PROCESOS MECANIZADOS

DANIEL RICARDO PINTO SEGURA

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UNIVERSIDAD ECCI
2021-1
1. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO CILINDRADO

1.1 Definición

El cilindrado se trata de un proceso de corte para reducir el diámetro de una pieza

metálica para que sea más lisa, compacta o fina eliminando el material sobrante de
una manera controlada.
También el cilindrado es definido como un proceso que se realiza por medio de
rodillos, para dar concavidad a planchas de un determinado espesor y cuya
capacidad depende del diámetro de los rodillos.

1.2 Proceso

 Las máquinas cilindradoras poseen un motor que acciona a través de

electricidad que comúnmente se acopla a un sistema de transmisión mecánica
que permite disminuir o aumentar la velocidad en función del tipo de elemento
a fabricar, moldear y/o cortar.

 El proceso de cilindrado se desarrolla básicamente en el torno y depende del

acabado que se realizará, ya sea a diámetro constante o variable (perfilado,
cónico, redondeo o achaflanado, entre otros). También el proceso depende de la
zona (exterior o interior).

1.3 Tipos de procesos

Los tipos de cilindrado están directamente relacionados con el equipo que se está
utilizando y la mecánica del proceso.

 Cilindrado en torno: Consiste en la utilización de herramientas de corte

sujetadas a un soporte que se mueve longitudinalmente para dar forma circular a
un trozo de material que, en gran porcentaje, es de tipo metálico.

 Cilindrado de planchas: Se usa para dar concavidad a planchas de un

determinado espesor introduciéndolas entre los rodillos de la cilindradora para
darle el diámetro que se desea.
  Cilindrado de chapas: Este proceso se realiza generalmente de manera
automática y continua, por lo que requiere de poca mano de obra. Consta de dos
fases: laminación en caliente y laminación en frío.

Inicialmente se utilizan pistas calientes de cilindrado muy largas y anchas sobre

las que se han dispuesto trenes de laminación, máquinas y hornos de reverbero
para recalentar, así como una guillotina para corte de irregularidades.

2. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO REFRENTADO

2.1 Definición
El refrentado (también denominada de fronteado) es la operación realizada en el
torno mediante la cual consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje
de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje
posterior de las piezas torneadas. La problemática que tiene el refrentado es que
la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que
avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto
muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de
tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.

2.2 Herramientas que se usan para el refrentado

Las herramientas usadas en el torneado son de tipo mono cortantes, y
normalmente construidas por una barra de sección cuadrada o rectangular,
generalmente llamada buriles o cuchillas.
 2.3 Proceso
A diferencia del cilindrado, el refrentado, en el supuesto de realizarse a
velocidad de rotación constante, no presenta una velocidad de corte constante,
siendo esta mayor a medida que la herramienta se aleja del eje de rotación.
Por esta misma razón, en el refrentado tampoco es constante la potencia de
corte, alcanzándose el valor máximo de ésta en el punto de contacto pieza-
herramienta más alejado del eje de rotación.
La figura siguiente esquematiza un proceso de refrentado, en el que están
representados el avance (f), la profundidad de pasada (ap), el ancho de corte (b),
el espesor de viruta indeformada (ac), la sección de viruta indeformada (Ac), el
ángulo de posición (kr), la velocidad de corte (v), la velocidad de avance (vf), la
velocidad de rotación (N), el diámetro interior (Dint) y el diámetro exterior
(Dext).

3. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO TALADRADO

3.1 Definición
El principio de operación está perforando o haciendo un agujero en una sola
pieza en cualquier material. En la perforación de los metales. Al perforar
metales, se produce una fricción muy grande y, por esta razón, se recomienda
refrigerar.
La perforación es la operación destinada a realizar orificios de chip con una
herramienta llamada taladro, diferentes tipos de material, cuya posición,
diámetro y profundidad se determinaron previamente.

3.2 Proceso

En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte

y el de avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas
máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya
que la pieza se hace girar en sentido contrario a la broca.

3.3 Tipos de procesos

Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor

tolerancia en su diámetro y mejor su acabado superficial.

Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa

para cortar una rosca interior en un agujero existente.

Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más

grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujer.
 Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el
agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un

agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el
siguiente agujero

Brocas: La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un
extremo, que al girar pueda penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas porciones
llamadas virutas

4. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO RANURADO

4.1 Definición

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y

profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta teórica, para salida de
rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.

4.2 Proceso
Una aplicación del ranurado seria para transmitir movimientos de rotación.

4.3 Tipos de procesos

Parámetros en el proceso de ranurado

 Ranurado de un solo corte: El ranurado con un solo corte es un método
económico y productivo para mecanizar ranuras.

Ángulos achaflanados: Al mecanizar ranuras de alta calidad suele ser

necesario achaflanar los ángulos.

Torneado con avance axial: Se deben utilizar las geometrías TF y TM para

operaciones en torneado con avance axial y para formación de rampas, ya que
las plaquitas están fabricadas para avance radial y axial. La profundidad de
torneado axial no debe superar 0,75 x anchura de la plaquita.

