Universidad de oriente

Núcleo Anzoátegui

Escuela de ingeniería y ciencias aplicadas

Departamento de tecnología

Matricería

Operaciones de la
matricería

Profesor: Bachiller:

Angelo Perez Georgio García

C.I 25.614.34

Introducción.
 Se llama Matricería a la rama de la Mecánica que estudia la técnica de la
fabricación de utillaje (moldes, estampas, etc…) adecuado para la obtención de
piezas en serie, que se han de conformar en todas sus partes, de una sola vez,
por medio de un golpe de prensa sobre una chapa.

Para dar la forma a una pieza se puede ir trabajando sucesivamente cada

una de las superficies siguiendo un proceso de mecanizado en las diversas
maquinas-herramientas, fundición, o bien, se puede dar forma simultáneamente a
todas sus partes, por deformación plástica, por medio de uno o varios golpes de
prensa.

Estos últimos métodos de trabajo son mucho más rápidos, pero exigen la
preparación previa de moldes o troqueles que tengan la forma de la pieza que se
desea fabricar, tanto si dicha pieza se va a fundir en un molde metálico, como si
se ha de cortar, estampar o forjar.

Por este procedimiento se pueden obtener piezas de una chapa, en cuyo

caso las piezas son fabricadas por corte y deformación posterior de la chapa
(manteniendo el espesor de la misma), o también se puede partir de un tocho de
material y obtener la pieza por deformación plástica, lo que exige que la operación
se realice en caliente. Este último procedimiento de trabajo a prensa se denomina
forja por estampación.

Cuando se han de hacer pocas piezas iguales, los procedimientos de corte

y deformación no se pueden utilizar, debido al elevado coste de los útiles; pero
cuando se trata de grandes series, es el procedimiento más económico, porque el
precio de los útiles se reparte entre una gran cantidad de unidades fabricadas.

Escariado.
 El escariado es un proceso que se emplea para arrancar viruta o para
conseguir un buen acabado superficial. También se emplea para agrandar
agujeros que han sido anteriormente taladrados con una broca a un diámetro un
poco inferior. Este método se realiza con una herramienta denominada escariador.
Si quieres realizar bien el proceso, deberás seguir una serie de recomendaciones.

Para empezar, antes de escariar un agujero, se debe haber taladrado,

dejando cierto espesor, el cual dependerá del diámetro que tenga el agujero y sea
del material de la pieza. Este proceso deberás realizar con el escariador, al que se
le comunican dos tipos de movimiento, uno de giro sobre su eje y otro de
desplazamiento rectilíneo.

El proceso del escariado se puede realizar a mano o automáticamente con

una máquina que permita los movimientos de giro o desplazamiento. Estas
máquinas o herramientas pueden ser un torno, una fresadora o una taladradora.
Con el fin de obtener un buen resultado, en este proceso es imprescindible
preparar la perforación dejando el material justo dentro del agujero, puesto que si
hay material insuficiente, la herramienta rozará con éste antes de lograr el
objetivo, desgastándose y perdiendo diámetro.

Lubricación.

Durante el proceso de escariado, la fricción hace que la pieza y la

herramienta se calienten. La lubricación adecuada enfría la herramienta, lo que
aumenta su vida útil. Otro beneficio de la lubricación incluye mayores velocidades
de corte. Esto disminuye los tiempos de producción. La lubricación también
elimina las virutas y contribuye a un mejor acabado de la pieza de trabajo. Los
aceites minerales, los aceites sintéticos y los aceites solubles en agua se utilizan
para la lubricación y se aplican por inundación o pulverización. En el caso de
algunos materiales sólo se necesita aire frío para enfriar la pieza de trabajo. Esto
se aplica por medio de un chorro de aire o un tubo vortex

Existen distintos tipos de escariadores siendo los principales los siguientes:

Escariadores fijos cilíndricos

Los escariadores fijos cilíndricos son herramientas enterizas que se utilizan

para calibrar y acabar agujeros, eliminando un espesor de material muy pequeño.
Los de diámetro pequeño se construyen enterizos con un mango cónico o
cilíndrico par a su acoplamiento, y los de mayor diámetro se construyen huecos y
con unas ranuras para la transmisión del movimiento. Los dientes de estos
escariadores pueden ser rectos o helicoidales, y en este último caso, las hélices
pueden ser a derechas o a izquierdas. Para materiales blandos se utilizan las
hélices a izquierdas, para evitar que se claven en el material, mientras que para
materiales duros se emplean hélices a derechas, para facilitar la penetración.
Estas herramientas se realizan normalmente en acero rápido, existiendo también
algunas en las que los filos de corte están constituidos por plaquitas de metal duro
soldado.

