MONOPOL Ltda.

Universidad Mayor de San Simón

Facultad de Tecnología

MONOPOL Ltda
PINTURA
Universitario(s):
BERNAL TOALINA LUIS ENRIQUE

BLANCO VALLEJOS NELIA

MEJIA RIOS MARINA ROXANA

MOLINA ZEBALLOS MARIBEL

Docente: GASTON GIL RIOJA

Fecha: 25 de abril de 2021
Cochabamba - Bolivia

IB
 MONOPOL Ltda.

INIDICE
SECCION I ................................................................................................................................................................ 3
RESUMEN ................................................................................................................................................................ 3
SECCIÓN II .............................................................................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN AL PROYECTO ......................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................................................... 3
HISTORIA DE LA PINTURA .................................................................................................................................. 4
RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA............................................................................................................. 4
CERTIFICACIÓN DE MONOPOL .......................................................................................................................... 5
ANTECEDENTES .................................................................................................................................................... 7
VENTAS ANUALES A NIVEL GLOBAL ............................................................................................................... 7
MAYORES VENTAS ANUALES A NIVEL LATINOAMERICANO .................................................................... 8
PRODUCCION DE PINTURA EN BOLIVIA.......................................................................................................... 8
PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO BOLIVIANO ............................................................................................. 9
INGRESOS ............................................................................................................................................................. 11
REPUTACIÓN CORPORATIVA DE MONOPOL ............................................................................................... 11
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................................................ 11
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO ......................................................................................................... 13
OBJETIVOS Y ALCANCES ................................................................................................................................. 14
OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................................................... 14
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................................. 14
SECCION III ........................................................................................................................................................... 14
DESARROLLO DEL PROYECTO ....................................................................................................................... 14
MATERIA PRIMA .................................................................................................................................................. 14
PIGMENTO ......................................................................................................................................................... 15
AGLUTINANTES ............................................................................................................................................... 15
SOLVENTES ...................................................................................................................................................... 15
ADITIVOS ........................................................................................................................................................... 16
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ..................................................................................................... 17
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ........................................................................................................... 17
DESCRIPCION DEL PROCESO .......................................................................................................................... 17
LABORATORIO ................................................................................................................................................. 17
PESADO DE MATERIA PRIMA ....................................................................................................................... 18
DISPERSÓN DE PIGMENTOS ........................................................................................................................ 18
MOLIDO DE PIGMENTOS ................................................................................................................................ 18
CONTROL DE TONALIDAD ............................................................................................................................ 18
CONTROL DE ESTABILIDAD ......................................................................................................................... 18
FILTRADO Y ENVASADO ................................................................................................................................ 19
PROCESO DE ELABORACION DE PINTURA.................................................................................................. 19
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DISPERCION ............................................................................................................... 19
MOLIENDA ......................................................................................................................................................... 28
MEZCLA-EMULSION ........................................................................................................................................ 32
FILTRADO Y ENVASADO ................................................................................................................................ 33
SECCION IV........................................................................................................................................................... 34
RECOMENDACIONES.......................................................................................................................................... 34
CONCLUSIONES .................................................................................................................................................. 35
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................................................... 35
ANEXOS ................................................................................................................................................................. 36

SECCION I

RESUMEN
En el siguiente proyecto se estudia todo el proceso de producción de pintura de la
Empresa MONOPOL Ltda, dado que hasta el momento es la más grande a nivel nacional
en su rubro, muy aparte de la producción de pintura que este realiza, también saca otros
derivados como ser pegamentos, masillas, solventes,
anticorrosivos, barnices, impermeabilizantes, etc.
El objetivo del proyecto es mejorar la producción con esto se quiere decir, mejorar la
calidad del producto, el cual se llegará a una conclusión proponiendo algunas mejoras
tecnológicas en los equipos que son utilizados para la producción esto para aumentar la
cantidad de producción, tener menos perdidas en el producto final, disminuir riesgos de
trabajo, etc.
Se recopilo demasiada información de diferentes fuentes con respecto a la empresa y a la
producción de pintura para asi estudiar de cada proceso que esta tiene y con el diagrama
de flujo se unificaran todos los procesos para poder analizarlo cada uno.

SECCIÓN II
INTRODUCCIÓN AL PROYECTO
INTRODUCCIÓN

La industria de pinturas “MONOPOL “elabora una amplia gama de productos, entre los que destacan
las pinturas (base agua o solvente), barnices, lacas y esmaltes. Estos productos presentan una
amplia clasificación de acuerdo a su uso, ya sea industrial (minería, industria pesada, construcción
naval, industria en general) o decorativo (arquitectónico, uso doméstico). También son clasificados
según el vehículo o disolvente base (agua o solvente), que se evapora luego de la aplicación del
producto.
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La industria de la pintura elabora una amplia gama de productos en los que
destaca las pinturas barnices lacas y esmaltes. Existen también otros recubrimientos o pinturas
especiales de tipo no volátil, los que se clasifican de acuerdo al método de curado o
endurecimiento, esto incluye pinturas en polvo y pinturas catalizadas En Bolivia existen empresas
dedicadas a la fabricación de pinturas con base de agua y solvente una de las más destacadas es
MONOPOL Ltda. Además de pinturas a base agua o solvente las empresas también elaboran
productos en pasta y algunas resinas requeridas como materias primas para la pintura, las empresas
han diversificado su mercado para dar una atención integral a sus clientes, es por ello que también
fabrican aditivos para la preparación de la superficie previo al pintado y también se envasa solventes
para ser usados como diluyentes del producto principal.

HISTORIA DE LA PINTURA

La pintura inicia como técnica de expresión humana hace 32.000 años, con las primeras pinturas
rupestres en las paredes de las cavernas que habitaba el hombre primitivo. La pintura acompañó
los lugares ceremoniales y funerarios de las civilizaciones antiguas, como los túmulos funerarios
egipcios, los templos romanos o las catacumbas cristianas paleocristianas. Finalmente, el arte
abstracto haría su entrada a la pintura a mediados del siglo XX, estas pinturas debieron cumplir un
papel en los rituales mágicos, aunque no se conoce con certeza su naturaleza exacta. La industria
de las pinturas y recubrimientos tuvo que esperar a la Revolución Industrial antes de que se
convirtiera en un elemento reconocido de la economía. Averill de Ohio patentó las primeras
pinturas preparadas o como las conocemos hoy a las disoluciones empacadas y listas para
vender.

