cuenta su calidad.
TAMAÑO DE MUESTRA: Número de unidades de producto contenidas en
la muestra.
UNIDAD DE INSPECCIÓN: Cantidad de producto muestreado determinado
considerando la condición de uso, del contrato y facilidad para la
inspección.
LOTE: Conjunto de unidades de producto del que se extrae una muestra
para inspección, con el objeto de determinar su conformidad con los
criterios de aceptabilidad.
NIVEL DE INSPECCION: El nivel de inspección determina la relación que
existe entre el tamaño del lote y el tamaño de muestra.
MUESTRA COMPOSITO: Muestra homogénea proveniente de varias sub
muestras.
COMPOSITAR: Acción de formar una mezcla homogénea de varias sub
muestras.

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HACCP
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6. Procedimiento.
En Recepción:
a. Formación del grupo I: materias primas procesadas y grupo II: granos,
se registra los ingresos de ellos.
b. Aplicación al lote recepcionado el nivel de inspección correspondiente y
se extrae la muestra según el instructivo de muestra para el Grupo I y
Grupo II.
c. El lote inspeccionado es retenido en su respectiva área de
almacenamiento identificado con stikers, hasta obtener los resultados de
laboratorio.
d. En el caso de aprobarse el lote se procede a su internamiento en el
establecimiento.
e. En el caso de desaprobarse el lote se procede a comunicar y de
inmediato, a devolver el producto al proveedor, registrando los
acontecimientos.
Durante el Proceso:
a. Formación del grupo III: productos fuera del parámetro de proceso.
b. Se aplica el instructivo de muestra para el grupo III
c. Si los resultados de la evaluación son satisfactorios el producto es
liberado.
d. Si los resultados de la evaluación no son satisfactorios el producto será
considerado como merma.
e. Formación del grupo IV: productos sujetos a verificación.
f. Se aplica el instructivo de muestra para el grupo IV
g. Con los resultados de la evaluación obtenidos se emite un informe de
verificación conteniendo los siguientes puntos: objetivos, métodos de
análisis, resultados, conclusiones, recomendaciones y anexos
(certificado de análisis).
7. Instructivo para la extracción de muestras:

a. Determinación del tamaño de lote (cantidad)
Hacer uso de la tabla I “muestreo simple” de la Norma Técnica Peruana Nº
2859-1
b. aplicando el nivel de inspección de acuerdo a lo siguiente:

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Revisado por: G.G.
Grupo I: Insumos.
Leche entera, Azúcar blanca.
Grupo II: Granos.
Maíz partido, Arroz partido, harina de soya.
Grupo III: Productos fuera de parámetros de proceso.
Base Extruída. Tº mayor a 190ºC.
Grupo IV: Productos sujetos a verificación.
Base Extruída, Producto Terminado. Muestreo sistemático.
c. Aplicando las tablas, determinar la letra del nivel de inspección para el
tamaño de lote para los grupos I, II y III.
d. Determinar el tamaño de su muestra de la tabla II-A muestreo simple de
la Norma técnica 2859-1.
e. Extrae la cantidad de su muestra utilizando materiales y utensilios en
condiciones estériles y/o de primer uso.
f. Para los grupos I y II compositor la sub muestras extraídas (grupo I: 500
g y grupo II: 1 Kg.)
g. Rotular la muestra compósito identificándolo: producto, código, fecha de
toma de muestra, responsable.
h. Realizar el análisis de laboratorio interno o externo.
i. Para el grupo III, solo evaluar sensorialmente.
j. Para el grupo IV, cada 30 turnos de proceso se hará una extracción de
muestras para su verificación.
k. Para la base extruída se extrae una sub muestra de 200 gr. De cada
etapa de molienda II, con las precauciones del caso. Se lleva al
laboratorio esta sub muestra se composita con otras sub muestras hasta
llegar a un Kg. Se rotura y analiza.
l. Para el caso de producto terminado se extrae una sub muestra de 200
gr. Del producto que sale de la mezcladora, cada dos batch, empleando
materiales estériles al fin de cada turno se composita las sub muestra,
se rotula y se analiza.

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Revisado por: G.G.
RH - 02 PROCEDIMIENTO DE ATENCION AL CLIENTE
1. OBJETIVO.
Establecer un procedimiento para la atención de quejas y devoluciones
relacionadas a la inocuidad del producto.
2. ALCANCE.
Este procedimiento abarca desde la etapa de distribución del producto
final hasta el consumo del cliente.
3. RESPONSABILIDADES.
 Gerente General.
 Jefe de Producción.
 Personal encargado del reparto.
4. APLICACIÓN.
Jefe de Producción.
5. DESCRIPCION.
El Gerente General toma conocimiento de la queja y devolución del
producto derivando la responsabilidad técnica al Jefe de Producción.
Posteriormente el jefe de Producción recepciona la queja o producto
afectado, lo evalúa y/o subsana, luego comunica los resultados a la
Gerencia General.
La Gerencia General comunica al cliente las acciones tomadas por parte
de la empresa a fin de levantar la no conformidad.
Recolecta los productos terminados de los Centros Beneficiarios.
En caso de detectarse alguna no conformidad grave, la cual afecta la
inocuidad del producto y la salud de los consumidores se procede a
realizar la separación de los productos afectados de los Centros
Beneficiarios.
6. FRECUENCIA.
Cada vez que se presente la ocurrencia.
7. REGISTROS.
RH03: Atención al Cliente.

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HACCP
Revisado por: G.G.
RH - 03 PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE PROVEEDORES
1. OBJETIVO.
Asegurar mediante procedimientos documentados la evaluación y
selección de los proveedores, asegurando que los productos a ser
adquiridos cumplan con los requerimientos especificados por la
empresa.
2. ALCANCE.
Se aplica a los proveedores que nos sirven para el abastecimiento de las
principales materias primas, insumos, materiales de envase y empaque,
como a las empresas proveedoras seleccionadas como posible
proveedor.
3. RESPONSABLE.
Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
4. APLICACIÓN.
Compra de materia prima, insumos, aditivos, envases y empaques.
5. DESCRIPCION.
Las especificaciones serán acordadas de acuerdo a los requerimientos
de la empresa.
 Registro Sanitario.
 Certificado de Conformidad.
 Fichas Técnicas.
 Integridad de envases y rotulado.
 Buenas condiciones de almacenamiento por parte del proveedor.
 Estar en lista de proveedores aprobados por nuestra empresa.
Los proveedores de materia prima e insumos con los que se trabaja
serán visitados por los menos una vez al año, los nuevos serán
evaluados en visitas que se darán cada 06 meses.
Los proveedores que aprueben las evaluaciones sanitarias y técnicas se
registrarán en la lista de proveedores aprobados.
Toda materia prima que pudiera representar alto riesgo para la seguridad
del producto deberá contar con un certificado de análisis microbiológico
y/o fisicoquímico.