Escariadores fijos cónicos

Los escariadores fijos cónicos se utilizan para el mecanizado y acabado de

agujeros cónicos existiendo escariadores cónicos de desbaste con filos rectos
dotados de ranuras rompevirutas, y escariadores cónicos de acabado con filos
rectos o helicoidales

Escariadores expansibles

Son escariadores fijos que llevan tres o cuatro ranuras longitudinales que
permiten ensancharlos por la acción de un tornillo cónico, consiguiendo pequeñas
variaciones de diámetro. Este ensanchamiento se efectúa cuando la herramienta
se ha desgastado, con lo que se puede rectificar, y por tanto, aumentar la vida de
la misma. Este tipo de escariadores se utiliza para materiales muy abrasivos, que
producen u8n gran desgaste de la herramienta, y en ningún caso para variar las
dimensiones del agujero. Los acabados y tolerancias que se pueden obtener con
ellos son peores, presentando, además la desventaja de estar debilitados en el
extremo donde los esfuerzos son mayores.

Escariadores regulables

Los escariadores regulables están formados por unas cuchillas de acero

rápido o metal duro, apoyadas sobre una base troncocónica que se desplazan en
el sentido radial al desplazar dicho cuerpo por medio de la acción de un tornillo,
variando por tanto su diámetro. Este tipo de escariadores, debido a las cuchillas,
presentan dientes rectos.

Brochado.

El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples,

llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior,
para darle una forma determinada. El brochado se realiza normalmente de una
sola pasada mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su
punto de partida después de completar su recorrido.

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el

escalonamiento racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la
herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas que por otro
procedimiento serían muy costosas o imposibles.

El movimiento de corte (C) lo

produce la brocha al avanzar,
mientra la pieza está fija; la
profundidad de pasada (P) la
proporciona la propia
herramienta.

Esto sería un esquema del funcionamiento de la brochadora.

La brochadora es una máquina relativamente moderna y se emplea en series

largas ya que la brocha es una herramienta cara.

Ejemplos de piezas con operaciones de brochado:

 Es la operación que consiste en arrancar lineal y progresivamente la viruta
de la superficie de un cuerpo mediante una sucesión ordenada de filos de corte.

 En el brochado, cada diente elimina material progresivamente, para

crear la forma final.
 Todas las operaciones (desbaste, semi-acabado, acabado) se
realizan en una única pasada.
 Especialmente recomendado para series largas, es una tecnología
alternativa al fresado, taladrado, torneado, rectificado .Prerrequisito:
la superficie a brochar debe ser paralela a la dirección del
desplazamiento de los dientes.
 El proceso es extremadamente preciso, este rendimiento demostrado
en grandes producciones no es igualado por ningún otro proceso.

Ventajas del brochado:

 Tiempos de ciclo reducidos: las piezas son producidas en una única pasada
(generalmente requieren menos de un minuto). Con otros procesos de
mecanizado se requieren múltiples operaciones para crear formas
complejas y/o irregulares.
 Excelente precisión y repetitividad de proceso: el desplazamiento lineal
significa un reducido número de variables de proceso.
 Mejores superficies de acabado: una calidad fina es alcanzada solo en una
pasada. El último diente acaba y pule la pieza.
 Larga vida de herramienta: cada diente de la brocha está en contacto con la
superficie del material solo.

Bruñido.

El bruñido puede ser considerado como un proceso de mecanización de

materiales mediante el cual un elemento de corte, acoplado a una herramienta de
bruñido, se expande, rota y oscila contra la superficie a trabajar a unas
velocidades y presión de contacto relativamente bajas (en comparación con el
rectificado interno).

Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que
atraviesan la pieza de trabajo con un movimiento helicoidal, creando una abrasión
cortante en toda la superficie de trabajo.

Proceso.

Es un proceso mediante el cual un accesorio de corte, alojado en la

herramienta de bruñido rota sobre la superficie sobre la que vamos a trabajar, a
velocidades relativamene bajas y a presiones de contacto comparables al
rectificado. Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que
giran horizontalmene mediante un movimiento helicoidal dentro de la pieza a
trabajar.

El proceso se basa principalmente en el acabado de orificios después de

perforar, escariar, aunque no es necesario que todos los orificios sean
mecanizados antes del bruñido; muchos componentes de carburo de tungsteno y
cerámico son bruñidos directamente desde su estado sinterizado y los tubos de
acero se bruñen a menudo tal y como se reciven de la planta .