Además de la automatización y la profesionalización de la industria de la pintura, la Revolución

Industrial creó también nuevos y enormes mercados para las pinturas y
revestimientos. Prácticamente cada producto creado en una línea de montaje hace un amplio uso
de pinturas y recubrimientos para embellecer, proteger y prolongar la vida útil de productos
manufacturados. Desde la década de 1950 se promulgaron normas técnicas de consenso
industrial que limitan el uso de pigmentos de plomo, cuando los fabricantes adelantaron un
esfuerzo voluntario para eliminar el plomo de las pinturas para uso doméstico. Pinturas comunes
para residencias han contenido poco plomo desde entonces.

En la actualidad las pinturas y recubrimientos consisten en innumerables compuestos formulados

con fines específicos según las distintas necesidades de cientos de miles de aplicaciones. Desde
donde se mire, las pinturas y recubrimientos han evolucionado desde los colores simples que el
hombre primitivo usó en las paredes de su cueva hasta la barrera de protección primaria entre
nuestras posesiones y nuestro medioambiente.

RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

La historia de MONOPOL Ltda.Comienza en el año 1948 en la ciudad de La Paz, cuando los

hermanos Vlastimil y ZdenekReznicek – inmigrantes checos en Bolivia – inician, en la ciudad de La
Paz, la fabricación de pinturas en una microempresa. Colaborados por el Ingeniero
JanMrazek, trabajando en un garaje alquilado y con procesos artesanales de preparación de
pinturas – a base de linaza y oxido de zinc – nacen la «Pinturas Monopol».
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Actualmente Monopol la planta de Monopol se encuentra en la ciudad de La
Paz en la planta de Villa Fatima y el resto de las sucursales de Monopol en Bolivia, tienen su
Gerencia Regional, que acatan a las disposiciones de Gerencia de La Paz. El año 1996 se
inaugura en la ciudad de Santa cruz, Zona parque industrial liviano, una planta de producción con
todas las ventajas de la tecnología Moderna, hasta entonces, en ese mismo lugar funcionaba una
oficina de ventas y almacenamiento para la región oriental. Hoy la fábrica provee a esta ciudad y
otras poblaciones del oriente boliviano, pintura producida en sus instalaciones. En la ciudad de
Cochabamba ubicada en la zona del Hipódromo, esta la tercera oficina en importancia de Monopol
en Bolivia, atendiendo a toda la región de los valles y poblaciones aledañas.

Monopol es una empresa Boliviana que va creciendo continuamente, en febrero del 2010 se
inauguró la sucursal de la Ciudad de El Alto, con un amplio Almacén convirtiéndose en el Centro
de distribución de Monopol que abastece al interior del país y también a la ciudad de El Alto.

La nueva línea de productos DECOPINTEC, para la cerámica, manualidades y otras

especialidades artísticas, es también hoy una realidad que nace hace 4 años con la idea de
reemplazar la línea ACRITEL otorgando una nueva presentación y mayor gama de
colores, Decopintec así como Acritel apunta a un nuevo segmento de consumidores en el
país, con productos de industria nacional que superan a sus similares de afuera

CERTIFICACIÓN DE MONOPOL

Una certificación internacional del sistema de aseguramiento de la calidad (véase la figura 1:

ISO 9001) demuestra que los diferentes departamentos de la empresa se aseguran de que todos
los procesos, desde el control de la materia prima hasta el envasado del producto final y su
distribución están controlados, verificados y validados a cada paso, asegurando de esta manera
que el producto llegue a manos del CLIENTE FINAL en perfectas condiciones de uso.

Figura 1: Logo certificación internacional del sistema de aseguramiento de la calidad

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La empresa MONOPOL, en la ciudad de La Paz, certificó su sistema
de aseguramiento de la calidad en Febrero del 2001 con la Norma Internacional ISO 9001:1994,
pasando luego a la nueva versión, la ISO 9001:2000 en Marzo del 2003, en la ciudad de Santa
Cruz Octubre del 2002 y Cochabamba a partir de la gestión 2006. Las tres regionales renuevan la
certificación a la nueva versión ISO 9001:2008 el 2009. Luego de las diferentes auditorías
efectuadas por los organismos de certificación que son: ICONTEC (Colombia) e IQNET
(Internacional).

El reconocimiento internacional de sus certificados de sistemas de gestión de ICONTEC está

respaldado porque se encuentra acreditado con la Junta Nacional de Acreditación de ANSI – ASQ
(ANAB), con el Instituto Americano de Normas Nacionales (ANSI) de Estados Unidos, con la
Asociación Alemana de Acreditación (TGA), con el Instituto Nacional de Normalización (INN) de
Chile, y con el Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad
Intelectual (Indecopi) de Perú. Adicionalmente pertenece a IQNet, la más importante red
internacional de certificación del mundo, la cual promueve el reconocimiento de los certificados
de sistemas de gestión en el ámbito internacional. Una certificación de producto es una garantía
para el CLIENTE FINAL de que los diferentes productos que la empresa fabrica, cumplen con las
normas vigentes de pinturas.

En estas normas se especifican los requisitos que las pinturas deben cumplir, como ser:
resistencia química, resistencia a intemperie, protección anticorrosiva, cantidad de pigmento,
etc. En consecuencia, la empresa MONOPOL en la ciudad de La Paz cuenta con la certificación
de producto de la familia de pinturas látex (Norma NB-1023)(véase figura 2), la familia de
anticorrosivas alquidicas: ANTICORROSIVA, ANTICORROSIVA EXTRARESISTENTE,
ANTICORROSIVA ÓXIDO DE HIERRO BRILLO, PRIMER ALQUIDICO EXTRAINTEMPERIE.
De la familia de pinturas látex (Norma NB-1021)(véase figura 2): SATINADA, SUPERLÁTEX,
LÁTEX TRADICIONAL, LÁTEX 2000. Y la familia de la DEMARCACIÓN DE CALLES Drop On
(Norma NB-1024)(véase figura 2) en los colores amarillo y blanco. Esta certificación fue
otorgada por un organismo independiente de certificación (IBNORCA), el cual revisa
periódicamente que todas las especificaciones se cumplan según norma.

Figura 2: Logo Norma 1021, Norma 1023 y Norma 1024

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ANTECEDENTES

La pintura es una de las expresiones artísticas humanas más antiguas es mucho más antigua de lo
que uno podría pensar. Las pinturas eran realizadas con pigmentos naturales extraídos de los
minerales mezclados con grasas animales y clara de huevo, incluso hasta con sangre
animal. Después de esta fase de arte prehistórica la pintura tuvo unas significativa evolución. Más
tarde, los antiguos chinos, egipcios, hebreos, griegos y romanos, usaron materiales más
sofisticados para producir bálsamos como pintura para decoración.

