CONCEPTOS BASICOS DEL MECANIZADO

El corte de metales.
En un principio se cortaba con el lomo dentado de una lima, después se fabricaron en acero al
carbono templado, lo que producía una hoja muy quebradiza. Luego se pasó a templar la hoja
parcialmente, primero en lomo y más tarde en lomo y dientes, lo que dotaba de cierta
flexibilidad a la lima pero no solventaba el problema de la rotura.
Conforme los materiales a cortar, fueron avanzando en tecnología, también lo hicieron las
hojas de sierra, las cuales pasaron del acero al carbono y al acero rápido o de alta velocidad
(HSS).
En la década de los 70, se inventa por parte de la empresa sueca SANDVIK el llamado acero
bimetal, que consiste en una banda estrecha de acero rápido en donde se forman los dientes,
aleada mediante haz de electrones, a un cuerpo fabricado en acero para muelles. Esto dio
lugar a las hojas de sierra para metales con las características que se conocen hoy: una hoja
virtualmente irrompible con una alta capacidad de corte, pues llegan a cortar hasta acero
inoxidable.
Modo de corte
La forma de cortar también ha evolucionado, siendo las primeras las sierras de movimiento
alternativo o de vaivén, originalmente movidas por molinos hidráulicos. Más tarde se
accionaron mediante máquinas a vapor y finalmente con electricidad.
Sierra
La sierra sirve para cortar madera u otros materiales, la parte principal es una hoja con el filo
dentado, según el material a cortar se utiliza diferentes tipos de hoja; La forma a utilizar
puede ser a mano, vapor, agua o electricidad.

Sierra circular de obra Sierra circular de última generación

La sierra de cinta En un comienzo era una herramienta de corte para madera,
posteriormente pasó al campo del corte de metales,
anulando prácticamente el uso de la sierra de movimiento
alternativo. Esta cierra consiste en una hoja de metal
dentada altamente flexible que es cortada y soldada de
acuerdo al diámetro de los volantes de la máquina
herramienta en la que va a ser usada, produciendo el corte
por deslizamiento continuo sobre la pieza a cortar.

Tipos de Sierras
Las sierras se pueden clasificar según su fuente de energía, existen sierras eléctricas,
hidráulicas y neumáticas. También se pueden clasificar de acuerdo a la cuchilla que utilicen
para el material que cortarán como madera, concreto, metal y otros. Por su tipo de cuchilla
existen:
a) Sierra reciprocante
b) Sierra de banda o Motosierra, sierra unida a un motor por una banda
c) Sierra de vaivén, sierra usada para cortar curvas
d) Sierra circular, máquina con hoja circular
e) Sierra de cadena
f) Sierra articulada
g) Sierra sin fin
h) Sierra angular
i) Sierra de brazo radial
j) Sierra bracera, sierra con listones
Taladro
El taladro es una máquina donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las
piezas en los talleres mecánicos, destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Esta
herramienta tiene dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor
eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance
de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma
automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de
taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en
una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o una mandrinadora.
El taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio
uso, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se
hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.
Las taladradoras son básicamente utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado
de metales, otros tipos son las empleadas en la cimentación de edificios, obras públicas y
sondeos mineros.
Algunos taladros

Taladradora sensitiva de Taladro de mano o berbiquí Taladro columna

columna. antiguo.

Proceso de taladrado
El taladrado es un produce agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de
viruta. Además de poder ser cortos o largos, también cubre el trepanado y los mecanizados
posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.
La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una
técnica específica diferente, que se utiliza para mecanizar agujeros cuya longitud es,
entre 8 y 9 veces, más larga que su diámetro.
Las brocas modernas consiguen que un taladro macizo de diámetro grande se pueda realizar
en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni agujero guía; haciendo que la
calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.
Producción de agujeros
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado
son:
 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
 Material de la broca
 Longitud del agujero
 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.
Existen dos tipos de agujeros, los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los
que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza, sin llegarla a
traspasar, ambos pueden ser lisos o roscados.
Los agujeros pasantes sirven para incrustar tonillos en ellos, pueden ser de entrada
avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos diámetros para insertar tornillos
allen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro, con la cara superior refrentada, para mejorar
el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El diámetro de estos agujeros corresponde con
el diámetro exterior que tenga el tornillo.
En los agujeros roscados, el diámetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de
acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el diámetro nominal del tornillo. En los tornillos
ciegos se debe profundizar más la broca que la longitud de la rosca, por problemas que puede
causar la viruta del macho de roscar.
Representación gráfica de los agujeros ciegos roscados
Parámetros de corte del taladrado
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son
los siguientes:
 Elección del tipo de broca más adecuado
 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo porta brocas
 Avance en mm/Rev., de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Velocidad de corte
Es la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la
taladradora, se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar
el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad
y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones

por minuto que tendrá el husillo porta fresas según la siguiente fórmula:
Vc es la velocidad de corte
n es la velocidad de rotación de la
herramienta.
Dc es el diámetro de la herramienta.
Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se
multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la
duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la broca

La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa en revoluciones por minuto (rpm).
En los taladros convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la
velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la
máquina. En los taladros de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
velocidad cualquiera, dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de
corte y al diámetro de la herramienta.

Velocidad de avance
En los procesos de fabricación por mecanizado, se denomina avance a la velocidad relativa
entre herramienta y pieza, sin considerar la velocidad de corte, que corresponde al
movimiento de giro de la pieza o de la herramienta. Suele expresarse en mm/min.
El avance por revolución (fn) se puede expresar en milímetros por revolución (mm/rev), en el
caso del torneado, taladrado o el fresado. El avance por minuto se obtiene de multiplicar el
avance por vuelta del husillo por las revoluciones por minuto, de la herramienta o de la pieza.
En el caso de herramientas rotativas, como en el taladrado o en el fresado, el avance por
diente (fz) resulta de dividir el avance por revolución entre el número de dientes de la
herramienta.

