Mantenimiento Productivo Total (TPM)       

Prof.: Ing. Nelson Vargas Galicia
Nombre del Alumno: Richany José Páez león
CI: 24915611
Asignatura: Control de Producción

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de

mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de
los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual
forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al personal de
producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno
limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM
presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no

conformes.

 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.

 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician

a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la
incertidumbre de la planeación.

 Aprovechamiento del capital humano.

 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo se
reduce el rubro de compras urgentes.

 Reducción de costos operativos.

Los 8 Pilares del TPM
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice
una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas
programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas
de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y
Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el
departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán
la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.

1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3. Mantenimiento planificado
4. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5. Prevención del mantenimiento
6. Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
7. Formación y Adiestramiento
8. Gestión de Seguridad y Entorno

Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir o
eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son el
mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

 Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para lograr
disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o algunos
mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a
realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena
recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el
mantenimiento predictivo.

 Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede
trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un
problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método o por un
problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para
identificar la causa del defecto.

 Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra
organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos,
realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.

 Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar
mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder
lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

 Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización,

muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la
planificación de la formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en
el desempeño de los empleados y operarios.

 Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de

accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de
seguridad.

Pasos para la implantación del TPM

Una implantación TPM comienza con la motivación y preparación del grupo de trabajo. Para
ello se habla de tres conceptos japoneses:

 Motivación y concienciación de las personas involucradas en el proyecto.

 Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se generarán en el

proyecto. Hay que dar formación adecuada a los operarios, personal de
mantenimiento, mandos intermedios e incluso dirección.

 Yoruba: entorno de trabajo no hostil.

La formación al operario debe enfocarse en los aspectos siguientes:

1. Formación para descubrir anomalías en los equipos. Son los propios operarios los que
están a diario con las máquinas y deben ser los primeros en detectar funcionamientos
anómalos.

2. Formación para tratar estas anomalías. Algunas anomalías menores deben ser tratados
inicialmente por los propios operarios.

3. Formación para mantener condiciones óptimas de la maquinaria.

Hay cuatro pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.

Fase inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un inventario y codificación de
equipos, hay que conocer y documentar exactamente lo que se hace a cada equipo.

Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de medios y ficha de cada
máquina.

Paso 1. Dejar la línea de producción a un estado lo más parecido posible al estado inicial. Se
trata de limpiar y dejar lo más cercano posible a la situación inicial de cada compra. Así se
podrá detectar más fácilmente cambio en las máquinas relativas a posibles fallos.

Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los operarios. Además de
limpiar hay que inspeccionar el estado de la línea de anomalías.

Paso 2. Eliminar fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la línea se convierta en el mismo
estado al que se encontró.

Paso 3. Dar la formación para inspeccionar el equipo. Es importante que el equipo productivo
realice tareas básicas de mantenimiento, para tratar que sea lo más autónomo posible.

Paso 4. Introducción de la Mejora Continua con respecto a términos de mantenimiento. Una

vez que los equipos productivos ya realizan tareas de mantenimiento, hay que introducir un
punto más, la Mejora Continua. Se trata de introducir mejora para el diseño de los equipos con
respecto al mantenimiento.

Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de trabajo, y además
la finalización de los pasos debe ser validada con una auditoría interna, que verifique que los
pasos han sido concluidos realmente.

Podemos concluir que El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo

Total, son un grupo de herramientas pensadas para realizar mantenimiento preventivo a las
máquinas por parte de los empleados, el objetivo es tratar de minimizar los tiempos de parada
por averías o fallos de los equipos.
KAIZEN Y LA INNOVACIÓN
Las empresas japonesas, en términos generales, son más partidarias del enfoque de
innovación gradual y el método kaizen les viene muy bien para acompañar ese enfoque. O en
otras palabras hacen de este su método de innovación y ya verás por qué.

Los japoneses hacen una diferenciación entre kaizen e innovación.

Para ellos kaizen es gradual, mientras que la innovación se considera como un proceso radical.

Leyendo sobre este tema en el libro Kaizen, la clave de la ventaja competitiva japonesa de

Masaaki Imai encuentro una comparativa que se hace sobre los dos términos y acá la dejo para
conocer como los japoneses ven estos procesos.

El kaizen se enfoca en capacitar a cada empleado para realizar mejoras fáciles, incrementales e
inmediatas en su área de trabajo y procesos.

En occidente por el contrario las organizaciones generan acciones concretas y de reducido

número para hacer realidad sus innovaciones de productos y servicios. La innovación suele ser
el foco de un pequeño equipo estratégico dentro de la organización.

“No es parte del trabajo de todos los demás. Las empresas más innovadoras se dirigen en esa
dirección, trabajando para que la innovación forme parte de su ADN organizacional. Pero la
mayoría están lejos de ese punto.”
Así, que si estás pensando innovar y considerar el kaizen en dicho proceso debes tener muy
clara la diferenciación entre la innovación gradual y la innovación radical.

La diferencia fundamental entre el termino innovar y la mejorar continua, radica en el riesgo

asociado que asumimos al innovar. Por definición, la mejora continua no implica ningún tipo
de riesgo. Innovar es un concepto que, de forma inherente, va siempre asociado a la
incertidumbre y la incertidumbre entraña riesgos que pueden ser de tipo tecnológico,
financiero, de mercado, etc. Un proyecto de innovación siempre es un proyecto arriesgado. Un
proyecto de mejora continua, jamás lo será.

La producción de un artículo nuevo, el desarrollo de una tecnología novedosa o la prestación

de un servicio inédito son ejemplos de innovación. El cambio radical suele implicar una
transformación más drástica de los productos o servicios ofrecidos por la empresa o de las
tecnologías aplicadas en sus procesos.

La mejora continua se basa en la adopción de pequeños y constantes cambios en la

organización a lo largo del tiempo, como la evolución de un producto con nuevos ingredientes
o materiales, la optimización del servicio de atención al cliente con personal más calificado o
durante más horas, el mejoramiento en las técnicas y tipos del envasado o la distribución, etc.
La adopción de sistemas de gestión de la calidad en la organización es un ejemplo de mejora
continua general en la organización. La mejora continua significa estar permanentemente
pendientes de poder mejorar.
Qué es la competitividad
Este término define cuál es nuestra capacidad para competir, para atraer y retener clientes, así
como para superar a otras empresas que producen el mismo bien o servicio. 

Además de aplicarse directamente sobre las empresas, este término también tiene sentido

cuando se refiere a los países. En este sentido, la competitividad pretende captar lo preparado
que está un país para aprovechar las oportunidades del comercio exterior.

Ventajas y beneficios de la competitividad

La competitividad se relaciona con la posibilidad de sobrevivir, crecer y superar dificultades

con éxito. Las empresas y países más competitivos son capaces de obtener beneficios, generar
empleo y satisfacer las necesidades de los consumidores de una forma sostenible en el
tiempo. 

Qué es la productividad
La productividad se puede medir de muchas formas, pero todas ponen en relación la
producción alcanzada con los medios empleados para lograrla. Una empresa o un país son más
productivos si son capaces de producir más con los mismos medios o lo mismo empleando
menos recursos. Por otro lado, no solamente nos interesan las unidades que se producen, sino
su valor.

Ventajas y beneficios de la productividad

La productividad es uno de los pilares sobre los que se asienta la competitividad. Su

incremento permite que los que han participado en el proceso de producción reciban mejores
remuneraciones.

A nivel de la economía de un país, el incremento de la productividad del trabajo es una de las

fuentes del crecimiento, junto con el del empleo. Sin embargo, a largo plazo, la productividad
tiene una importancia superior. Además, es un elemento muy importante en la evolución de
los salarios, las cotizaciones a la Seguridad Social y el futuro de las pensiones.

Qué tenemos que tener en cuenta al comparar

Al realizar comparaciones de competitividad, la productividad es un factor clave. Cuanto más

productivos somos, en menores costes incurriremos y, por tanto, mejores precios se podrán
ofrecer.

Sin embargo, no todo es la productividad y el empleo de la mínima cantidad de

recursos. También es importante el precio pagado por ellos, porque influye en los costes. Así,
por ejemplo, un crecimiento muy elevado de los salarios puede hacer peligrar la
competitividad.

También es muy importante la calidad de la producción que se efectúa, como uno de los
motores que impulsa la demanda de nuestros productos.
Y cuando lo que se comparan son distintos países, también hay que tener en cuenta la
evolución de los tipos de cambio de las monedas de los principales socios comerciales. Cuando
nuestra moneda pierde valor, nuestros productos se abaratan, lo que les hace más
competitivos.

Principales diferencias entre competitividad y productividad

Como vemos, la productividad es uno de los determinantes de la competitividad. Por eso, para
ser más competitivos tenemos que realizar inversiones, formarnos, buscar la
mejor motivación, encontrar un marco jurídico e institucional adecuado, innovar, etc. Todo
ello debe facilitar la reducción de costes y el aumento de la calidad de nuestros productos.

Pero la competitividad va un paso más allá, al relacionar la evolución de todos estos factores
con lo que sucede en otras empresas o países. Hay que mejorar y, además, hacerlo más
deprisa que otros.