Cilindrado: definición, proceso y

tipos
El cilindrado se trata de un proceso de corte para reducir el diámetro de
una pieza metálica para que sea más lisa, compacta o fina eliminando el
material sobrante de una manera controlada.

En los procesos industriales, la producción de elementos metálicos ha

evolucionado en búsqueda de métodos para perfeccionar aspectos tales
como la forma y el acabado; a fin de lograr las dimensiones y superficies
ideales de los productos requeridos con el mínimo de fallas/errores.

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Figura 1. Cilindrado en Torno. Fuente: Pixabay.com

Este acabado geométrico ha generado un gran impacto desde sus inicios,

ya que se aplica a piezas metálicas y sirve para la mejora del soporte
estructural y el aspecto aerodinámico de vehículos y su forma
arquitectónica.
 Algunas aplicaciones del cilindrado se orientan hacia la fabricación de
contenedores circulares (silos) para almacenar productos o en la
elaboración de piezas mecánicas para vehículos y tuberías entre otros.

En este artículo se presentan los aspectos más esenciales del proceso de

cilindrado, partiendo desde su definición hasta los diferentes tipos, además
de la descripción general del proceso.

Índice [Ocultar]
 1 Definición
 2 Proceso
o 2.1 Inicios del proceso
 3 Tipos de cilindrado
o 3.1 Cilindrado en torno
o 3.2 Cilindrado de planchas
o 3.3 Cilindrado de chapas
 4 Referencias

Definición
Desde un enfoque académico, el cilindrado se define como un proceso
realizado en el torno con la finalidad de reducir los diámetros de la barra
del material trabajado.

En otro orden de ideas, el proceso de cilindrado es la operación con que se

da forma (según medidas) a un cilindro de revolución. Además, refieren
algunos autores que cuando se realiza en la parte interna de la pieza, el
proceso se denomina cilindrado interior, mandrinado o perforado.

También el cilindrado es definido como un proceso que se realiza por medio

de rodillos, para dar concavidad a planchas de un determinado espesor y
cuya capacidad depende del diámetro de los rodillos.
En resumen, el proceso de cilindrado consiste en una operación mecánica
cuya finalidad es dar forma cilíndrica y concavidad a planchas hasta lograr
que formen un círculo al unirse en los extremos y/o el corte de materiales
formando figuras circulares.

Proceso
La labor de una máquina cilindradora consiste en un mecanismo capaz de
generar movimientos de rotación entre rodillos curvadores o elementos de
desplazamiento para corte y reducción de material. Esto permite fabricar
cilindros o acabados cilíndricos con diferentes diámetros y ángulos radiales.

Las máquinas cilindradoras poseen un motor que acciona a través de

electricidad que comúnmente se acopla a un sistema de transmisión
mecánica que permite disminuir o aumentar la velocidad en función del tipo
de elemento a fabricar, moldear y/o cortar.

El proceso de cilindrado se desarrolla básicamente en el torno y depende

del acabado que se realizará, ya sea a diámetro constante o variable
(perfilado, cónico, redondeo o achaflanado, entre otros). También el
proceso depende de la zona (exterior o interior).

Para efectuar estas operaciones de cilindrado en el torno se procede a

situar la herramienta de corte y la pieza de tal manera que ambos formen
un ángulo de 90º, tal como puede observarse en la figura 1, mientras el
carro se desplaza de manera paralela a la pieza a lo largo de todo el
movimiento de avance.

En el proceso de cilindrado de planchas, se utiliza un conjunto de rodillos

que flexionarán una pequeña porción de la chapa provocando
deformaciones controladas a lo largo de la misma hasta lograr una sección
curva. Es utilizado para generar grandes diámetros.
Inicios del proceso

En sus inicios, los diferentes tipos de cilindrado se llevaban a cabo de forma

manual, ya que las maquinarias tenían limitaciones para generar productos
con acabados de calidad, requiriéndose grandes inversiones y la pérdida
de materia prima.

Pero desde que evolucionó el proceso de automatización, estos mecanismos

se han ido extendiendo a diferentes áreas de producción industrial, lo que
permitió un mayor rendimiento en la producción, optimizando así el uso de
la materia prima.

A través de los procesos de cilindrado automatizados también se ofrecen

productos que cumplen los estándares de calidad y su aplicabilidad se
extiende hasta la elaboración de maquinarias y elementos médicos, ya no
solo utilizando como base el metal, sino también otras materias primas.

Tipos de cilindrado
Los tipos de cilindrado están directamente relacionados con el equipo que
se está utilizando y la mecánica del proceso, conformándose los cuatro
tipos de cilindrado más reconocidos: cilindrado en torno, cilindrado de
planchas, cilindrado de chapas y cilindrado de perfiles.

Cilindrado en torno

Consiste en la utilización de herramientas de corte sujetadas a un soporte

que se mueve longitudinalmente para dar forma circular a un trozo de
material que, en gran porcentaje, es de tipo metálico.

Para realizar este tipo de cilindrado, deben situarse la herramienta y el

carro transversal formando un ángulo de 90º (perpendicular),
desplazándose paralelamente a lo largo de la pieza en la medida que
avance.

Generalmente, los procesos de cilindrado también se orientan hacia la

formación de agujeros internos (mandrinado), utilizando la herramienta del
torno para lograr mayor calidad y precisión en cuanto al diámetro interno
deseado para la pieza.

Cilindrado de planchas

Se usa para dar concavidad a planchas de un determinado espesor

introduciéndolas entre los rodillos de la cilindradora para darle el diámetro
que se desea.

Cuando la plancha pasa entre los rodillos, estos se alinean de forma tal que
generan el radio de curvatura requerido en las especificaciones. En los
casos de exceder la capacidad de la máquina, se realiza el cilindrado por
partes.

Cilindrado de chapas

Este proceso se realiza generalmente de manera automática y continua,

por lo que requiere de poca mano de obra. Consta de dos fases: laminación
en caliente y laminación en frío.

Inicialmente se utilizan pistas calientes de cilindrado muy largas y anchas

sobre las que se han dispuesto trenes de laminación, máquinas y hornos de
reverbero para recalentar, así como una guillotina para corte de
irregularidades.

Luego se somete a un proceso de enfriamiento donde se utilizan

herramientas para mejorar el acabado final, en función de las
especificaciones solicitadas.
En los diferentes tipos de cilindrado también se toma en consideración la
estimación de los errores, los cuales se han logrado minimizar en la medida
que se perfeccionan los equipos y procedimientos.

Referencias
1. Altintas, Y. (2012). Manufacturing Automation: Metal cutting
mechanics, machine tool vibrations, and CNC Desing. University of
British Columbia. Second Edition: p.4.
2. Hernández, L. (2019). Influencia de la velocidad de avance y la
lubricación en el acabado superficial en un proceso de
cilindrado. Area de Innovación y Desarrollo, S.L., p.10
3. Pujadas, A. y Torre, F. (2005).Ejecución de Procesos de
Mecanizado, Conformado y Montaje. Ediciones Paraninfo, S.A.2da.
Edición: pp.266-267
4. Zamorano, S. (2013). “Línea de Producción de Procesamiento de
Aceros”. Tesis de Grado. Facultad de Ciencias de la Ingeniería.
Universidad Austral de Chile
5. Cátedra Balcaza Diseño Industrial-FADO-UNA. Transformación por
Conformado- Transformación Primaria.
6. Leyensetter, A. y Würtemberger, G. (1987). Tecnología de los
Procesos Metalúrgicos. Editorial Reverte. Reimpresión, Abril 2006.
p.73.