En dichas culturas se pintaban barcos, utensilios, instrumentos musicales, armas y palacios en una
siempre creciente variedad de pigmentos y resinas. Los pigmentos negros eran carbón, negro de
humo y grafito natural. Para los pigmentos amarillos se aprovechaban los ocres, polvo de oro y
litargirio, mineral de la clase de minerales óxidos. Como aglutinantes se usaron diversas
sustancias, tales como goma arábiga, pegamento, huevo, gelatina, cera de abeja, grasas
animales, savias de diversos árboles, así como aceites secantes.

Durante el siglo XIX, el ámbar fue reemplazado casi por completo con gomas fósiles y semi-
fósiles, como el copal, goma arábiga y la goma elástica. Hoy en día, los pigmentos sintéticos y los
estabilizadores se utilizan comúnmente para producir en masa lotes uniformes de
pintura. Actualmente, los molinos de arena y mezcladores de dispersión de alta velocidad, se
utilizan para moler fácilmente pigmentos dispersables. Gran variedad de pigmentos, emulsiones y
resinas se encuentran en el mercado para una gran variedad de aplicaciones, todo con el
propósito de mejorar resistencia, brillantez y durabilidad.

La presente edición de Pintura en Bolivia en el siglo xx, publicado inicialmente en 1989, ofrece una
lectura ampliada de la pintura producida en Bolivia entre el siglo XX y las primeras décadas del XXI

VENTAS ANUALES A NIVEL GLOBAL

Cada año, la publicación estadounidense, Coatings World realiza un ranking de las

compañías más importantes de pintura, recubrimiento, adhesivos y selladores que operan
en la industria global.
La clasificación de los 78 fabricantes está basada en las ventas anuales en dólares. Para
el caso de las empresas con sede en otros países, las ventas se convierten a dólares
estadounidenses utilizando el tipo de cambio al cierre del año fiscal.
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Siendo las primeras 5 Siendo las últimas 5

PPG(USA) 14.8 mil millones Asahipen(Japón) 121 millones

Sherwin-Williams(USA) 11.58 mil millones Rusia Coatings(Rusia) 117 millones

AkzoNobel(Países Bajos) 11.5 mil millones Tohpe(Japón) 103 millones

Nippon Paint(Japón) 5.43 mil millones Renner Saylerlack(Brasil) 102 millones

RPM(USA) 5 mil millones WEG(Brasil) 100 millones

MAYORES VENTAS ANUALES A NIVEL LATINOAMERICANO

De esta lista tres empresas latinoamericanas están incluidas dentro de las primeras 78 compañías
mundiales fabricantes de pinturas y recubrimientos: Pintuco (Colombia), Renner Saylerlack y WEG
(Brasil).

En el listado que publica la revista estadounidense Coatings World, Pintuco ocupa el puesto 46 al
haber registrado en 2017 ingresos por US$275 millones. Pintuco es miembro del Grupo Orbis. El
73.3 por ciento de sus ventas proviene de recubrimientos decorativos, el industrial general es del
8.6 por ciento, el 10.7 por ciento para recubrimientos especiales, el 3.7 por ciento para el repintado
automotriz y el 3.7 por ciento para recubrimientos en polvo.

Por su parte, Renner Sayerlack ocupó el puesto 77 al registrar ingresos por US$102 millones,
mientras que WEG Tintas ocupó el puesto 78 con ingresos de US$100 millones.

PRODUCCION DE PINTURA EN BOLIVIA

A pesar de la baja en el precio del petróleo y de las materias primas que han venido afectando a
varios países en los últimos años, Bolivia se ha mantenido relativamente estable con PIB´s de
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4.2% en 2017, 4.22% en 2018 y 2,2% 2019. Dentro de la región ha
encabezado la lista de crecimiento económico el

2017 y 2018, así mismo se debe considerar que somos un país donde sus principales fuentes de
ingresos vienen de la venta del gas natural y la producción primaria.

En Bolivia tenemos las siguientes empresas de pintura más reconocidas:

PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO BOLIVIANO

La participación actual del mercado de pinturas en La Paz y El Alto se pudo obtener gracias a las
encuesta aplicada a los distribuidores donde se midió como distribuyen sus inversiones mes a mes
donde cada uno pudo indicar cuánto en promedio destina a cada empresa.
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Actualmente se puede evidenciar la presencia de 4 empresas con mayor participación en el

mercado en la comercialización de pinturas en el departamento de Cochabamba provincia cercado

Aspectos positivos frente a la competencia:

1. Presenta una infraestructura muy llamativa a la vista lo cual causa un impacto positivo acerca de
lo que se vende.

2. La iluminación es un factor a resaltar

dentro del establecimiento comercial ya
que enfatiza cada uno de sus productos.

3. Es fácil identificar la empresa por la

gran variedad de colores que resaltan e
influyen de manera visual en la fachada.

4. La atención es personalizada y digital

hacia el cliente resolviendo todas sus
dudas y estar en constante contacto con
el producto.

5. Exposición total de sus productos.

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INGRESOS
Un estudio realizado en 2018 por FUNDAEMPRESA de la empresa MONOPOL LTDA. nos
permitió recabar información de los estados de venta de los tres años anteriores a este.

REPUTACIÓN CORPORATIVA DE MONOPOL

MERCO es un instrumento
de evaluación lanzado en el
año 2000 que trabaja con
extremo rigor, además de
total transparencia porque la
metodología y ponderación
están disponibles en la Web
y es un estudio auditado por
KPMG, explicó Elena
Hurtado, representante
en Bolivia de esta firma
internacional.

Según Merco Empresas

Bolivia el desarrollo de
MONOPOL LTDA. con el
paso de los años fue el
siguiente

LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA

La empresa Monopol Ltda. posee plantas de elaboración de productos como también oficinas
sobre asesoramiento de decoración de interiores PINTec(Pintura y Tecnología) Sus oficinasy
plantas de producción se encuentras distribuidas en varias ciudades del país, abarcando casi
todas las ciudades del país, a excepción de Cobija

CIUDAD UBICACIÓN TELEFONOS

LA PAZ Calle Covendo Nº 1 (Villa

Fátima), Casilla 1503

4to Anillo esq. Av. Brasil

P.o. Box 6499
SANTA CRUZ Telf.: 03-3470707 Fax: 03-
(Parque Industrial Liviano) 3463394
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EL ALTO Zona Villa Bolivar D, Calle Telf: 2815032 -2814082