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HACCP
Revisado por: G.G.
Los registros de todos los hallazgos de cada visita y requerimientos

hechos al proveedor deberán ser archivados con los detalles
observados.
Los proveedores cuyas fábricas no cumplan los estándares de buenas
prácticas de fabricación no serán incluidos en la lista de proveedores.
A : Bueno, cumple satisfactoriamente con las especificaciones dada por
Control de Calidad.
B: Regular, cumple parcialmente con las especificaciones, el producto es
seguro.
C: Malo, no cumple con las especificaciones dadas, el producto es
inseguro.
En caso que el proveedor incurra en faltas que afecte la calidad de
materias primas, insumos y envases que no están de acuerdo con los
requisitos acordados, será retirado del Registro de proveedores
aprobados, El JAC comunica al proveedor sobre la falta encontrada a fin
de que tome las medidas correctivas pertinentes y postule como nuevo
proveedor.
6. REGISTRO.
HA – 04 Selección de Proveedores.
HA – 04A Inspección a la planta del Proveedor.
HA – 04B Ficha del Proveedor.

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HACCP
Revisado por: G.G.
RH - 04 PROCEDIMIENTO DE DISTRIBUCION
1. OBJETIVO.
Establecer un procedimiento para asegurar la correcta distribución de
producto terminado para su posterior consumo.
2. ALCANCE.
Este procedimiento abarca desde la etapa de almacenamiento hasta la
distribución del producto terminado para su consumo.
Jefe de Distribución.
4. APLICACIÓN.
A la distribución de la papilla en los Centros de Salud.
5. DESCRIPCION.
El responsable del almacén garantiza las condiciones de
almacenamiento, identificación adecuada, indicando el orden de salida
de los lotes (primero que entra – primero que sale PEPS), basado en las
ordenes de pedido. Informando dichos datos al Responsable de Reparto.
La distribución de los bolsones de PRODUCTO TERMINADO serán
realizadas en vehículos apropiados de modo que le confiera protección a
los productos terminados.
Todos los vehículos usados en la distribución. Deben cumplir con los
códigos de principios y practicas relevantes a higiene alimentaría para el
transporte de alimentos.
Antes de cargar los productos los vehículos utilizados para el transporte
serán inspeccionados para asegurar que no halla riesgos de
contaminación por pesticidas, raticidas, vidrios etc.
Los vehículos utilizados son de uso exclusivo para el transporte de este
tipo de productos.
Los vehículos deben limpiarse regularmente con detergente de
aplicación alimentario, y ser fumigados para evitar la contaminación
cruzada.
Los productos deben ser colocados en pallets, los cuales deben estar
limpios secos y en buenas condiciones, libres de infestaciones y hechos
de un material que no contamine el producto.
Se deben apilar los productos en la cantidad apropiada y ordenada.
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HACCP
Revisado por: G.G.
Los empleados de la distribución deben estar capacitados en buenas

prácticas y en las regulaciones de higiene alimentaría, las cuales deben
cumplir en todo momento.
6. FRECUENCIA.
Cada vez que se realice las distribución.
7. REGISTROS.
HA – 05: Control de distribución.

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HACCP
Revisado por: G.G.
RH - 05 PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE SELLADO
1. OBJETIVO.
Asegurar el sellado adecuado de las bolsitas de 900 g. del producto
terminado.
2. ALCANCE.
Se aplica a las bolsitas de producto terminado.
El responsable del área de envasado ejecuta este procedimiento.
El Jefe de Producción, supervisa el desempeño
4. APLICACIÓN.
Área de envasado, sellado de bolsas que sirven de envase al producto
terminado
5. DESCRIPCION.
Los operarios vigilarán y comprobarán que cada bolsita se encuentre
bien sellada.
El responsable de área tomará una muestra de 10 bolsitas selladas al
azar cada 60 minutos y controlará:
 Hermeticidad de sellado.
 Legibilidad de rotulado.
 Información, según estándares autorizados y obligatorios.
Cada Boslón será pesado para comprobar la cantidad de unidades de

bolsitas (30 unidades) por cada uno.
En el caso de encontrar bolsas mal selladas, se rectificará. Volviendo a
envasar y sellar el contenido de las bolsitas dañados.
6. FRECUENCIA.
Cada 60 minutos.
7. REGISTROS.
HA- 06: Registro PCC3: Control de Sellado del Producto Terminado.

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HACCP
Revisado por: G.G.
RH - 06 PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE PRODUCTOS
1. OBJETIVO.
Asegurar que el producto terminado a ser distribuido cumpla con las
especificaciones del producto con un Certificado de Conformidad antes
de su liberación.
2. ALCANCE.
Se aplica a los productos terminados.
3. RESPONSABILIDADES
Gerente General.
4. APLICACIÓN.
Producto terminado papilla.
5. DESCRIPCION.
Terminado el lote de producción el producto es almacenado en
condiciones adecuadas de temperatura, humedad e higiene.
Se procede a emitir una solicitud de servicio a la certificadora para que
lleve a cabo el muestreo del producto de acuerdo a los requerimientos
exigidos y proceder a los análisis correspondientes.
El almacenaje del producto terminado tiene necesariamente un tiempo
de espera para el otorgamiento de conformidad del producto, por parte
de la empresa certificadora, que generalmente es de 10 a 12 días,
después de realizado el muestreo; en este lapso de tiempo se realiza
los análisis en el Laboratorio de la Certificadora.
Una vez culminado los análisis el Laboratorio Certificador entrega el
Certificado de Conformidad del producto, Luego de ello, se podrá
distribuir a los centros beneficiarios asignados por la entidad
compradora. Teniendo en consideración que las condiciones higiénicas
del vehículo de transporte y el estibado sean las más adecuadas, según
se detalla en el procedimiento respectivo.
6. FRECUENCIA
Al término de cada producción.
7. REGISTRO.
HA -07: Liberación del producto terminado.