Efectos de la velocidad La elevada velocidad de La velocidad de avance

de avance avance da lugar a baja da lugar a
 Decisiva para la  Buen control de viruta  Viruta más larga
formación de viruta  Menor tiempo de corte  Mejora de la calidad del
 Afecta al consumo de  Menor desgaste de la mecanizado
potencia herramienta  Desgaste acelerado de
 Contribuye a la tensión  Riesgo más alto de la herramienta
mecánica y térmica rotura de la  Mayor duración del
herramienta tiempo de mecanizado
 Elevada rugosidad  Mayor coste del
superficial del mecanizado
mecanizado

Tipos de taladros
Debido a las múltiples condiciones en las que se usan los taladros, se pueden clasificar:
Por su fuente de poder Por su función Por su soporte
 Taladro Eléctrico  Taladro Percutor  Taladro Magnéticos
 Taladro Hidráulico  Taladro Pedestal  Taladro de Columna
 Taladro Neumático  Taladro Fresador  Taladro de Mano
Accesorio de taladros.
Es el dispositivo que se utiliza para fijar la
broca en el taladro cuando las brocas tienen
el mango cilíndrico, se abre y cierra de
forma manual, aunque hay algunos que
Portabrocas llevan un pequeño dispositivo para poder ser
apretados con una llave especial. Los
portabrocas más comunes pueden sujetar
brocas de hasta 13 mm de diámetro
En los taladros es muy habitual utilizar
mordazas u otros sistemas de apriete, para
sujetar las piezas mientras se taladran. Para
Mordaza sujetar las piezas hay que controlar bien la
presión y la zona de apriete para que no se
deterioren.
Es herramienta manual que tiene forma de
puntero de acero templado afilado en un
extremo con una punta de 60º, que se utiliza
Granete para marcar el lugar exacto que se ha
trazado previamente en una pieza perforar,
cuando no se dispone de una plantilla
adecuada.

Se utilizan cabezales multihusillos o brocas

Pinzas de de gran producción se utilizan en vez de
portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas
apriete cónicas atornilladas que ocupan menos
cónicas espacio y dan un apriete más rígido a la
herramienta.

En las industrias metalúrgicas, se dispone de

máquinas especiales de afilado para afilar
las brocas cuando el filo de corte se ha
deteriorado. El afilado se puede realizar en
Afiladora de
una amoladora que tenga la piedra con
broca grano fino pero la calidad de este afilado
manual suele ser muy deficiente porque hay
que ser bastante experto para conseguir los
ángulos de corte adecuados.
 Cuando se mecanizan piezas en serie, no se
procede a marcar los agujeros con granetes
sino que se fabrican unas plantillas que se
incorporan al sistema de fijación de la pieza
debidamente referenciada; estas incorporan
unos casquillos guías para que la broca
Plantillas de
pueda encarar los agujeros de forma exacta
taladrado sin que se produzcan desviaciones de la
punta de la broca. En operaciones que llevan
incorporado un escariado o un roscado
posterior, los casquillos guías son removibles
y se cambian cuando se procede a escariar o
roscar el agujero.

Características técnicas de las brocas

Tipos de brocas.
Las brocas son las herramientas que se utilizan en los taladros, tienen diferente geometría
dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas. Son diseñadas para quitar material
y formar, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la velocidad
con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y demás cualidades
características del mismo.

Elementos constituyentes de una broca

1. Longitud total de la broca, pueden ser normales, largas y súper-largas.
2. Longitud de corte es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y viene
definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Diámetro de corte es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros
normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.
4. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación
de un portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
5. Ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede utilizar el de 135°,
quizá menos conocido pero, quizás, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio
para el corte de los materiales.
6. La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es dos y después cuatro,
aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha).
7. La Profundidad de los labios es importante, pues afecta a la fortaleza de la broca.
8. El ángulo de la hélice es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se
trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
9. Existen tres tipos de Material constitutivo de la broca
a) Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.)
b) Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
c) Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran
rendimiento.
10. Acabado de la broca, depende del material y uso específico de la broca.

Esmeril angular
Es una herramienta manual impulsada para cortar,
esmerilar y para pulir, se impulsa con un motor
eléctrico, de gasolina o aire comprimido. El motor
impulsa una cabeza de engranajes en un ángulo
recto, en el cual está montado un disco abrasivo o
un disco de corte más delgado, el cual puede ser
remplazado cuando se desgasta.

Los esmeriles angulares, típicamente, tienen un

protector ajustable para su operación con
cualquiera de las dos manos, dependiendo de su
rango de velocidad, pueden utilizarse como
lijadoras utilizando un disco lijador con un disco o
almohadilla de apoyo. El sistema protector
usualmente esta hecho de un plástico duro, resina
fenólica o caucho de media dureza dependiendo de
la cantidad de flexibilidad deseada.
 Existen diversas clases de discos utilizados en
diferentes tipos de materiales y trabajos; tales
como discos de corte (hoja de diamante), discos
rectificadores abrasivos, piedras demoledoras
(rectificadoras), discos lijadores, ruedas de cepillo
de alambre, y almohadillas para pulir

Seguridad
Por medio de un nivel impulsado de sonido y estudios de vibración conducidos por el Instituto
Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional, los esmeriles angulares bajo una condición sin
carga tienen un rango de 91 a 103 decibelio, por esto se recomienda el uso de guantes de
protección mecánica, pantalla facial y protección auditiva adecuada durante el uso de esta
herramienta.