Pando esq. Calle 3 Nº 555
Fax: 2814880

COCHAMBAMBA C. Claudio Tolomeo s/n, Telf. 04-4432121 Fax: 04-

entre 4117340

Av. Beijing y Grover Suárez

SUCRE C. Nataniel Aguirre Nº 210 Telf. 04-6444487 Fax: 04-

6912485

TARIJA C. O’connor esq. Alejandro Telf. 04-6634507 Fax: 04-

del Carpio 6114049

ORURO Av. Pagador Nº 5291 Tel. 02-5275479 Fax: 02-

5255089

TRINIDAD Av. Comunidad Europea

esq. Hormando Ortiz s/n

POTOSÍ Calle Bustillo Nº 867 casi Tel/fax 6230677

esquina Serrudo
"Multicentro Corona Real"

YACUIBA C. Comercio Nº 21 Tel/Fax: 04-6824805

OFICINAS PINTEC

CIUDADES DIRECCION

PINTEC LA PAZ Calacoto, calle 10 esq. Avenida los Sauces

Nº 111

Teléfono 02-2141497 Telf/Fax 02-2772516

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PINTEC SANTA CRUZ Av. Banzer Nº2710 esq. Av. Los cusis entre
segundo y tercer Anillo

Telf/Fax 03-3434924

PINTEC COCHABAMBA Av. Pablo Paulo Nº 791

Teléfono 04-4254415 Telf/Fax 04-4524034

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

La empresa ofrece al mercado una gran variedad de productos entre ellos se encuentran:

Producto Números de Descripción

productos
Pinturas en general 31 productos Pintura sintética brillante a base de
resinas alquídicas y solventes
seleccionados que imparten buenas
propiedades protectoras y buena
elasticidad.
Productos para la 18 productos Barniz para madera a base de resinas
madera alquídicas de buen acabado y fácil
aplicación. Posee una buena
flexibilidad y resistencia a la intemperie
Productos automotivos 10 productos Pintura, a base de nitrocelulosa y
resinas sintéticas plastificantes, de
secado rápido y fácil pulido
Pinturas anticorrosivas 10 productos Pintura anticorrosiva alquídica a base
de resinas sintéticas, solventes, óxido
de hierro de alta calidad e inhibidores
de corrosión libres de plomo.
Pinturas para la 31 productos Imprimante de dos componentes a
industria base de resinas epóxicas, que utiliza
una poliamida resistente a la humedad
como agente de curado.
Pegamentos 12 productos Pegamento a base de emulsión acuosa
de polímero de vinil acetato, de secado
transparente. Este producto posee una
serie de características que le dan un
excelente poder pegante entre
cualquier tipo de maderas, y resiste
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condiciones extremas de esfuerzo
mecánico.
Masillas 5 productos Masilla de alta viscosidad a base de
una emulsión acrílica estirenada de
elevada consistencia y rápido secado.
Para uso en superficies internas y
externas.
Solventes y otros 7 productos Líquido volátil que se añade a la pintura
para rebajar la viscosidad,
consiguiéndose de esta manera
facilitar la aplicación y ayudar a la
penetración. Es el elemento que
posibilita y controla el traslado de los
distintos componentes de la pintura
(pigmento, resinas, plastificantes)
desde el soplete hasta la superficie a
pintar.

OBJETIVOS Y ALCANCES

OBJETIVO GENERAL

Estudiar todos los procesos de elaboración de pintura de la empresa MONOPOL LTDA., asimismo
realizar mejoras tecnologías que aumenten el rendimiento o calidad del producto.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar todos los procesos de producción para la fabricación de pintura de la empresa

MONOPOL LTDA.
 Describir cada operación unitaria de producción de pintura
 Elaborar los diagramas de flujo y bloque de la producción de pintura en base a la
información bibliográfica recabada.
 Identificar las mejoras tecnológicas que se puede realizar en cada proceso.

SECCION III

DESARROLLO DEL PROYECTO

MATERIA PRIMA
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Se consideran materias primas a todas aquellas sustancias o materiales
utilizados para elaborar los productos al interior de una fábrica de pinturas. Por su composición
química, características y papel que desempeñan para la formulación de una pintura, se agrupan
en cuatro diferentes categorías: pigmentos, aglutinantes, solventes y aditivos menores. Cabe
mencionar que según la clase de pintura que se produzca y las propiedades que se busca que
reúna se emplean diferentes materias primas y se mezclan en distintas proporciones, por lo que
se recomienda saber cuál es el papel que desempeña cada componente al momento de elegir una
pintura pues de esta manera se puede tener mayor claridad respecto al tipo de resultados que se
pueden esperar al utilizar esa pintura en específico.

PIGMENTO
Los pigmentos son los encargados de darle color a la pintura, pero no sólo eso, también le aportan
otras características como poder de recubrimiento, incremento de propiedades anticorrosivas y
estabilidad ante la exposición a diferentes agentes químicos y condiciones ambientales diversas.

Los pigmentos son insolubles en los medios que se emplean para fabricar pinturas líquidas y son
productos en polvo, por lo que requieren de otros elementos para su integración a la mezcla. Los
pigmentos utilizados más comúnmente son aquellos compuestos a base de plomo y cromo, el
dióxido de titanio, el sulfato de bario, el zinc en polvo, el aluminio en polvo, el negro de humo y el
óxido de hierro, por mencionar tan sólo algunos ejemplos.

AGLUTINANTES

es una sustancia que se utiliza para diluir los pigmentos de una pintura o de un barniz. Estos
aglutinantes no solo pueden mezclarse con los diferentes pigmentos, sino que también aportan la
textura que se necesita para que la pintura pueda aplicarse y le confieren resistencia tras el
proceso de secado.

Si bien la importancia del color es incuestionable cuando se habla de pinturas, sin un aglutinante
éste no tendría ningún soporte sobre el cual sostenerse. Un aglutinante es una sustancia que
mantiene “unida” a la pintura y es capaz de formar filmes (películas o capas) delgados que se
adhieren. Pueden ser del tipo convertible, es decir, que reaccionan químicamente al secado dando
un compuesto completamente diferente, o del tipo no-convertible, que noreaccionan cuando se
secan. La ventaja del segundo tipo de pinturas es que es posible saber cómo se comportará
incluso aunque pase tiempo luego de la aplicación de las mismas. Esto último las convierte en
recubrimientos ideales, por ejemplo, para resistir medios acuosos, lo que las hace particularmente
ventajosas en el mantenimiento de piscinas. Hay diferentes tipos de aglutinantes: generalmente se
llaman gomas o colas, pueden ser de origen vegetal, como la goma de cerezo, la arábiga o la de
tragacanto; de origen animal, como la caseína y la albúmina, o sintéticas.