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HACCP
Revisado por: G.G.
RH-07: PROCEDIMIENTO PARA PRODUCTOS NO CONFORMES
1. OBJETIVO
Identificar los productos que no cumplan con los estándares y
especificaciones determinadas por la empresa tanto en la recepción de
Insumos y materias primas, como el producto en proceso y terminado, para
tomar las acciones necesarias para su control, de tal manera que se logre
alcanzar la satisfacción del cliente.
2. ALCANCE
El presente procedimiento aplica a todas las operaciones de producción y
distribución, desde la recepción de materias primas e insumos hasta la
distribución del producto terminado.
3. DEFINICIONES
No conformidad: Incumplimiento de un requisito.
Especificación: Documento que establece requisitos.
Requisito: Necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u
obligatoria.
Producto no conforme: Producto que se considera no aceptable y que
puede detectarse a través de los mecanismos de medición y/o seguimiento.
Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no
conformidad detectada, u otra situación no deseable.
Tratamiento: Acción tomada para eliminar una no conformidad detectada.
Una corrección puede ser: concesión, reproceso y reclasificación.
Concesión: Autorización para utilizar o liberar un producto que no es
conforme con los requisitos especificados.
Reproceso: Acción tomado sobre un producto no conforme para que
cumpla con los requisitos.
Liberación: Autorización para proseguir con la siguiente etapa de un
proceso.

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
Bloquear: Inmovilizar un insumo, materia prima o producto terminado,

impidiendo que intervenga en el proceso productivo o llegue a su
consumidor final.
Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control
y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Riesgo: Estimación de la probabilidad (posibilidad) de la presencia de un
peligro, ponderado en razón de su gravedad, que puede resultar de un
peligro presente en los alimentos.
4. RESPONSABILIDADES
a. TAC
 Se encarga de recepcionar la materia prima o insumos siguiendo con
el Procedimiento de Inspección y Muestreo (RH 01).
b. Jefe de Producción:
 Ejecuta el reproceso, de acuerdo a la naturaleza y causa que
determinaron el retorno a la línea de producción (reproceso).
 Realiza el seguimiento, control de los procesos y productos
terminados; los cuales deberán cumplir con todas las
especificaciones técnicas y de proceso en cada una de las etapas
correspondientes.
c. Jefe de Aseguramiento de la Calidad:
 Realiza el análisis sensorial, humedad y revisión de Certificados de
Conformidad de las materias primas, insumos, materiales de envase
y empaque durante la recepción.
 Realiza el análisis de los productos no conformes cuando
corresponda y realice también las coordinaciones con otro laboratorio
para la realización de los análisis correspondientes, si fuera
necesario.

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
 Decide sobre el destino de los productos no conformes en

coordinación con el Gerente General.
c. Jefe de Distribución:
 Encargado de ventas es el responsable de recepcionar un producto
no conforme devuelto por el consumidor y transferir este al área de
Control de Calidad.
5. DESCRIPCIÓN
5.1 Detección del producto no conforme

Es responsabilidad del personal que labora en las distintas áreas de la
empresa, detecta aquellos productos que no cumplen con los parámetros de
las especificaciones, como parte de las actividades de control de la producción
y de las inspecciones realizadas según los Procedimientos de Inspección y
Muestreo (RH 01).Comunicando luego al Jefe de área donde se detecto la no
conformidad.
En caso de detectar un producto no conforme después de la entrega, la
empresa a través del Área de Distribución recibe la mercadería afectada. Esta
misma se envía al Área de Control de Calidad, para ser evaluado.
5.2 Identificación y separación

El producto no conforme se identifica según el lote involucrado, separándose
para su posterior evaluación, la cual es responsabilidad del Jefe de
Aseguramiento de la Calidad. Para tal efecto se coloca un distintivo de
“producto observado” de un esticker rotulado para ser evaluado y determinar su
tratamiento.
5.3 Registro de producto no conforme

El Jefe de Producción registra el producto observado en el Formato HA – 08
CONTROL DEL PRODUCTO NO CONFORME
5.4 Tratamiento del producto no conforme
PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
El Jefe de área coordina con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad las

acciones a tomar. El Jefe de área es responsable del cumplimiento de las
acciones determinadas y el personal a su cargo ejecutará dichas acciones. El
Jefe de Aseguramiento de la Calidad registra dichas acciones en el Formato
HA – 08 CONTROL DEL PRODUCTO NO CONFORME
5.5 Verificación de resultados

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad determinará si el producto cumple las
especificaciones establecidas según los Procedimientos de Inspección y
Muestreo y liberar el producto para su uso o de lo contrario destinarlo para otro
uso.
5.6 Liberación del producto

El Jefe de Producción en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la
Calidad procede a dar autorización para la liberación del producto. Cuando los
parámetros estén fuera de las especificaciones debe determinarse el
tratamiento a seguir según lo dispuesto en el ítem 5.4. Los resultados de estas
acciones se registran en el Formato HA – 08 CONTROL DEL PRODUCTO NO
CONFORME
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Procedimiento de Inspección y Muestreo (RH 01)
7. FORMATOS RELACIONADOS
Formato HA – 08 CONTROL DEL PRODUCTO NO CONFORME

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HACCP
Revisado por: G.G.
RH08: PROCEDIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS
1. OBJETIVO:
 Se deben contar con las medidas correctivas específicas para cada PCC.
 Se debe registrar las acciones correctivas y los resultados de la aplicación.
2. ALCANCE:
 Es aplicado por el Departamento de Aseguramiento de la Calidad y de
Producción y por el personal involucrado en el área que ocurrió la
desviación del PCC.
3. RESPONSABLE:
 Los responsables de la supervisión de la ejecución de la acción correctiva
son los Jefes de Producción y de Aseguramiento de la Calidad.
 El Operador del equipo o Maquinaria es el responsable de la ejecución de
la acción correctiva.
 Laboratorio externo cuando sea necesario de su acción, cuando los análisis
requeridos no se realizan en Laboratorio de la planta.
4. PROCEDIMIENTO:
Para corregir la desviación se deben seguir lasa acciones siguientes:
a. Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que se
corrija la desviación.
b. Para realizar la evaluación del lote separado se ejecutara los análisis:
sensorial, de aceptabilidad, físico químico o microbiológico según lo
requiera el caso. Esta evaluación debe ser realizado por personal
competente de la empresa (Laboratorio de Control de Calidad) o de un
laboratorio externo.
c. La aplicación de las acciones correctivas para los PCC, están descritas
en el anexo 3: Desarrollo de cada Punto Crítico de Control.
d. La ejecución de las acciones correctivas deben ser registradas
e. Se evaluara periódicamente las medidas correctivas aplicadas y se
debe determinar las causas que originan la desviación.
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HACCP
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7. FRECUENCIA:
Cada vez que se presente la desviación de los limites críticos de los PCC.
8. REGISTRO:
HA 09: Acciones Correctivas.