Un requisito del proceso es que ya sea la herramienta de bruñido o la pieza

como la que vamos a trabajar ha de estar en un estado flotante alineado conel eje
axial. De otra manera la concentricidad no podrá ser generada por el bruñido
aunque estas condiciones se mantengan en el orificio que ha sido correctamente
posicionado por el proceso de mecanización anterior. Por este motivo, el bruñido
se hace normalmente en etapas primarias de la fabricación del producto para
producir una ubicación de referencia para posteriores fases de mecanizado.

La velocidad de superficie de los abrasivos es de 15 a 76 metros por minuto

lo que es mucho menor que en el rectificado que suele ser de 762 a 2900 metros
por minuto. Esto significa, que a diferencia de una máquina de rectificado, una
máquina de bruñido no requiere maquinaria de alta resistencia ni sistemas
especiales de cojinetes para alojar el eje y esto se refleja en el precio de la
maquinaria.

El hecho de que las piedras de bruñido permanezcan siempre en contacto

con la superficie de trabajo implica que no se produce un gran impacto como en el
rectificado. Y la gran área de contacto de las piedras de bruñido permite que todo
el calor generado por el proceso se disipe con rapidez.

Todos los parámetros del proceso de bruñido- velocidades de rotación,

presión de las piedras, aceite de bruñido, tipo de abrasivo, tamaño del grano de la
piedra y dureza, son variables que permiten obtener el mejor rendimiento técnico y
económico en cualquier situación. Además de orificios redondos y cónicos,
orificios con formas especiales no presentan ningún problema para el bruñido.
Agujeros inclinados o en tándem también pueden ser bruñidos con éxito. El
bruñido anterior al calentamiento de la pieza reducirá el grado de distorsión del
proceso de calentamiento

Los orificios para bruñir oscilan entre 1.0 y 1000 mm de diámetro y hasta 10
metros o más de longitud. Se fabrican diferentes bruñidoras para adaptarse a
estos rangos.
 Las piedras de bruñido están fabricadas con un abrasivo desde óxido de
aluminio o carburo de silicio con diferentes granos, el cual se mezcla con un
agenten de unión para después ser moldeado con la medida necesaria. Si
cambiamos el tamaño del grano y la dureza del agente de unión produce una
amplia gama de piedras que serán utilizadas en el proceso de bruñido.

El continuo desarrollo en súper abrasivos han generalizado el uso de

piedras de diamante y borazón CBN (Cubic Boron NItrate) como material de corte.
Estas piedras de corte rápido en combinación con las máquinas de bruñido
automático dan como resultado un proceso de una alta precisión y alta velocidad
de producción con una mínima intervención del operario.

La mayoría de materiales desde el cobre hasta el carbono, del grafito al

cristal, de metales en polvo a policarbonatos, sin mencionar aceros y materiales
no ferrosos pueden ser bruñidos. Si a esto le añadimos el relativo bajo coste de la
máquina de bruñido y sus herramientas hace del proceso de bruñido una
alternativa altamente atractiva o los más convencionales métodos de finalizado de
orificios.

Moleteado.

Se realiza en algunas piezas cilíndricas con el objeto que no resbalen entre

los dedos o facilitar su manejo. Para ello de labran sobre su superficie exterior
unas estrías cruzadas (rombo) o rectas. Esta operación se llama moleteado y es
realizada sin arranque de viruta con unas ruedas (moletas)
aplicadas tangencialmente a gran presión. Estas moletas están fabricadas
con acero templado muy duro y llevan talladas en su parte exterior las estrías con
sus diferentes formas y medidas.

Es un proceso de fabricación, por lo general, se realizó en un torno,

mediante el cual un patrón (aproveche-Cruz) visualmente-atractivo con forma de
rombo es cortar o laminado en metal .Es un proceso de conformado en frío del
material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha
deformación genera un incremento del diámetro inicial de la pieza.

El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano

para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se
realiza en los tornos con las moletas de diferentes pasos y dibujos. Existen los
siguientes tipos de moleteado por deformación: Radialmente, cuando la longitud
moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos

Forma y dimensiones:
 La norma DIN 82 regula los diferentes tipos de moleteado que se pueden
realizar. Dichos tipos se refieren a la disposición del relieve y a la dirección de las
líneas del moleteado. Las formas normalizadas por dicha norma son las
siguientes: moleteado simple paralelo o inclinado, y moleteado cruzado inclinado o
ortogonal.