SOLVENTES
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Generalmente se trata de un líquido volátil, que desaparece casi en su
totalidad por evaporación. Las principales funciones de éste son las de solubilizar el ligante,
brindarle al conjunto la viscosidad adecuada para la aplicación en superficie y contribuir a su
nivelación y secado, pero no interviene en la película una vez seca, ya que un buen solvente no
debería quedar retenido en la misma. Los solventes influyen en distintas propiedades de las
pinturas, tales como la reología, el tiempo de secado, favorecen un secado parejo desde el interior
hacia la superficie del recubrimiento, evitan la formación de fisuras en pinturas e influyen en el
brillo de las pinturas satinadas. Los disolventes más usuales para pinturas son:

 Agua
 Aguarrás vegetal (esencia de trementina): Se obtiene por destilación por vapor de la resina
del pino.

 Aguarrás mineral: Se obtiene por destilación de una fracción pequeña del petróleo.
 Thinner: Mezcla de disolventes de naturaleza orgánica derivados del petróleo.

ADITIVOS

Son productos muy importantes, que se añaden a las pinturas en cantidades que oscilan entre el
0.001 y el 5% y que tienen una profunda influencia en sus propiedades físicas y químicas.

 Aditivos que afectan la viscosidad Cuando una pintura está en reposo tiene un aspecto
gelatinoso, si la sometemos a agitación, las partículas se separan y disminuye la
viscosidad. La mayoría de las pinturas presentan cierto grado de viscosidad. Son fáciles de
aplicar y no se desprenden porque la viscosidad es muy alta.
 Aditivos que afectan las tensiones superficiales e interfaciales La aparición de burbujas,
agujeros o cráteres en la película es contrarrestada con la utilización de antiespumantes.
 Aditivos que afectan la apariencia La naturaleza del brillo depende de la rugosidad de la
superficie, por ello para reducir el brillo de la superficie debemos hacerla más rugosa.
 Aditivos que afectan los microorganismos vivos Las bacterias pueden producir gases,
reducción de la viscosidad y perdida de color en las pinturas. Los biocidas comerciales para
pinturas suelen ser mezclas de compuestos orgánicos complejos, que protegen contra una
amplia variedad de bacterias. En general los aditivos más utilizados en la industria de la
pintura son: aditivos para mejorar el deslizamiento superficial, antiespumantes, aditivos reo
lógicos, aditivos humectantes y dispersantes para pigmentos y cargas, fungicidas, etc.
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DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

DESCRIPCION DEL PROCESO

LABORATORIO
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Esta primera fase es una etapa de investigación en la que se elabora una
fórmula única para cada tipo de pintura y se somete a diferentes pruebas exhaustivas para
comprobar su calidad y que cumple con las funciones para las cuales se ha diseñado.

Por ejemplo, una de las pruebas a las que se someten los nuevos desarrollos de pinturas es el de
la cámara de climatización, en la que se meten durante varios meses las pinturas para comprobar
su proceso de envejecimiento tanto en el envase como en diferentes sustratos.

PESADO DE MATERIA PRIMA

Tras la fase de laboratorio, se pasa a guardar todas las materias primas en estado seco (como
los pigmentos y las materias de relleno), así como los espesantes como la dextrina y la goma
arábiga, que más tarde se disolverán para pasar a forma líquida.

El primer paso en el proceso de producción es pesar los ingredientes secos con gran exactitud.
Tras ello, los ingredientes se preparan para pasar a la siguiente sección: la mezcla inicial. En esta
parte se almacenan los aglutinantes y aditivos líquidos. Se dosifican las cantidades requeridas
directamente en la caldera y se les añaden los ingredientes secos.

Después, se controlan los parámetros según estándares y si es necesario se ajusta la

fabricación.

DISPERSÓN DE PIGMENTOS
Para dispersar los pigmentos se realiza un proceso complejo de distribución homogénea en el cual
se desarrolla una mezcla con batidor y luego con molino para una mayor finura del producto
terminado.

En esta etapa es muy importante que no se dañen las partículas de pigmento para que el color
no varíe, por ello inicialmente la maquinaria se ajusta de manera amplia y una vez molido todo el
producto, se va ajustando y se vuelve a realizar varias veces el molido hasta obtener la finura
deseada.

MOLIDO DE PIGMENTOS
Mediante el molido en el laminador de tres cilindros, se trituran los grumos hasta conseguir la fineza
deseada. Es importante que las partículas de pigmento no se dañen durante el proceso para que no
varíen el color. Los tres cilindros de acero giran en sentido contrario el uno del otro y a diferentes
velocidades. El primer cilindro gira a poca velocidad; el segundo, tres veces más rápido y el tercero,
nueve o doce veces más rápido, dependiendo del tipo de laminador. Debido a la diferencia de
velocidades, los grumos de pigmento se descomponen, la pintura pasa de un cilindro a otro y,
finalmente, es recogida con una cuchilla rascadora.

CONTROL DE TONALIDAD
El color generado siempre es comparado con su estándar y la intención es que no exista ningún tipo
de diferencia entre ambos. Se realiza un análisis y pruebas para controlar minuciosamente el color.

CONTROL DE ESTABILIDAD
Para asegurar que sólo los productos de calidad lleguen al mercado, cada partida producida debe
reposar durante un tiempo determinado y, así, podemos controlar la estabilidad de la pintura.
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Después del periodo establecido, se hace un control de laboratorio y después
de su aprobación, se pasa al envasado.

FILTRADO Y ENVASADO
Posteriormente al tanque dispersor se coloca un filtro tipo canasta, el cual tiene por objeto retener
cualquier aglomeración que pudiera contener el producto, garantizando así los estándares de
calidad. Luego de atravesar el filtro, se procede al envasado del producto final, éste se realiza en
recipientes o latas metálicas de 20L. Este proceso, al igual que las etapas anteriores es automático.
Periódicamente se deben tomar muestras que son llevadas al laboratorio y analizadas para el control
de calidad. El equipo encargado del envasado consta de un sistema de dosificación controlada por
peso, además incluye un cabezal adicional para el cerrado por presión de los envases llenos. El
cabezal cerrador es automático y no requiere esfuerzo de un operario.

PROCESO DE ELABORACION DE PINTURA

DISPERCION
La dispersión es una etapa clave en la fabricación de pinturas. Son muchos los que afirman
que se trata de la más importante cuando hablamos, por ejemplo, de pinturas emulsionadas.

El objetivo en la etapa de dispersión se orienta a conseguir que los pigmentos y las cargas
que forman parte de la fórmula y se encuentran aglomerados, pasen a estar la mayoría
como partículas individuales separadas de manera estable.