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HACCP
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RH-09: PROCEDIMIENTO DE IDENTIFICACION Y

TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO
1. OBJETIVO.
Dar lineamiento para la identificación y trazabilidad del producto para
hacer un seguimiento de los mismos, desde la materia prima que se
utilizará hasta el producto final que sale de la planta.
2. ALCANCE.
Aplicable a los productos en proceso y terminados.
Jefe de Producción.
4. PROCEDIMIENTO.
Como todo producto elaborado en la planta de producción, es
debidamente identificado, cada bolsita lleva un código del lote de
producción en el que se registra la fecha de producción y el número de
lote, que permite realizar la rastreabilidad de los productos.
Se revisará todos los documentos relacionados con la producción del
producto hasta llegar a definir de que materia prima previene y cuales
fueron las condiciones de tratamiento en las diferentes etapas de
procesamiento.
5. REGISTROS.
RH-10: Trazabilidad del producto terminado.

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HACCP
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RH10 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN

DEL PLAN HACCP
1. OBJETIVO:
 Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados referentes al plan
HACCP.
 Establecer un procedimiento de validación del Plan y del cumplimiento de
las actividades referentes al Plan HACCP.
2. ALCANCE:
 Es aplicado por el Departamento de Aseguramiento de la Calidad y por el
personal involucrado en el desarrollo del plan HACCP, o por el personal
externo cuando efectúe auditorias.
 Se aplica al Plan HACCP y los registros relacionados.
3. RESPONSABLE:
El responsable es el Gerente General en coordinación con el Jefe de
4. DEFINICIÓN:
Verificación: Es el empleo de pruebas complementarias y/o revisión de los
registros de monitoreo para confirmar si el sistema HACCP está trabajando
eficazmente.
Validación: Acción que demuestra en forma documentada que un proceso,
actividad o sistema conduce a los resultados previstos.
5. PROCEDIMIENTO:
En la verificación se realizara los siguientes:
Los registros de PCC serán firmados diariamente por el Jefe de
Las actividades de verificación se controlan y se efectúan de la siguiente
manera:
1. Revisión de los registros de los PCC
2. Observación de las operaciones en los PCC
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HACCP
Revisado por: G.G.
3. Confirmación del monitoreo de la planta

4. Verificación de los instrumentos de monitoreo
5. Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los
PCC.
6. Revisión del registro de reclamos y quejas.
7. Recolección de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones de los
PCC.
Referente a las auditorias internas: La revisión del plan haccp debe ser
registrada en los registros HA-11, donde se registrara las observaciones
realizadas y medidas correctivas a ejecutar. A fin de verificar la calidad
sanitaria del producto final se realizara un análisis Fisicoquímico y
microbiológico los resultados serán archivados y realizar el análisis
correspondientes.
Referente a las auditorias externas: El Gerente General designara al grupo
auditor y se les otorgara los medios y recursos necesarios para llevar a
cabo exitosamente su función; los auditores no deben tener relación alguna
con la empresa.
7. FRECUENCIA:
Auditorias Internas semestrales
Auditorias Externas Anuales
8. REGISTRO:
HA 11: Revisión del Plan HACCP
HA 12: Verificación del Plan HACCP

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REGISTROS

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HA – 01A REGISTRO DE PCC1: RECEPCION DE MATERIA PRIMA

Productos: Arroz partido, maíz partido, harina de soya
Peligros a controlar: Biológico: Crecimiento de hongos. Acción Correctiva: Rechazo del producto.
Frecuencia: Cada vez que ingresa un lote de materia prima. Limite crítico: humedad del producto < 15%.
RESULTADO DE ANALISIS ORGANOLEPTICO Y

N° HUMEDAD % HUMEDAD ACCIONES
PRODUCTO PROVEEDOR CANTIDAD MUESTRA
FECHA CERTIFICADO CERTIFICADO CORRECTIVAS
O C A GC PUNTAJE % HUMEDAD
CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS A EVALUAR:

O OLOR 4 EXCELENTE
C COLOR 3 BUENO 12 - 16 BUENO Y EXCELENTE ACEPTA
A ASPECTO 2 REGULAR 04 - 11. REGULAR RECHAZA
GC GRADO DE CONTAMINACION 1 MALO 00 -0 4 MALO RECHAZA
GERENTE GENERAL
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

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HACCP
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HA – 01B REGISTRO DE PCC1: RECEPCION DE INSUMOS MENORES

Productos Insumos: Fosfato tricálcico, alfa tocoferol, sulfato de magnesio, premix vitamínico.
Peligros a controlar: Químico: Adulteración del producto. Acción Correctiva: Rechazo del producto.
Limite crítico: Especificaciones técnicas del producto. Frecuencia: Cada vez que ingresa un lote de materia prima.
Fosfato Tricálcico
ORGANOLÉPTICO CERTIFICADO
340
Alfa tocoferol
341
Sulfato de Magnesio ACCIONES CORRECTIVAS/

FECHA PROVEEDOR CANTIDAD
342 OBSERVACIONES
C NC C NC
Premix Vitamínico
343
C: Conforme. NC: No conforme.
RESPONSABLE
REVISADO POR ................................ JAC
FECHA OBSERVACIONES
ACCIONES CORRECTIVAS

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................................ Gerente General

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HA – 01C: RECEPCION DE MATERIALES DE EMPAQUES
DATOS GENERALES:
Proveedor: ______________________________________
Fecha : ________________________________________
Tipo de Producto: __________________________________
Tipo de Material: __________________________________
Cantidad recibida: _________________________________
CARACTERISTICAS A EVALUAR PONDERACION: Total: 30 puntos (máx.)
Aspecto :___________ 10 puntos Bueno 30 puntos mínimo aprobatorio si es
Olor :___________ 05 puntos Regular litografiada y 20 si no es litografiada.
Litografía :___________ 00 puntos Malo
Observaciones :
Disposición del Producto : (conforme o no conforme)
RESPONSABLE
REVISADO POR JAC
……………………..
FECHA OBSERVACIONES
Gerente General
………………………

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HACCP
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HA – 01 D. REGISTRO DE RECEPCION DE INSUMOS