Ranurado múltiple: Para ello se ira introduciendo la cuchilla de forma radial,

siguiendo un orden determinado y realizando diversas ranuras alternas. Al
eliminar el material intermedio tendremos en cuenta que su anchura no será
superior a 0.8 veces el ancho de la plaquita.

Ranurado y torneado: Este procedimiento se emplea especialmente para

piezas pequeñas e inestables, ya que se reducen considerablemente las
vibraciones. Para realizarlo, se aplicarán profundidades de corte y se torneara en
ambas direcciones, con el fin de mejorar la vida de la herramienta.

Mecanizados en rampa: El método de formación de rampas es el más

recomendables para evitar vibraciones y reducir las fuerzas radiales. Este
método ofrece mejor control de viruta y reduce el desgaste de muesca en
materiales avanzados.

Ranurado de interiores: Las vibraciones y los problemas de evacuación de la

viruta pueden provocar la rotura de la plaquita, esto hace que el acabado
superficial sea deficiente.

Tronzado: El tronzado es la operación de torno por el que se corta o separa

parte de la pieza.

5. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO TRONZADO

5.1 Definición

El tronzado es la operación de torno por el que se corta o separa parte de la

pieza, Es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta sencilla
remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación

Esta operación suele realizarse cuando se mecanizan piezas de pequeño tamaño

desde una barra larga de material, en este caso se coloca una barra de material
en el plato del torno mecanizando la parte que sobresale del plato, una vez
acabada se corta, separándola, avanzando después la barra para mecanizar otra
pieza.

5.2 Proceso
Utilice una herramienta con el voladizo más corto posible y una sujeción de
plaquita segura para la mejor estabilidad. A la hora de tronzar una pieza, ya sea
barra o tubo, es importante ahorrar material y minimizar la fuerza de corte. Una
plaquita estrecha genera menores fuerzas de corte y ahorra material. Elija una
geometría de plaquita diseñada para tronzado.

Estas plaquitas especializadas producen virutas más finas que la ranura. El

resultado es una operación de tronzado con buen control de la viruta y acabado
superficial

5.3 Tipos de procesos

Deben considerarse como primera elección las soluciones de uno y dos filos
para las diferentes operaciones de tronzado.

Tronzado superficial: Para tronzado poco profundo (diámetros ≤ 12 mm (0.47

pulg.)), utilice plaquitas de 3 filos para tronzado rentable en producciones en
serie.

Tronzado medio: Para tronzado medio (diámetros ≤ 40 mm (1.57 pulg.))

utilice portaherramientas de sujeción por tonillo o efecto elástico con plaquitas
de 2 filos.

Tronzado profundo: Para tronzado profundo (diámetros ≤ 112 mm (4.41

pulg.)), la estabilidad de la herramienta es crucial dado que este tipo de corte
somete a la plaquita a grandes fuerzas. Por ello, la mejor elección es una lama
con una sujeción de efecto elástico y una plaquita de un solo filo.

Tronzado sin tetones ni rebabas: Para evitar tetones y rebabas en tronzado,

utilice una geometría aguda con radio de punta pequeño. Una plaquita acodada
 frontal también reducirá la formación de tetones y rebabas. Las plaquitas
acodadas crearán fuerzas laterales y solo se recomiendan para voladizos cortos
(< 13 mm [0.51 pulg.]).

Mecanizado de piezas pequeñas: Para mecanizado de piezas pequeñas, utilice

una plaquita con el ancho más pequeño y los filos más agudos. Para mejorar la
seguridad del proceso, utilice una herramienta con refrigerante de precisión. Si
no es necesaria una herramienta extremadamente aguda, elija una plaquita de 3
o 2 filos para una solución más rentable o diámetros más grandes.

6. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO ROSCADO

6.1 Definición
Se denomina roscado a la operación de fabricación de roscas. La generación de
las roscas cilíndricas podemos considerarla como si alrededor de un cilindro se
arrollase un prisma denominado filete, el cual va tomando la forma de una
hélice, si bien en realidad las roscas se obtienen al revés, es decir, tallando un
surco en forma de hélice sobre la superficie de un cilindro. El cilindro sobre el
que suponemos que se arrolla el filete se denomina núcleo, y cada vuelta
completa del filete constituye un hilo.
7. DIMENSIONES DE ROSCADO

8. QUE ES UNA ROSCA

8.1 Definición
surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro. Dependiendo de que la
ejecución de la rosca sea la parte interior o exterior de la superficie de una pieza
determinada, se obtendrán roscas interiores (tuercas) o exteriores (tornillos)
respectivamente.