En función de las propiedades que se quieran dar a la pintura que estamos fabricando (color,
poder cubriente, brillo, etc.) la cantidad de partículas separadas mediante el proceso de
dispersión deberá ser mayor o menor. También se tendrá en cuenta el mercado, el uso y la
aplicación que la pintura va a tener.

Una de las características más importantes a tener en cuenta en el proceso de dispersión

es la necesidad de combinar y estabilizar materiales que, en muchos casos, son
incompatibles entre sí: pigmentos, aditivos de distinta naturaleza química, agua.

Para conseguir el objetivo deseado de una forma eficiente se utilizan equipos mecánicos
como:

 Los agitadores de disco de alta velocidad que proporcionan la dispersión suficiente

para la fabricación de pinturas plásticas. Es el caso de los modelos Dipermix de O+B.
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 Los molinos de microelementos con los que se consiguen
mayores grados de dispersión. Como los equipos Supermill, Mill-ennium u Optimill.

Cuando el proceso de dispersión no se ha realizado correctamente se puede detectar una

serie de problemas en el producto terminado al transcurrir cierto tiempo de almacenamiento.
Problemas como la separación de fases, la sedimentación, la pérdida de brillo, el incremento
de la viscosidad o la presencia del color no uniforme son indicativos de que hubo problemas
en la fase de dispersión de la fabricación de dicha pintura.

En nuestro artículo sobre la granulometría hablamos de las distintas fases que forman el
proceso de dispersión: Humectación, desaglomeración o dispersión propiamente dicha y
estabilización. Una correcta ejecución de estas fases, adaptada a las características del
producto, contribuirá a la consecución del objetivo anteriormente indicado.

¿QUÉ FACTORES INFLUYEN EN LA DISPERSIÓN?

La humedad y la compactación a la que están sometidos los pigmentos y las cargas

conforman los agregados y conglomerados cuya correcta separación en partículas discretas
se lleva a cabo durante el proceso de dispersión. Para ello, como decíamos anteriormente,
se sustituye el aire y el agua por los elementos líquidos que componen la fórmula: resinas,
disolventes, aditivos…

Este proceso resulta de una gran dificultad pues al desplazar el aire y mojar los
componentes sólidos interviene la propiedad física conocida como tensión superficial.
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TENSIÓN SUPERFICIAL Y LA HUMECTACIÓN

Todo elemento líquido está sometido a fuerzas de atracción molecular conocidas como
tensión superficial. Esta es la responsable de que el volumen de un líquido adopte la forma
esférica. La tensión superficial varía según el líquido que se trate y su unidad de medida
son los dinas/cm.

Para que el proceso de humectación se realice de forma correcta necesitaremos que la

fuerza de atracción entre las moléculas sólidas y las líquidas sean mayores que las de las
moléculas del propio líquido en sí.

Por esta razón, resulta de vital importancia los aditivos humectantes que ayudan a disminuir
la tensión superficial del líquido permitiendo la humectación de cargas y pigmentos. De esta
manera, se conseguirá introducir de forma correcta la mezcla “separadora” entre las
partículas discretas.

FACTORES RELACIONADOS CON LA FÓRMULA DEL PRODUCTO QUE INFLUYEN

EN LA DISPERSIÓN

Como ya sabemos, los componentes básicos que aparecen en la formulación de una pintura
son: pigmentos, cargas, resinas, disolventes y aditivos.

Existen diversos factores relacionados con cada uno de estos elementos que influyen en el
proceso de dispersión.

FACTORES A TENER EN CUENTA SOBRE PIGMENTOS Y CARGAS:

Para conseguir un proceso de dispersión óptimo se recomienda añadir primero los

pigmentos más difíciles de humectar y dispersar para que estén sometidos el mayor
tiempo posible y en las condiciones más favorables para la acción humectante de los
líquidos.

Hay que tener en cuenta que los pigmentos inorgánicos son humectados más fácil y
rápidamente que los orgánicos que tienen un tamaño de partícula mucho más pequeño.
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Puesto que las cargas son un elemento de tipo inorgánico y presentan
tamaños de partícula mayores que los pigmentos son los sólidos más fácilmente
humectados. Por lo que se deben añadir después de los pigmentos.

Por último, se debe tener en cuenta que las condiciones de almacenamiento en las que
hayan estado los elementos sólidos de la fórmula influyen en gran manera en la facilidad de
dispersión de sus partículas.

LAS RESINAS

Existen resinas más humectantes que otras. Por esta razón, si en la formulación de la
pintura intervienen distintas resinas, se elegirá la más humectante para formar la pasta
inicial.

La cantidad mínima de resina a utilizar viene determinada por la absorción del aceite por
parte del pigmento. De esta manera será necesario utilizar la cantidad suficiente para
asegurar el recubrimiento total de las partículas dispersadas. La absorción del aceite varía
mucho según el tipo de pigmento con el que estemos trabajando. Su valor de absorción
determina el % máximo de pigmento a utilizar en las pastas.

La siguiente tabla muestra el porcentaje de concentración de pigmento más habitual según

el tipo de pigmento que se utiliza:

PIGMENTO CONCENTRACIÓN (%)

Dióxido de titanio 60
Negros de humo 8
Óxidos de hierro negros 50
Óxidos de hierros amarillos 35
Amarillos y naranjas de Cr y Mo 50
Amarillos orgánicos 15
Rojos de toluidina 25
Oxido de hierro rojos 60
Azules y verdes de ftalocianina 10
Azul de Prusia 20
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Azules de altamar 60
Verdes de cromo 40

FACTORES RELACIONADOS CON DISOLVENTES Y ADITIVOS

Todos los disolventes favorecen la humectación por lo que resulta conveniente añadir una
parte al principio de la mezcla. En el caso de que se utilicen varios disolventes en la fórmula,
se debe escoger aquel que sea menos volátil o el que tenga una mayor proporción en la
fórmula con el fin de compensar el que se evapora por calentamiento.

En cuanto a los aditivos, se deben incluir aquellos que favorezcan la acción dispersora,
como los humectantes y dispersantes.

FACTORES RELACIONADOS CON EL EQUIPO MECÁNICO ELEGIDO LA

DISPERSIÓN: EL DISPERMIX

La viscosidad, la temperatura y el tiempo de acción dispersora también influyen en el

proceso de dispersión. Veamos cómo optimizarlos con el uso del Dispermix:

VISCOSIDAD

Para conseguir un buen efecto dispersor con uno de nuestros equipos Dispermix se debe
conseguir una viscosidad que permita trabajar en un régimen laminar. Esta se sitúa entre
20 y 100 Poises.
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El valor óptimo de la viscosidad depende de dos premisas
contradictorias: por un lado una viscosidad baja favorece el proceso de humectación y, por
el otro, una viscosidad alta favorece las fuerzas de cizallamiento. Además, la viscosidad
máxima también está limitada por la potencia del Dispermix.