Limite crítico: Especificaciones de los insumos.
Acción Correctiva: Rechazo del producto.
Frecuencia: Cada vez que ingresa un lote de insumo.
RESULTADO DE ANALISIS ORGANOLEPTICO Y
N° HUMEDAD ACCION REALIZADO
FECHA PRODUCTO PROVEEDOR CANTIDAD MUESTRA % HUMEDAD
CERTIFICADO CORRECTIVA POR
O C A PUNTAJE % HUMEDAD
ANALISIS ORGANOLEPTICO
PUNTAJE
PONDERACION 0BTENIDO
O OLOR 4 EXCELENTE
C COLOR 3 BUENO 09 - 12 BUENO Y EXCELENTE ACEPTA
A ASPECTO 2 REGULAR 04 - 08. REGULAR RECHAZA
1 MALO 00 -03 MALO RECHAZA
________________
JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL
HA - 02 REGISTRO DE PCC2: REGISTRO DE EXTRUSION
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FECHA FRECUENCIA LIMITES CRITICOS

OPERARIO
ANALISIS SENSORIAL
Cada hora
TEMPERATURA
JEFE PRODUCCION Expansión
Color Olor Sabor Satisfactorio(S)
110 °C – 190 °C Beige claro A cocido Tostado Presenta No satisfactorio(NS)

GERENTE GENERAL
HORA CONTROL DE EXTRUSION EVALUACION SENSORIAL

ALIMENTACION AMPERAJE TºC COLOR OLOR SABOR EXPANSION
S NS S NS S NS S NS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

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HACCP
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HA - 03: ATENCION AL CLIENTE
FECHA HORA MOTIVO (QUEJA U OBSERVACION) PERSONA / ENTIDAD ACCION TOMADA RESPONSABLE
______________________________ ___________________
JEFE DE PRODUCCIÓN GERENTE GENERAL

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HACCP
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HA - 04: SELECCIÓN DE PROVEEDORES

FECHA DE
FECHA DE PRODUCTO CALIFICACIÓN DOCUMENTOS
EMPRESA OBSERVACIONES PROXIMA
VISITA SUMINISTRADO A, B, C EVALUADOS
VISITA
A: Bueno, cumple satisfactoriamente

B: Regular, cumple parcialmente, producto seguro
C: Malo, no cumple especificaciones, producto inseguro
__________________________________ ___________________

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HACCP
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HA- 04 A. INSPECCIÓN A LA PLANTA DEL PROVEEDOR

Planta productora: ……………………………… Dirección: ………………………………………....
Producto: ………………………………………… Representante de la Planta:………………………
Fecha: ……………………………. Hora: ……………………………
N° CARACTERÍSTICAS A EVALUAR Ptje. Ptje. COMENTARIOS
INFRAESTRUCTURA
SALA DE PROCESO
1 Uso específico, compartido con otras áreas o compartidos con otros 0-4
procesos.
2 El diseño y acabado de pisos, paredes, techos permite operaciones sanitarias, 0-4
solo algunas áreas lo permiten.
3 Condiciones de limpieza aceptable, inaceptable. 0-4
4 Estado de pisos, paredes y techos se encuentran en buen estado, agrietados 0-4
o sin resanar.
PROCESO
5 Riesgo de contaminación del producto o material de empaque con agentes 0-4
físico, químicos, microbiológicos, sin riesgo o con riesgo.
EQUIPOS
6 Material en contacto con el producto, sanitizable y desmontable, no 0-2
sanitizable.
7 Higiene de superficies en contacto con el producto aceptable, inaceptable 0-4
ALMACENAMIENTO
8 Condiciones de limpieza aceptable, inaceptable 0-4
9 Sistema de exclusión existe, no existe 0-4
10 Producto y material de empaque sin riesgo, con riesgo de contaminación 0-4
SERVICIOS HIGIÉNICOS
11 Limpieza y funcionamiento aceptable, inaceptable 0-4
PROGRAMA DE SANEAMIENTO
12 Sistema de eliminación de desperdicios 0-4
13 Control de plagas y animales domésticos 0-4
14 Prevención de contaminación cruzada 0-4
CONDICIÓN HIGIÉNICA DEL PERSONAL
15 Personal como fuente de contaminación, enfermedades, cortes, acné sin 0-4
riesgo, con riesgo
16 El personal cuenta con indumentaria (gorro, mandil, zapatillas y/o botas 0-4
completa, incompleta, no cuenta)
17 Buenas practicas de manufactura se aplica como norma, se incumple 0-4
parcialmente, no existe
AGUA Y DESAGUE
AGUA
18 Abastecimiento de red pública, propia 0-2
19 Disponibilidad continua, fraccionada o no disponible 0-4
20 Condiciones sanitarias de tanques de almacenamiento limpios, sucios 0-4
21 Control de cloro libre residual en tanques y/o control de limpieza periódica por 0-4
entidad sanitaria existe, no existe.
DESAGUE
22 Hermeticidad existe, no existe 0-4
23 Eliminación de aguas residuales eficaz, no eficaz 0-2
ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN
24 Iluminación protegida en la sala de proceso, en almacenes. 0-2
25 Suficientes en la sala de proceso, en almacenes 0-4
VENTILACIÓN
26 Adecuada y suficiente en la sala de proceso 0-4
27 Adecuada y suficiente en almacenes 0-4
PUNTAJE: Muy bueno: 75 a 108 puntos
Bueno : 50 a 75 puntos Puntaje Total:……………….
Regular : 25 a 50 puntos
Malo : 0 a 25 puntos
_________________________ __________________________

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HACCP
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Representante del Proveedor Jefe de Aseguramiento de la C.

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HACCP
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HA- 04B. FICHA DEL PROVEEDOR
I. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Nombre del proveedor: ……………………………………………………………………
Dirección: …………………………………………………………………………………..
Teléfono / Telefax: ………………………………………………………………………..
N° de RUC: …………………………………………………………………………………
E-MAIL: ……………………………………………………………………………………..
Nombre del Representante: ………………………………………………………………
D.N.I.: ……………………………………………………………………………………….
II. El proveedor a la entrega de su producto nos hace llegar las especificaciones
técnicas de cada lote de materia e insumo requeridas por la Empresa.
Conforme ( ) No Conforme ( )
III. EVALUACIÓN:
CRITERIOS PUNTAJE OBSERVACIONES
Calidad del producto (2.5 ptos.)
Inspección a la planta del proveedor
(2.0 ptos.)
Cumple con la entrega de
especificaciones técnicas (2.5 ptos.)
Los resultados de análisis del lote
cumple con los requerimientos de la
Empresa (3.0 ptos.)
PUNTAJE: MUY BUENO : 9 – 10 puntos

BUENO : 6 – 8 puntos
REGULAR : 4 – 5 puntos
MALO : 0 – 3 puntos
OBSERVACIONES:
_______________________ ______________________
Representante del Proveedor Jefe de Aseg. De la Calidad.