Las dimensiones fundamentales que hay que tener en cuenta son:

1. Diámetro nominal (d1). Es el indicado en el plano y corresponde con la

dimensión resultante después de realizar el moleteado.

2. Diámetro de partida (d2). Es el diámetro que tiene la pieza antes de moletear.

Como el moleteado origina un desplazamiento del material, el diámetro de partida
es menor que el diámetro nominal. Este diámetro de partida se puede calcular
aproximadamente.

Paso: Es la distancia que hay entre los vértices de dos relieves

consecutivos. Los pasos normalizados son: 0,5 – 0,6 – 0,8 – 1- 1,2 – 1,6 mm.
Angulo del perfil (α). Es el ángulo que forman los flancos de un relieve. Los valores
normalizados son: 90º y 105º.

El moleteado por deformación se puede realizar de dos formas:

•Radialmente, cuando la longitud moleteada de la pieza coincide con la longitud de

la moleta a utilizar. Longitudinalmente, cuando la longitud excede a la longitud de
la moleta.

•Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos,
para facilitar la entrada.

Indicación en los dibujos:

Los moleteados se representan por medio de sombreados, utilizando el

patrón de sombreado más adecuado a cada caso, de acuerdo con la forma del
Moleteado utilizado. Este sombreado se dibujará con línea continua de trazo fino
(0,2 mm.). Si la superficie moleteada se refiere a una parte limitada de la pieza,
ésta deberá de acotarse.

La designación de un moleteado se indica en los dibujos con el signo

general de acabado superficial, especificando sus características sobre un trazo
horizontal, en las que se incluirá: forma, paso, ángulo y norma. En la siguiente
figura se representa un calibre cilíndrico pasa-no pasa para agujeros, provisto de
un cuerpo central moleteado una longitud de 26 mm., con un moleteado derecha-
izquierda con puntas en relieve de 0,8 mm de paso y un ángulo entre flancos de
105º según la norma DIN 82.

Las superficies moleteadas vistas de perfil se representan como superficies

lisas, es decir, como si no estuvieran moleteadas.
Normas de seguridad en el torneado

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de

requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar
cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada.
Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección. Pero también de
suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la
máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.

Algunas Normas Importantes de Seguridad:

1.Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

2. No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3. Utilizar ropa de algodón.

4. Utilizar calzado de seguridad.

5. Mantener el lugar siempre limpio.

6. No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.

7. Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe

saber cómo detener su operación.

8. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al

operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado
resplandor.

Conclusión

La matricería es una tecnología cuya aplicación en procesos de fabricación

de pieza única no resulta viable. El empleo de utillajes muy costosos, de elevada
precisión y únicamente válidos para una forma o diseño de pieza, aconseja la
Matricería como proceso de fabricación apropiado para grandes series de piezas.
Sólo en este caso la amortización de los utillajes repercute mínimamente en el
coste final del producto matrizado.

Los procedimientos de deformación sin arranque de viruta garantizan el

procesado de la chapa bajo tolerancias geométricas y dimensionales cuyos
valores son mínimos. Además, las operaciones de matrizado no alteran,
prácticamente, el acabado superficial de las piezas obtenidas. Considerando que
la chapa laminada para trabajos de Matricería posee unos valores mínimos de
rugosidad, puede afirmarse que la calidad superficial de los productos matrizados
es, cuando menos, excelente.

La gran mayoría de productos de chapa no pueden ser fabricados por otros

métodos sin afectar de forma negativa a la precisión del producto, su resistencia
mecánica y los tiempos de producción.

En el presente trabajo explicamos algunas operaciones llevadas a cabo

mediante la matricería:

El escariado: es un proceso que se emplea para arrancar viruta o para

conseguir un buen acabado superficial. También se emplea para agrandar
agujeros que han sido anteriormente taladrados con una broca a un diámetro un
poco inferior. Este método se realiza con una herramienta denominada escariador.

El brochado: consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos

múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o
interior, para darle una forma determinada. El brochado se realiza normalmente de
una sola pasada mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su
punto de partida después de completar su recorrido.

El bruñido: puede ser considerado como un proceso de mecanización de

materiales mediante el cual un elemento de corte, acoplado a una herramienta de
bruñido, se expande, rota y oscila contra la superficie a trabajar a unas
velocidades y presión de contacto relativamente bajas (en comparación con el
rectificado interno).

El moleteado: es un proceso de fabricación, por lo general, se realizó en

un torno, mediante el cual un patrón (aproveche-Cruz) visualmente-atractivo con
forma de rombo es cortar o laminado en metal.