Las roscas se utilizan en todos los sectores industriales en los que se trabaja con
materia metálica. Sus aplicaciones más importantes son:

Como elementos de fijación o sujeción: Una de las formas más comunes de

unir elementos es por medio de dos elementos roscados, que forman pareja; uno
tendrá los filetes de la rosca en su parte exterior (tornillo, macho) y el otro
elemento en su parte interior (tuerca, hembra), enroscando perfectamente el uno
en el otro.
Con tornillos, tuercas, tirafondos, varillas roscadas, espárragos, etc. se
consiguen todo tipo de uniones y ensamblajes.
• Como sistemas transformadores de movimiento.
8. ANGULOS DE LAS ROSCAS

Angulo del perfil o ángulo de los flancos del fileteado (), medido en un plano axial del tornillo;
este ángulo tiene los siguientes valores:

 Roscas Métrica, Sellers e ISO: 60º

 Roscas Whitworth y Gas; 55º
 Rosca Löwenherz (mecánica de alta precisión); 53º 8'

En la rosca métrica el triángulo generador es equilátero; en las otras es

isósceles.

Angulo de la hélice () media del filete: formado por la tangente a la hélice
media con un plano normal al eje del tornillo.
 Empleando los mismos signos de la figura, tendremos:

p
tg  =
d

El ángulo de la hélice lo medimos en el diámetro medio de la rosca.

SÍMBOL ÁNGULO NORMA DESCRIPCIÓN

O
M 60º DIN 13 Rosca Métrica ISO
M 60º DIN 158 Rosca Métrica ISO Cónica
EG-M 60º DIN 8140 PART 2 Rosca Métrica ISO para insertos o reductores de roscas
MF 60º DIN 13 Rosca Métrica ISO para aeronáutica
MJ 60º DIN ISO 5855 Rosca ISO para tubos, cilíndrica, no estanca
R 55º DIN 259 Rosca para tubos, cilíndrica, no estanca, antigua
Rp 55º DIN 2999-3858 Rosca interior cilíndrica para tubos
Tr 30º DIN 103 Rosca trapezoidal Métrica ISO
S 30º+3º DIN 513 Rosca Diente de Sierra
BA 47º30’ BS93 (1951) Rosca Inglesa
ACME-C 29º ANSI B1.5 (1977) ) Rosca trapezoidal americana centralizada
Rosca métrica ISO: Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada
por un filete helicoidal en forma de triángulo equilátero con crestas truncadas y
valles redondeados. El ángulo que forman los flancos del filete es de 60º y el
paso, medido en milímetros, es igual a la distancia entre los vértices de dos
crestas consecutivas.

Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”: Derivada de

la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene forma de
triángulo isósceles y el ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55º. El
lado menor del triángulo es igual al paso, y las crestas y valles son redondeados.
El diámetro nominal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas, y el paso está
dado por el número de hilos contenidos en una pulgada, por lo que se expresa
en hilos por pulgada.
 Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT):Tiene diseño
cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y valles están truncados
en 1,8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el paso en hilos por pulgada.

9. CARACTERISTICAS DE LAS ROSCAS

Los elementos roscados se diferencian entre sí por una serie de características.

Diámetro exterior (D): también llamado diámetro nominal, es aquel con el que

se denomina a la rosca. Coincidirá con el diámetro del cilindro sobre el que se
talla la rosca; si se trata de una tuerca, será el diámetro del cilindro que le
corresponde.

Paso (P): es la distancia entre dos filetes consecutivos, sean o no de la misma

hélice.

Diámetro interior (d): tanto en el caso de las tuercas como de los tornillos, es

el menor de los diámetros. Se mide de distinta manera de ser rosca o tuerca.
Tornillo: se mide entre los vértices interiores de las roscas. Se denomina
diámetro del núcleo.

Tuerca: se mide entre los vértices exteriores de las roscas y se corresponde con
el diámetro del taladro sobre el cual se mecaniza la rosca.

Diámetro medio (dm): de los tres diámetros, es el único que no es real.

Corresponde al diámetro de un cilindro imaginario cuya generatriz exterior
coincide con el punto medio de las caras de un filete.

Ángulo de rosca: también denominado ángulo de flancos, es el ángulo entre los

flancos de un filete.

Altura del diente (t): también denominada profundidad de rosca, se

corresponde con la distancia entre la máxima altura de la rosca (cresta) y el
fondo de esta (valle). Conociendo los diámetros nominales y mínimos, se puede
calcular la altura de diente.

Profundidad de rosca (h): distancia entre la cresta y el fondo o valle del filete,
medida perpendicularmente al eje.

Avance (A): es la distancia que avanza el tornillo al girarlo una vuelta.

Numéricamente coincide con el paso.

Ángulo de rosca (α): ángulo determinado por dos flancos contiguos.

Perfil: es la forma de la sección transversal del filete. El perfil determina el tipo

de rosca. Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma geométrica de
su filete. Pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal, redonda, diente de
sierra, etc.
Sentido de la hélice: rosca a derechas, cuando para introducir el tornillo
giramos en sentido horario y rosca a izquierdas cuando giramos el tonillo en
sentido anti horario. Esta última es la menos común.

Número de filetes consecutivos: roscas sencillas o dobles.

BIBLIOGRAFIAS

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distinguirlas-y-conocerlas