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HACCP
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HA - 05: CONTROL DE DISTRIBUCION
Mes de Ración Total Nº de Nº de Sabor: Sabor : Fecha Placa

Destino Responsable
distribución x día ración Bolsones Bolsitas Bolsones Bolsitas Bolsones Bolsitas Salida Entrega vehiculo
ACCION
CORRECTIVA: ............................................................................................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................................................................................................................
..............................
__________________________________ _____________________________ _______________

JEFE DEPRODUCCIÓN JEFE DE DISTRIBUCION GERENTE GENERAL

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HACCP
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HA - 06 REGISTRO DE PCC3: CONTROL DEL SELLADO DEL PRODUCTO

PRODUCTO :_____________________________
TURNO :_____________________________
HERMETICIDAD LEGIBILIDAD DEL ROTULO

FECHA DE Nº DE FECHA DE
HORA NO NO OBSERVACIONES VºBº
PRODUCCION LOTE VENCIMIENTO CONFORME CONFORME
CONFORME CONFORME
ACCIONES CORRECTIVAS:
__________________________________ ___________________

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HACCP
Revisado por: G.G.
HA - 07: LIBERACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO
PRODUCTO:____________________________
Nº VºBº
FECHA ANALISIS C NC OBSERVACIONES
CERTIFICADO
C: Conforme. NC: No conforme.
__________________________________ ___________________

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HACCP
Revisado por: G.G.
HA – 08 CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME
NC N°:________________
PAPILLA Fecha:
AREA:
PRODUCTO: PROCESO/ACTIVIDAD:
INSUMO: PROVEEDOR:
M.P. : CLIENTE:
Descripción de la no conformidad
TRATAMIENTO DEL PNC: CANTIDAD:
REPROCESAR.......................
DEVOLVER A ORIGEN...........
A NUEVO USO........................
A SELECCIÓN.........................
A DESECHO............................
OTROS................................... JAC:_________________________________
APROBADO GG:_____________________
DESCRIPCION DE LA NO CONFORMIDAD ACEPTADA:
SOLICITADA POR:__________________ APROBADA POR:____________________
OBSERVACIONES:

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HACCP
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HA - 09: ACCIONES CORRECTIVAS
AC N °:........................................
Fecha Hora Problema identificado Responsable V° B°
Producto:.......................
Acción Correctiva
OBSERVACIONES:...........................................................................................................
...........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
__________________________________ ___________________

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HACCP
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HA – 10: TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO FINAL
CANTIDAD CARACTERÍSTICAS DE LOS INGREDIENTES ACCIONES

FECHA LOTE INGREDIENTES OBSERVACIONES
DEL LOTE LOTE F.P. F.V. PROVEEDOR CORRECTIVAS
Base extruída
Azúcar blanca
Clara de huevo
Proteína aislada de S.
Aceite vegetal
Fosfato tricálcico
Sulfato de Magnesio
Saborizante
Premix vitamínico
Antioxidante
__________________________________ __________________
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD JEFE DE PRODUCCION

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HACCP
Revisado por: G.G.
HA – 11 REVISIÓN DEL PLAN HACCP

Fecha: …………………………………
N° ASPECTO C NC NA COMENTARIOS
1 El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo

con los requerimientos técnicos del producto y el proceso.
2 La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para
la inocuidad.
3 Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo.
4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto
5 Identificación completa y sistemática de todos los peligros
biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la
inocuidad del producto.
6 Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación
de los peligros potenciales.
7 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para
controlar los peligros
8 Se detecta una clara conexión del plan HACCP y los programas de
limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de
aguas y materia prima.
9 Los puntos críticos de control y límites críticos se han establecido
sobre bases científicas.
10 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los
peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal.
11 El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control
12 Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo se
encuentran claramente establecidas y/o referenciadas en el plan.
13 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los
peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones
respectivas.
14 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles
desviaciones de límites críticos.
15 Están claramente establecidas en el plan, las acciones correctivas
en términos de criterios, acciones, responsabilidades,
identificación, manejo y destino de los productos desviados.
16 Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas,
instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y
verificación del plan HACCP.
17 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer
verificación del plan HACCP.
18 Se han diseñado correctamente formatos para el registro de
control de todos los puntos críticos de control.
9 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas
y reclamos asociados con desviaciones de puntos críticos de
control.
20 Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado
en el HACCP.
C: CONFORME, NC: NO CONFORME, NA: NO APLICABLE
VERIFICADOR HACCP RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO

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HACCP
Revisado por: G.G.
HA – 12 VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
Fecha: …………………………………
N° ASPECTO C M m
1 Las características del producto, la etiqueta, el empaque, el envase y el embalaje no

corresponden a lo enunciado en el plan HACCP.
2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno.
3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o identificados
en el análisis de peligros del Plan.
4 No se aplican los prerrequisitos del HACCP.
5 Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados en el
plan HACCP
6 Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso.
7 Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas, documentadas o actualizadas
debidamente.
8 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo.
9 No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno o más puntos críticos.
10 Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con las
especificaciones.
11 El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidir
si el proceso se encuentra bajo control o no.
12 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el Plan.
13 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables.
14 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los límites
críticos.
15 Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable.
16 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el plan HACCP.
17 Los registros de control en puntos críticos no se encuentran debidamente identificados,
firmados, archivados y al día.
18 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del plan.
19 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientes los principios técnicos y
procedimientos ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del Sistema.
20 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del Equipo HACCP.
DEFECTO: C: CRÍTICO, M: MAYOR, m: MENOR
VERIFICADOR HACCP RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO
HA – 13 ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP

Siendo, las ------ horas del día ----- del mes de --------------- del 200--- en el Distrito de
Andahuaylas, provincia de Andahuaylas y departamento de Apurimac; el equipo HACCP de la
empresa CORPALEN SRL. se reúne para evaluar las observaciones menores, mayores y
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HACCP
Revisado por: G.G.
hallazgos y establecer acuerdos correctivos, observaciones ocurridas durante la

implementación y continuidad de la aplicación del sistema HACCP.
Según lo estipulado en el D.S. N° 007-98-SA “Reglamento sobre la Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas” y las Directrices para la aplicación del HACCP establecido
por el Codex Alimentarius (Higiene de los Alimentos: suplemento IB-1997).
La Reunión se lleva a cabo en --------------------------------------------------------------------------------------
Miembro líder del equipo HACCP ----------------------------------------------------------------------------------
Miembros presentes:
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------------------------Temas de la Agenda:
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
Acuerdos establecidos
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------
Agenda para la próxima reunión:
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------
Fecha de la próxima reunión: -----------------------------------------------Hora:
---------------------------Lugar:
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------Siendo, las
------- ------horas del día ------- de -------------------------- del 200----, finaliza la reunión con los
miembros del equipo HACCP, firmando el presente acta.
FIRMA DE LOS PARTICIPANTES:

NOMBRES Y APELLIDOS CARGO FIRMA
-------------------------------------------------------- --------------------------------- ------------------

-------------------------------------------------------- --------------------------------- ------------------
-------------------------------------------------------- --------------------------------- ------------------
-------------------------------------------------------- --------------------------------- ------------------
-------------------------------------------------------- --------------------------------- ------------------

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HACCP
Revisado por: G.G.
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS

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HACCP
Revisado por: G.G.
PREMIX VITAMÍNICO
DESCRIPCION DEL PRODUCTO.
.
Es una mezcla de vitaminas según las características requeridas del producto
papilla.
CARACTERISTICAS SENSORIALES.
 Color: Amarillo verdusco.
..
 Olor: Característico.
EMPAQUE.
.
En cajas de cartón corrugado y contenidas en bolsa de polietileno de 20 Kg.,
25 Kg.
VIDA UTIL.
12 meses en condiciones normales de almacenamiento.
CONDICIONES DE MANEJO Y CONSERVACION.

Debe almacenarse en ambientes frescos y seco protegido de la luz y la
humedad a una temperatura menor de 25 °C
CARACTERISTICAS MICROBILOGICAS.
 Recuento Total :<100 ufc/g.
 Hongos y levaduras :>100 ufc/g.
 E.coli : Negativo.
 Salmonella: Negativo.

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HACCP
Revisado por: G.G.
SULFATO DE MAGNESIO
Soluble en ácidos, insolubles en agua, alcohol y ácido acético. No tóxico, no
inflamable. Estable en el aire.
 Olor : Inodoro.
 Color : Blanco.
 Aspecto : Polvo amorfo.
 Libre de partículas extrañas.
REGISTROS FISICO QUIMICO.
 Metales pesados: Máx.0.001%.
 Cenizas:22.0 - 28.0 %.
 Contenido de MgSO4: 99.0 -100.5 %.
REQUISITOS DE ROTULADO.
Debe indicar el nombre del producto, contenido neto, número de lote, fecha de
producción, fecha de vencimiento.
REQUISITOS DEL EMPAQUE.
Sacos de polipropileno y bolsa interna de polietileno.
REQUISITOS DE PRESENTACION EN PESO
El correspondiente especificado en la guía de remisión.
CONDICIONES FISICAS DE ENTREGA.
Transporte adecuado, limpio, libre de materiales extraños (oxido, desperdicios
de animales, insectos) uso de toldera impermeable si el caso lo requiere.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO.
Ambiente seco y ventilado, los sacos deben ir sobre parihuelas de madera,
estiba lejos de sustancias volátiles y/o reactivos.
SUMISION DEL PRODUCTO A LA INSPECCION.
El producto será evaluado según NTP 833.008 nivel de inspección S 3
muestreo simple normal.
Se aplicará un AQL (nivel de calidad aceptable) de 1.5 para los ítems 3 y 4,
visto en la tabla II A de inspección normal.
La conformidad del producto se refrendará con los reportes de análisis del
proveedor.

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HACCP
Revisado por: G.G.
CLARA DE HUEVO
DESCRIPCIÒN DEL PRODUCTO.
La clara de huevo es obtenida de la separación del huevo entero y
posteriormente deshidratado por un proceso de atomizado.
CARACTERISTICAS SENSORIALES
 Color: Amarillo cremoso.
 Sabor: Característico , miscible en líquidos,
 Aspecto: Polvo seco, soluble.
 Infestación: Negativo
REGISTROS MICROBIOLOGICOS.
 Recuento de microorganismos aerobios mesófilos: < 5 x 10 4 ufc/g.
 Coniformes Totales (ufc/g): < 10
 Salmonella sp: Ausente / 25 g.
 E. coli: Ausente / 1 g
 St. Aureus: Ausente / 1 g.
Debe indicar el nombre del producto, lugar de origen, contenido neto y país de
procedencia si es importado.
REQUISITOS DEL EMPAQUE. .
Bolsas de polietileno como primer empaque y bolsa kraft como segundo
empaque, cosidas de primer uso, que protejan el producto del manipuleo, el
volumen ocupado no debe ser menor del 95%.
REQUISITOS DE PRESENTACION EN PESO .
El producto es higroscópìco, por eso se debe guardar en un ambiente seco y
ventilado, lejos de la luz solar, los sacos deben ir sobre parihuelas de madera,

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
PROTEÍNA AISLADA DE SOYA

La proteína aislada de soya se caracteriza por sus propiedades funcionales
solubilidad, gelatinización, emulsificación, dispersabilidad, viscosidad y
mejoramiento de la estabilidad.
 Color: Blanco.
 Olor: Caracterísco.
 Sabor: Lácteo, miscible en líquidos.
 Aspecto: Polvo seco, soluble.
 Infestación: Negativo.
 Humedad: Máximo 6.0%.
 Cenizas: Máximo 5.0%.
 Proteína: Mínimo 90.0%.
 Grasa: Máximo 0.8%.
 Recuento de microorganismos aerobios mesófilos (ufc/g): máx. 3.0 x 10 4
 Salmonella spp. (en 50 g): Ausencia.
 Recuento de Hongos y levaduras (ufc/g): Máx. 3.0 x 10 2
 Escherichia coli (en 1 g): Ausencia.
procedencia si es importado.
Bolsas de polietileno como primer empaque y bolsa kraft como segundo
empaque, cosidas de primer uso, que protejan el producto del manipuleo, el
volumen ocupado no debe ser menor del 95%.
REQUISITOS DE PRESENTACION EN PESO.
PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.