TEMPERATURA

La temperatura óptima que se debe alcanzar en la pasta para utilizar eficazmente el

Dispermix es de 50 a 60ºC trabajando en régimen laminar.

A partir de aquí, el movimiento de la pasta pasa del régimen laminar con la apariencia de
un “donut” que gira alrededor del eje a un régimen turbulento con un movimiento caótico y
la incorporación de aire.

TIEMPO DE LA ACCIÓN DISPERSORA

El tiempo de la acción dispersora se suele prolongar durante unos 20 o 30 minutos una vez
que se han añadido todos los elementos sólidos de la fórmula. Pasado este tiempo,
disminuye la viscosidad por efecto de la temperatura y también las fuerzas de cizalla.

En el siguiente gráfico se puede observar cómo funciona la relación entre la temperatura, la

viscosidad y el tiempo:
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Una vez conseguidas la humectación y dispersión correctas de las partículas con el

Dispermix, se deben añadir los elementos estabilizadores para conseguir de inmediato una
aceptable estabilización de la dispersión conseguida o una viscosidad de pasta adecuada
para su tratamiento en un molino o su completado.

EQUIPOS DE OLIVER + BATLLE PARA LA DISPERCION

Todos los equipos diseñados para el proceso de dispersión en la fabricación de pinturas y

productos afines tienen en común una serie de elementos: el motor, la transmisión del motor
al eje (correas o poleas), el eje con el disco y el convertidor de frecuencia.

Elementos del dispersor

Los discos de dientes de sierra que acompañan al eje son de vital importancia en el proceso de
dispersión La velocidad con la que gira el disco crea en el borde de los dientes un área de turbulencia
con un intenso flujo laminar de producto.
De esta manera, se consiguen grandes fricciones que generan cizallamiento e impacto que evitanla
formación de aglomerados y, en caso de que ocurra, la rotura de los mismos, durante el proceso de
adición de los elementos sólidos.
La zona de mayor turbulencia se encuentra a unos 60 o 70 mm de los dientes del disco. Ahí es
donde se produce el 75% de la energía cinética necesaria para que se produzca el proceso de
dispersión de los sólidos. En la unión del disco al eje, el movimiento produce un vórtex en el producto
que es la zona principal donde se produce la dispersión de los elementos sólidos.
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Forma correcta del vortex

Además del tipo de disco a utilizar, para que se produzca una buena dispersión hay que tener en
cuenta:

 Que el diámetro del depósito deberá ser entre 2y3 veces el diámetro de la turbina
dispersora.
 Que la distancia recomendable de la turbina dispersora al fondo del depósito no debe ser
superior al radio de esta turbina.
 Que la velocidad periférica (tangencial) de la turbina dispersora se calcula según la fórmula:
𝑣 = 𝜋 𝑑 𝑛/ 60

Donde:
 V=Velocidad periférica
 π=3.1416
 d=Diámetro del disco en metros
 n= revoluciones de la flecha en rpm Y las velocidades periféricas (tangenciales) óptimas para
conseguir una buena dispersión deben oscilar entre 24 y 28 m/s
 la viscosidad recomendada del líquido a dispersar debe oscilar entre 30 y 60 Poises.

Existen diferentes tipos de discos de diente de sierra. Los discos más recomendados para el proceso
de dispersión son el Cowles, el de Doble Succión y el Cowless-Sevin (Anexo 2).

En cuanto a los elementos en los que se aplican los dispersadores pueden ser depósitos portátiles
o estáticos
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Tipos de Depósito

PROPUESTA DE MEJORA TÉCNICA

LOS RIESGOS POR ACCIDENTES

Son varios los puntos de peligros en este tipo de máquinas que van desde impacto por choques,
ruido, proyección de materiales en uso, caída del conjunto motorizado, explosión (en función de la
base de las pinturas), aspectos ergonómicos, contacto con partes en movimiento, principalmente
por el movimiento del “disco dispersor”, que puede causar serios accidentes por el simple contacto,
de cabeza o manos, con esta parte en movimiento, una vez que la máquina así lo permite

Riesgo de los discos del dispersor al operante

Después de varias observaciones del proceso de producción en la industria, las mismas fueron
centralizadas en el sistema o conjunto motor, eje y disco, asícomo en la observación y
caracterización del barril como parte del conjunto. Notoriamente el momento de grande peligro es el
de contacto de la cabeza con el disco dispersor y hay registro de relatos de accidentes anteriormente
ocurridos inclusive con “escalpo” (pérdida del cuero cabelludo) y graves heridas en manos y brazos.

SISTEMA DE PROTECCIÓN
El sistema de Protección Integrada tiene como finalidad proteger y enclaustrar todos los movimientos
peligrosos del disco y del motor propiamente dicho. Así, esta protección se caracteriza por el cuerpo
principal de la misma, que es transparente y móvil (deslizante) lo que permite que en todas las
situaciones o posiciones del conjunto motor-eje-disco siempre se encuentre protegido en función de
que la protección así lo permita, principalmente del Disco Dispersor.
El cuerpo principal de esta protección, es construido en aluminio y policarbonato lo que evita la
sobrecarga a la columna de soporte de todo el conjunto.
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Cuerpo principal del sistema de protección.

 Sistema deslizante
 Tapa acoplada al Sistema de protección
 Agitador con el Sistema de Protección Integrada
La Protección Integrada, es así denominada, porque la Tapa del Barril está integrada a la propia
protección lo que debe garantizar que solamente el conjunto funcionará cuando todos los
componentes estén en su debido lugar, como muestran las vistas lateral y frontal abajo

Vista frontal y lateral del conjunto de protección.

MOLIENDA
La molienda húmeda es la segunda etapa del proceso de fabricación de pinturas, en esta etapa las
partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión. La molienda se realiza
en molinos de forma cilíndrica que contienen ejes horizontales que giran y sujetan una carga de
cuerpos sueltos conocidos como perlas de molienda, las cuales están libres para moverse a medida
que el eje gira produciendo la disgregación de las partículas.
En el proceso de molienda se miden dos propiedades: el brillo y la molienda. Para obtener una buena
molienda es necesario que las perlas del molino se choquen entre ellas y partan o dividan las
partículas del producto de acuerdo al tamaño que se debe adquirir, teniendo en cuenta que el
intersticio que se genera en el choque de las perlas es lo que realmente va a determinar el tamaño
(Figura 23), esto se obtiene con la combinación de los siguientes parámetros:
 Alto número de choques de las perlas.
 Alto tiempo de residencia de las partículas.
 Alta energía cinética.
El brillo es la propiedad óptica de una superficie de reflejar la luz especularmente. Una superficie
con acabado brillante puede indicar la buena formación de la película de pintura. Para obtener el
brillo adecuado se tiene que dar la combinación entre los siguientes parámetros:
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 El tamaño de las partículas sean homogéneas.
 Las partículas sean del menor tamaño posible

Perlas de molienda
La molienda se realiza en equipos mecánicos rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias
primas es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas llamados
molinos.

MEJORA EN EL PROCESO DE MOLIENDA

MOLINO DE BOLAS
Es una herramienta o máquina donde se realiza la molienda, usando unos cuerpos trituradores que
se introducen, bolas o cantos rodados de cuarzo, para reducir la materia al tamaño deseado,
adecuando las característica necesarias a los esmaltes y pastas, así como, homogeneizando las
mezclas.

Molino de bolas
El tiempo de operación. Tiempo de molienda. La duración la molienda, como ejemplo, para esmaltes
está entre 8 a 12 horas, según la situación, para pasta de 20 a 24 horas según sea el caso Densidad
de las bolas. La densidad de las perlas se clasifica según la aplicación a la que van a ser expuestas
las perlas, los fabricantes recomiendan usarlas con diferentes densidades:
 Blancos: 3.7 – 4.6 g/cm3
 Cremas: 4.7 – 6.0 g/cm3
 Blancos Perlados: 6.02 – 6.2 g/cm3
 Oscuros: > 6.2 g/cm3
Medición de molienda: El grado de molienda influye en las propiedades físicas y ópticas del
recubrimiento. “El grindómetro sirve para determinar la finura de molienda y las partículas de mayor
tamaño o bien aglomerados en el proceso de dispersión. No determina el tamaño real del grano ni
la distribución de los granos.
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El grado de dispersión se indica en µm y en valores Hegman. La escala
Hegman va de 0 a 8, siendo el número más alto de Hegman el que determina a la partícula más
pequeña.
0 Hegman = Tamaño de grano 100 µm
4 Hegman = Tamaño de grano 50 µm
8 Hegman = Tamaño de grano 0,1 µm
La profundidad de la cuña puede leerse en la escala grabada en el lateral

Greendómetro

MOLINO DE PERLAS
El molino de perlas se destaca por el requerimiento de espacio notablemente reducido y el menor
consumo de energía en un 30 y 40 % comparado con los molinos de bolas convencionales.
Características y ventajas:
tamaño granular hasta 10 mm, molinos de tamaño estándar entre 0,4 kW hasta 1120 kW, ahorro de
energía posible gracias a la molienda altamente eficiente, menos material sobre molido, molienda
continua, ciclos abiertos y cerrados ,nivel acústico y vibraciones bajas, ocupa poco espacio,
apropiado para ampliación.
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Molino de perlas

MOLINO DE PERLAS DE LA SERIE

El molino de perlas de la serie de RTSM-BJ, es un nuevo tipo optimizado de molino de perlas de
molienda de grado nano. Adecuado para la molienda de micrones y nano grado de material fluido
viscoso bajo y medio y liso.
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Molino de perlas de la serie de RTSM-BJ

MEZCLA-EMULSION
MEZCLA INICIAL

Los pigmentos se suministran en forma de polvos secos, con las partículas formando
grumos. Durante el mezclado inicial, las partículas se deshacen en grumos más pequeños
y se esparcen homogéneamente en el aglutinante. Haciendo girar un cilindro metálico en
una muestra que se toma de la pintura, se mide la viscosidad según la resistencia que ofrece
la pintura. En esta fase, el poder colorante de la pintura es aún algo bajo, pero aumentará a
medida que, en fases posteriores, el pigmento se muela más finamente.

MEZCLA FINAL
Esta etapa termina de homogeneizar el producto, puesto que se realiza el agregado de
resina y el dispersor ejerce una mezcla suave. Este equipo consta de un dispositivo de
descarga que permite ajustar la consistencia de la pintura por medio del agregado de
espesante. Durante el proceso se hacen tomas de muestras que se analizan en el
laboratorio, y obtenida la aprobación respectiva se procede a descargar el tanque.
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FILTRADO Y ENVASADO
Posteriormente al tanque dispersor se coloca un filtro tipo canasta, el cual tiene por
objeto retener cualquier aglomeración que pudiera contener el producto, garantizando así
los estándares de calidad.
Luego de atravesar el filtro, se procede al envasado del producto final, éste se realiza en
recipientes o latas metálicas de 20L. Este proceso, al igual que las etapas anteriores es
FERNANDA MACI
automático. Periódicamente se deben tomar muestras que son llevadas al laboratorio y
analizadas para el control de calidad.
El equipo encargado del envasado consta de un sistema de dosificación controlada por
peso, además incluye un cabezal adicional para el cerrado por presión de los envases
llenos. El cabezal cerrador es automático y no requiere esfuerzo de un operario.

MEJORA DE ENVASADOS
Envases.
 1/4 Galón (0.9 litros).
 Galón (3.5 litros).
 Balde (10 ó 18 litros).
 Tambor (100 ó 200 litros).
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SELLADOR DE PAREDES
Sellador de paredes al agua a base de resinas acrílicas de acabado mate transparente o
blanco.

VENTAJAS
 Reduce y uniforma la absorción de la pintura de aplicación.

 Sella los poros y evita que la resina de la pintura de acabado sea absorbida por
la superficie.

 Seca al tacto en aproximadamente 12minutos.

 Mejora el rendimiento de la pintura obtenida.

SECCION IV

RECOMENDACIONES
Realizar una visita a la planta para obtener mayor información acerca de la maquinaria
utilizada al igual que de la materia prima empleada y las proporciones adecuadas que
brindan una pintura de calidad. Ya que nosotros no pudimos ir de visita a la planta.
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CONCLUSIONES
Para el proceso de producción para la obtención de pintura se requiere de diversas

operaciones específicas para elaborar un producto de buena calidad.

Para conocer más acerca de este proceso se elaboraron diagramas, bloques con la información
recabada.

En la parte económica de la empresa, ya que la misma muestra un mayor

índice de ventas a nivel nacional por la buena calidad.

BIBLIOGRAFIA
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UCHcTUDpEQFjAFegQIBhAD&url=https%3A%2F%2Fwww.calameo.com%2Fbooks%2F003413481b8c6c52b6
026&usg=AOvVaw2bOzs8NZYPLIuMrfKxfHOU
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ANEXOS
Anexo 1: Gama de productos
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