FORO TEMATICO

1. ¿Cómo y cuándo utilizar herramientas TPM?

Como se mencionó, para implementar el enfoque TPM, es necesario que todos los
empleados participen en el campo de actividad. Esto incluye empresas que
cuentan con un área de mantenimiento: con su sola participación no es posible
desarrollar el sistema. El modelo de implementación más popular se basa en cinco
pilares principales: eliminación de pérdidas, mantenimiento preventivo,
mantenimiento autopropulsado, capacitación y visualización, y optimización del
mantenimiento. Todo ello debe ir acompañado de un cambio completo en la
mentalidad de la empresa. 8 pilares de la implementación de TPM
1. Mejora Continua: Se deben seleccionar grupos de trabajo cuya función
específica sea implementar la mejora continua de procesos.
2. Auto mantenimiento: Los operadores deben monitorear su equipo y área de
trabajo.
3. Mantenimiento: Preventivo: Este tipo de mantenimiento, que tiene por objeto la
prevención de averías, estará sujeto a los operarios y mandos intermedios.
4. Mantenimiento planificado: Cada grupo de trabajo contará con un responsable
que elaborará informes periódicos sobre el estado de cada máquina,
mantenimiento preventivo, vida útil restante, etc.
5. Mantenimiento de la Calidad: El objetivo principal es el producto final con la
mejor calidad posible. Para ello, es necesario que cada operario sepa qué parte
del proceso afecta directamente a esta calidad.
6. Trabajo administrativo: Los responsables de la gestión también deben
involucrarse en el uso del TPM. En su caso, debe priorizar la información obtenida
en los pilares anteriores y compartirla con cada grupo de trabajo.
7. Desarrollo y capacitación del personal: La empresa debe establecer programas
de capacitación para sus empleados. El objetivo es que sientan su importancia en
el proceso productivo y tengan los conocimientos suficientes para analizar los
problemas de producción y encontrar sus causas.
 8. Seguridad y Medio Ambiente: Para TQM, el cero inesperado también incluye
ningún accidente. Por ello, la empresa debería crear protocolos de cobertura para
intentar evitarlo.

2. ¿Qué representa un TPM?

En el Mantenimiento Productivo Total los activos estarán preparados para producir

al máximo de su capacidad sin paradas no programadas, es decir, una
productividad total, de ahí su nombre. 

El JIPM define el TPM como una gestión del mantenimiento que busca: 

 Cero accidentes laborales. 

 Cero averías en los equipos.
 Cero defectos en la producción.
 Cero pérdidas de rendimiento. 

3. ¿Qué es la gestión de mantenimiento?

La gestión del mantenimiento se define como el proceso de mantenimiento de los

activos y recursos de una empresa, cuyo principal objetivo es el control de costes,
plazos y recursos y el cumplimiento de la normativa. Incluye el seguimiento
periódico del funcionamiento de maquinaria, equipos, instalaciones y
herramientas. Esta gestión evita, por ejemplo, la interrupción de la producción por
fallas en los equipos y el desperdicio de recursos en operaciones de
mantenimiento ineficaces.
Entonces, en lugar de sorprenderse con eventos inesperados y problemas
técnicos que pueden afectar el flujo de trabajo de la empresa, la gestión del
mantenimiento permite a los gerentes controlar las operaciones para que todo
salga bien, sucedió según lo planeado y no hubo incidentes inesperados.

4. ¿Cómo hacer una buena gestión de mantenimiento?

Toda empresa que realmente quiera ser exitosa, debe tener en cuenta que un
aspecto clave para lograrlo es dándole importancia a la gestión del mantenimiento.
 En ese orden de ideas, es indispensable que analices si es necesario implementar
mejoras en el departamento de mantenimiento de tu empresa, lo cual significaría
trabajar en objetivos como: 

 aumentar la disponibilidad de los equipos para producción;

 incrementar la fiabilidad de los equipos y sistemas que componen la planta, es

decir, que solo se paran o reducen su producción cuando tú decides pararlos;

 ampliar la vida útil de las instalaciones, es decir, aumentar el tiempo que los
equipos estarán en disposición de producir sin que tengan que ser
necesariamente reemplazados por otros y optimización del costo de
mantenimiento.

5. ¿Qué es la gestión de mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo incluye todo lo que hace para prevenir un problema,

como la lubricación, las prácticas operativas y la alineación de precisión de los
componentes, el equilibrio de componentes y más.

Las inspecciones no evitan nada a menos que los problemas descubiertos se

corrijan antes de que ocurran las averías. El vínculo básico de gestión de
mantenimiento no debe romperse:

 Descubrimiento temprano de un problema.

 Priorizar la urgencia.
 Planificar la acción correctiva.
 Programar la acción correctiva.
 Ejecutar la acción correctiva es una base vital para cualquier organización
de mantenimiento. 
6. ¿Cuánto tiempo puede estar inactivo al mes un equipo para conseguir la disponibilidad de 5
nueves?

La disponibilidad de cinco nueves –o del 99,999 %– es el porcentaje de

tiempo que un componente o servicio de red es accesible para un usuario
en un periodo determinado, normalmente definido como un año.

La migración desde redes privadas a los servicios en la nube ha llevado a

las empresas a exigir que los proveedores de servicios ofrezcan una
disponibilidad de cinco nueves. Las organizaciones añaden continuamente
más aplicaciones y servicios de misión crítica. Es esencial que estos
servicios estén altamente disponibles y que los minutos de inactividad se
reduzcan al mínimo. Cuando los recursos no son accesibles, los
empleados, clientes y socios de la cadena de suministro no pueden acceder
a la información o los servicios que necesitan.