El producto es higroscópìco, por eso se debe guardar en un ambiente seco y
ventilado, lejos de la luz solar, los sacos deben ir sobre parihuelas de madera,

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HACCP
Revisado por: G.G.
ACEITE VEGETAL
Obtenidos de vegetales estrujados y extraídos por solventes, blanqueado e
hidrogenado para su estabilidad.
 Color : Característico.
 Olor : Característico.
 Sabor : Característico.
REQUISITOS FISICO QUIMICO.
 Acidez Libre (expresado en % Acido Palmítico): Máximo 0.10%.
 Índice de peróxido: Máximo 1.0 meq.O2 /Kg.
 Color Lovibond: Máximo. 2.0 Rojo celda 5 1/4.
 Sabor: Mínimo 0.7 (bueno)
 Humedad y materias volátiles: Máximo 0.10%.
producción y fecha de vencimiento, registro sanitario.
Lata de 18 litros, lata de hojalata impresa.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
.

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proveedor.

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AZÚCAR BLANCA
Sacarosa purificada y cristalizada.
.
 Sabor : Dulce.
 Color : Blanco.
 Textura : Gránulos finos.
 Humedad: 0.06%.
 Polarización: 20°C.
 Color: Característico.
 Solubilidad: Buena en solución al 15 %.
 Impurezas: Grado 0.
REQUISITOS MICROBIOLOGICOS.
 Número de mohos: ufc/c <10.
 Detección de enterobacteriaceae: Ausencia.

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HACCP
Revisado por: G.G.
Debe indicar el nombre del producto, nombre del ingenio azucarero, contenido
neto, número de lote, fecha de producción.
Debe ser hermético, sacos nuevos con interior de polietileno y exterior de

polipropileno o papel triple (preferible) que proteja
El producto del manipuleo, el volumen ocupado no debe ser menor del 90 %
de la capacidad del envase.

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HACCP
Revisado por: G.G.



proveedor.
CONDICIONES DE MANEJO.
El pesado debe realizarse en un ambiente destinado para este fin, se debe

informar acerca de cualquier anormalidad de la bolsa, las bolsas a medio usar
deben selladas en todo caso amarradas.
DESPACHO.
Se debe dar una adecuada rotación del producto, siempre se debe despachar
primero el azúcar más antiguo que se encuentre en el almacén (principio
PEPS).

PAPILLAS
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HACCP
Revisado por: G.G.
FOSFATO TRICÁLCICO
Soluble en ácidos, insolubles en agua, alcohol y ácido acético. No tóxico no
inflamable. Estable en el aire.
 Olor : Inodoro.
 Color : Blanco.
 Aspecto : Polvo amorfo.
 Libre de partículas extrañas.
 Humedad: Máximo 1.0%.
 Metales pesados: Máximo 15 ppm.
 Cenizas: Máximo 10%.
 Contenido de Calcio: Mínimo 34%.
Bolsas de papel de triple hoja, el volumen ocupado no deberá ser menor de
90% de la capacidad de la bolsa.

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SABORIZANTE
Polvo fino higroscópico.
Olor : Característico del saborizante.
Color : Crema amarillo.
 Granulometria: Mínimo 80 mesh.
 Humedad: No mayor a 8%.
Bolsa de plástico con tapa hermética, en cajas de cartón o tambor de
empaque bolsa.
proveedor.

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ALFA TOCOFEROL
El antioxidante alfa tocoferol (vitamina E), tiene una actividad algo menor que
los antioxidantes sintéticos, al ser una mezcla de dos isómeros posibles,
abundan en forma natural en la grasas vegetales sin refinar y especialmente
en los aceites de germen de trigo.
 Color: Ámbar cristalino.
EMPAQUE.
El producto está empacado en baldes, bidones de 1 Kg. Y 5 Kg.
VIDA UTIL.
12 meses en condiciones normales de almacenamiento.
CONDICIONES DE MANEJO Y CONSERVACION.
Debe almacenarse en ambientes frescos y seco protegido de la luz y la
humedad.
CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS.
Características: Soluble en grasas, no solubles en agua, son protectores de la
vitamina A, muy sensibles a la oxidación evitan la formación de nitrosaminas
en los alimentos.

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HARINA DE SOYA
Producto grano entero y seco, obtenido en buen estado, excento de impurezas.
 Color : Caracteristico
 Sabor : Caracteristico – natural
 Olor : Propio del producto
 Humedad: Máximo 13%.
 Carbohidratos: 34%.
 Proteínas: Mínimo 36%.
 Grasas: 20%
 Recuento Total: 10000 /g.
 Coliformes: 10 / 0.1 g.
 Mohos y levaduras: < 10 /g.
 Salmonella: Ausencia / 125 g.
 Staph Coagulasa positiva: Ausencia / g.
procedencia si es importado o en blanco.
Bolsas de polipropileno cosidas de primer uso, que protejan el producto del
manipuleo.
CONDICIONES FISICAS DE ENTREGA .

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estiba lejos de sustancias volátiles y/o reactivas.
proveedor.

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MAÍZ PARTIDO
Producto formado por granos de maíz obtenidos del desgrane de mazorcas
secas.
 Color : Según la variedad.
 Ausencia de partículas extrañas: metales, piedras, heces de roedores,
pitas, pajas, residuos de coronta, insectos, etc.
 Aspecto: Grano entero.
 Humedad: Máxima 15%.
 Mohos y levaduras < 104 ufc/g.
 Bacillus cereus < 100 ufc/g.
Debe indicar el nombre del producto, lugar de origen, contenido neto y País de
manipuleo.
CONDICIONES FISICAS DE ENTREGA .

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ARROZ PARTIDO
Producto formado por granos de arroz quebrado cuyo tamaño está
comprendido entre 1/4 y 1/3 del tamaño normal. Libres de ñelen y polvillo.
 Color : Blanco.
 Ausencia de partículas extrañas: metales, piedras, heces de roedores,
pitas, pajas, residuos de coronta, insectos, etc.
 Aspecto: Grano partido.
 Humedad: Máximo 15%.
 Fibra: Máximo 0.50%.
 Mohos y levaduras < 104 ufc/g.
 Bacillus cereus < 100 ufc/g.
Debe indicar el nombre del producto, lugar de origen, contenido neto y País de
manipuleo, el volumen ocupado no debe ser menor del 95%.

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PLAN HACCP Revisión : 05

Fecha: Diciembre 2008

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 Documenta los registros del Plan HACCP e Higiene y Saneamiento.

TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

5.2 DEL EQUIPO HACCP:

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 Revisa los balances y/o informes de producción dados por el Jefe de

JEFE DE PRODUCCION (JP):

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (JAC):

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para la capacitación, en temas relacionados con el sistema HACCP y

TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

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TECNICO DE JEFE DE JEFE DE

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ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA LINEA DE PAPILLA

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6.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP.