Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE

Sede Latacunga

Carrera de Electrónica y Automatización

Quinto Nivel

Sistemas de Control - [3406]

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MODOS DE CONTROL

21 de marzo, 2021
MODOS DE CONTROL

LA FUNCIÓN DEL CONTROLADOR EN UN PROCESO.

Los mecanismos en un proceso típico, incluyen un censor, un transmisor un controlador, y un elemento

final e control. El censor mide el valor de la variable controlada, este valor convertido a una señal
estándar por el transmisor. El transmisor envía esta señal al controlador. El controlador compara la
señal con el set point, y basado en la desviación, decide cual es la acción adecuada a realizar.

La señal de salida del controlador posiciona el elemento final de control. el elemento final de control
responde a la señal de salida cambiando el valor de la variable manipulada[ CITATION Lab04 \l 21514
].

LOS CUATRO MODOS DE CONTROL.

Hay cuatro modos de control: control dos-posiciones, control proporcional, control integral, y el control
derivativo.

Los modos de control proporcional, integral y derivativo son continuos. Un controlador puede estar
equipado con uno o más modos de control continuo.

PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL CONTROL DE DOS POSICIONES.

En procesos en los que no se requiere un control muy preciso, el control dos-posiciones on/off, puede
ser el adecuado. El funcionamiento del control dos-posiciones se ilustra en la siguiente figura. El
líquido en el tanque puede ser mantenido en una temperatura específica, la temperatura es la variable
controlada en este ejemplo. El vapor es la variable controlada.

Los componentes en este lazo son: un censor, un transmisor, un controlador dos-posiciones, y un

elemento final e control, que en este caso es un válvula. La válvula solo tiene dos posiciones: abierto o
cerrado. Cualquier cambio en la temperatura del producto almacenado en el tanque es detectado por el
censor, la señal detectada es transmitida al controlador. El controlador determina que la temperatura
está por debajo del set point y envía una señal para abrirla válvula del vapor. La válvula abre
incrementando el flujo de vapor (variable manipulada), para calentar el tanque[ CITATION Cel10 \l
21514 ].
Cuando el flujo de vapor en el tanque es iniciado, la temperatura regresará al valor del set point. La
temperatura continuará subiendo hasta que una nueva acción sea tomada. Cuando la temperatura del
líquido excede el set point, una señal para cerrar la válvula es enviada al elemento final de control,
como se muestra en la siguiente figura.

Fig. 1. Control dos posiciones

EFECTOS DEL CONTROL DOS-POSICIONES EN UN PROCESO.

En el ejemplo anterior se nota que el lazo de control no puede responder inmediatamente a los cambios.
Dos factores son los que impiden la inmediata respuesta, el tiempo de respuesta del censor y el tiempo
requerido por el líquido en el tanque para responder a los cambios en la variable manipulada.

Consecuentemente, el control dos-posiciones puede causar oscilaciones significativas en el proceso. Si

el proceso puede tolerar las oscilaciones en la variable controlada, el control dos-posiciones es el
adecuado. Si el proceso no tolera las oscilaciones, debe ser usado otro modo de control[ CITATION
Gut17 \l 21514 ].

CONTROL PROPORCIONAL
En el modo proporcional la magnitud de la salida del controlador es proporcional a la magnitud del
error, es decir si el elemento de controles una válvula esta recibe una señal que es proporcional a la
magnitud de la corrección requerida.
Cualquiera que sea el mecanismo real y la forma de operación, el controlador proporcional es, en
esencia, un amplificador con una ganancia ajustable[ CITATION Gon08 \l 21514 ].

El control continuo, posiciona el elemento final de control en más d dos posiciones.

El control proporcional es usado a menudo en sistemas donde el valor de la variable controlada cambia
constantemente en respuesta a los disturbios. El principio de operación del control proporcional puede
ser ilustrado considerando como se controla la presión en un calentador. El vapor producido es la
variable controlada. La proporción del flujo del combustible es la variable manipulada[ CITATION
Gut15 \l 21514 ].

La dinámica del proceso, prohíbe el uso del modo de control dos-posiciones. El control dos-posiciones
no puede mantener la presión del calentador dentro de los límites tolerables.

La acción de control proporcional puede tranquilizar mucho al control / proceso y reducir oscilaciones.
Cuando el controlador proporcional recibe la señal del censor, esta es la presión transmitida por el
vapor caliente, el controlador responde a cualquier desviación del set point en el elemento final de
control. El elemento final de control, una válvula de control de combustible puede estar en posición
abierta, cerrada, o en cualquier otra posición intermedia, también será posicionada en proporción a la
desviación. La capacidad de ajustar la posición de la válvula, permite un mayor ajuste gradual del flujo
de combustible como los cambios de presión del calentador[ CITATION Par17 \l 21514 ].

Los controladores proporcionales son diseñados para mantener una continua relación entre la variable
controlada y la posición del elemento final de control.

El controlador responde a incrementos en la variable controlada, presión del calentador.

Fig. 2. Control de modo proporcional

Por ejemplo, en este sistema, un censor monitorea la temperatura de la salida del fluido del proceso y
envía una señal al transmisor. El transmisor retransmite la señal de temperatura al controlador. El
controlador compara la señal de salida del transmisor con el set point y decide si es requerida una
acción correctiva[ CITATION Ogaon1 \l 21514 ].

BANDA PROPORCIONAL.

El término banda proporcional designa la cantidad de cambios que necesita la entrada para proveer un
completo rango de cambios a la salida, y puede ser calculado utilizando la siguiente
ecuación[ CITATION Ogaon1 \l 21514 ]:

1
PB= (100 %)
Ganancia

Por ejemplo, si la ganancia es 1.33, la banda proporcional es ajustada al 75%.

1
PB= (100 %)
1.33

PB=75 %

Los cambios en la acción de control proporcional son expresados como cambios en ganancia
proporcional. Ganancia proporcional es la relación del cambio en la entrada al cambio en la salida. La
ganancia proporcional se puede calcular con la siguiente expresión:

1
Ganancia= (100 %)
PB

Los efectos de cambiar el ancho de banda de una proporcional.

 Fig. 3. Comportamiento de los efectos de cambiar el ancho de banda de una proporcional.

La acción de control proporcional tomada en el sistema, ha sido ajustada a la mitad en la entrada, es

necesario para abrir o cerrar completamente la válvula. En entonces la misma salida sería alcanzada
con la mitad de la entrada. Porque solo el 50 por ciento de entrada es requerido para obtener un rango
completo de salida, la banda proporcional es del 50 por ciento y la ganancia es 2[ CITATION Gut15 \l
21514 ].

1
PB= (100 %)
2

PB=50 %

100 %
Ganancia=
50 %

Ganancia=2
 Fig. 4. La acción de control proporcional tomada en el sistema en la recta.

El efecto opuesto puede ser alcanzado ajustando la banda proporcional en la dirección opuesta.
Tomando un cambio en el rango completo de la entrada, representa un cambio del 50 por ciento en la
salida. El resultado es que la misma entrada alcanza solo la mitad, tanto como la salida[ CITATION
Gut15 \l 21514 ].

100 %
PB= (100 %)
50 %

PB=( 2 ) 100 %

50 %
Ganancia=
10 0 %

Ganancia=0.5

La banda proporcional es igual 200% y la ganancia es de 0.5

Una banda proporcional ancha o una ganancia baja corresponde a una baja respuesta. Una banda
proporcional angosta o una ganancia alta, corresponde a una mayor respuesta.

CONTROL PID.

Importancia de tener la cantidad apropiada de control proporcional.

Una apropiada acción de control provee una rápida respuesta. Cuando la acción proporcional es
excesiva, pequeñas desviaciones desde el set point resultan en cambios significativos en la salida. Con
una insuficiente acción de control, virtualmente no hay control; grandes cambios en la entrada solo
causan cambios pequeños en la salida. Generalmente una acción de control adecuada está entre alguno
de estos dos extremos.

Fig. 5. Comportamiento de un control PID.

Este es el efecto de una banda proporcional que es demasiado angosta. El pequeño cambio relativo en
el set point resulta en un cambio significativo en la salida, causando un efecto de oscilación similar al
de la acción de control dos-posiciones[ CITATION Ben17 \l 21514 ].

Fig. 6. el efecto de una banda proporcional que es demasiado angosta.

Por el otro lado, una banda proporcional que es demasiado ancha, también crea dificultades. Un gran
cambio en la entrada causa un pequeño cambio en la salida, OFFSET.
 Fig. 7. El proporcional cambio en la entrada mediante el EFFSET.

El término utilizado para expresar la diferencia entre el set point y el valor de la variable de proceso es
“offset”. El offset es inherente al modo de control proporcional, y puede ser corregido, porque el
control proporcional produce correcciones proporcionales a las desviaciones[ CITATION Ogaon1 \l
21514 ].

FUNCION DEL CONTROL INTEGRAL.

Los controladores proporcionales industriales usualmente tienen una segunda acción de control para
eliminar el offset con la misma secuencia de pasos, chequeo, ajuste, y rechequeo del estado de la
variable controlada hasta que regrese al set point[ CITATION Ogaon1 \l 21514 ].

La acción integral a menudo es llamada reajuste (reset) porque reajusta (resetea) la salida del
controlador hasta que el set point sea alcanzado. La acción de reajuste (reset) está determinada en
“repeticiones por minuto” o “minutos por repetición”.

Idealmente, la proporción en que acción integral es implementada, no se tiene un impacto negativo en

la estabilidad del proceso. El único tipo de aplicación en la que el periodo de tiempo no es un
problema, es en el control de flujo[ CITATION Ben17 \l 21514 ].

La acción de control integral es adicionada al controlador feedforward en lazos de flujo para proveer
una acción de amortiguamiento o filtración para el lazo. La acción de control puede regresar la variable
del proceso al set point tan rápido como sea posible, sin provocar grandes oscilaciones en el sistema.
Esta acción de control puede ser ajustada de la misma manera que la acción proporcional. El control
integral no puede ser usado para estabilizar un proceso, está diseñado para eliminar el offset.
 Fig. 8. Grafica del comportamiento del control integral.

Esta ilustración muestra el efecto de la acción integral de control. La acción integral provee salida al
elemento final de control hasta que el proceso regresa al set point. Cuando el control proporcional es
combinado con el control integral, la acción de control proporcional es repetida hasta que el elemento
final de control es posicionado para corregir el offset[ CITATION Par17 \l 21514 ].

DESCRIPCION DEL CONTROL DERIVATIVO.

Las acciones proporcional e integral, pueden ser combinadas con la acción derivativa para compensar
los procesos que tienen una respuesta lenta[ CITATION Gon08 \l 21514 ].

La acción derivativa responde tan rápido como ocurre la desviación del set point. El control PID es el
más complejo de los modos de control.

En función de su puesta a punto, los controladores PID requieren tres ajustes. De tal forma es
propiamente ajustada, el controlador puede proveer un control muy preciso del proceso. Los
controladores PID son comúnmente encontrados en procesos en donde la temperatura es la variable
controlada, porque el tiempo de respuesta es relativamente lento.

El control derivativo habilita al controlador para responder más rápido y posicionar el elemento final de
control más rápido que con solo las acciones proporcional e integral.

MODO EN CASCADA
Uno de los métodos más utilizados para reducir al mínimo perturbaciones que entran en un proceso
lento es el control en cascada o circuitos múltiples. El control en cascada puede acelerar también la
respuesta del sistema de control, reduciendo la constante de tiempo de la función de transferencia del
proceso que relaciona la variable manipulada con la salida del mismo.
El control en cascada se define como la configuración donde la salida de un controlador de
realimentación es el punto de ajuste para otro controlador de realimentación, por lo menos. Más
exactamente, el control de cascada involucra sistemas de control de realimentación o circuitos que
estén ordenados uno dentro del otro.

Fig. 9. El control en cascada.

En la figura se ilustra un diagrama de bloques correspondiente a un sistema de control en cascada. En

lugar de ajustar el elemento de control final, por ejemplo, una válvula reguladora, la salida del
controlador primario es el punto de ajuste del circuito de control secundario[ CITATION Cel10 \l 21514 ].

Fig. 10. Ejemplo de una válvula reguladora, la salida del controlador primario es el punto de ajuste del circuito de control
secundario
En la figura se muestra un sistema de control en cascada en el cual las perturbaciones originadas en el
abastecimiento de vapor quedan imposibilitadas para penetrar en el proceso del intercambiado de
vapor[ CITATION Ben17 \l 21514 ].

Las constantes de tiempo del circuito primario son mucho más pequeñas que para el proceso total, de
manera que el buen ajuste del controlador secundario elimina de un modo eficaz o reduce al mínimo,
por lo menos, las perturbaciones de flujo que entran al proceso a través del abastecimiento de vapor.
La eliminación de una fuente de perturbaciones hace disminuir el orden y las constantes de tiempo del
proceso: Estas reducciones aumentan la velocidad de la respuesta que se puede obtener en el circuito de
control primario. También reducen el tamaño de las variaciones en la variable controlada, más allá de
lo que sería posible incrementando la velocidad de respuesta del sistema de control primario [ CITATION
Ben17 \l 21514 ].

Por lo común, hay tres características principales presentes en el control en cascada para que sea eficaz.
La constante de tiempo del circuito cerrado del circuito secundario debe ser menor que un tercio de la
constante de tiempo del circuito primario, el circuito secundario debe incluir una fuente de perturbación
de proceso importante, y la variable de proceso que se regula debe ser capaz de desplazar a la variable
controlada primaria a su valor deseado.
Existen dos propósitos para usar control cascada:
1. Eliminar el efecto de algunas perturbaciones.
2. Mejorar la dinámica del lazo de control.
Ya que los cálculos son fáciles, el control cascado puede ser implementado con una gran variedad de
equipo analógico y digital[ CITATION Gon08 \l 21514 ].
La combinación de fácil implementación y potencialmente gran rendimiento o mejora en el
rendimiento del sistema a lazo cerrado ha permitido que el procedimiento de control en cascada se halle
esparcido gradualmente.
El control en cascada usa una medida adicional de una variable del proceso para ayudar al sistema de
control.
La selección de esta medida adicional, la cual está basada sobre información acerca de la perturbación
más común y acerca de la respuesta dinámica del proceso, es crítica en el éxito de este tipo de control.
Por lo cual, el conocimiento de la operación y la dinámica del proceso es esencial para el diseño
adecuado de este tipo de sistema de control.
Cuando usar control en cascada y Criterios para diseñar Control en Cascada.
El control en cascada es efectivo si el lazo interno es más rápido que el lazo externo, si la perturbación
principal afecta primero al lazo interno. Normalmente, un lazo de control en cascada no debería
utilizarse si la constante de tiempo del lazo externo es por lo menos cuatro veces mayor que la
constante de tiempo de lazo interno[ CITATION Cel10 \l 21514 ].
El control realimentado en su forma sencilla, provee un buen funcionamiento a lazo cerrado si la
fracción de tiempo muerto es pequeña, perturbaciones son pequeñas y lentas, así como procesos con
dinámica rápida, adicionalmente el segundo criterio requiere que la segunda variable pueda ser medida
y agregué un costo aceptable o razonable.
Podemos entonces decir que los criterios para diseño son:
1. Cuando el control realimentado simple no provee un desempeño satisfactorio a lazo cerrado.
2. La medida de la variable es disponible.

Variable secundaria debe satisfacer los siguientes criterios:

1. Debe indicar la ocurrencia de una importante perturbación.
2. Debe haber una relación causal entre la variable manipulada y la segunda variable.
3. La variable secundaria debe tener una dinámica más rápida que la variable primaria.

Esto puede ser explicado de la siguiente manera:

Primero, esta debe indicar la ocurrencia de una perturbación importante, que es, la variable secundaria
debe responder en una manera predecible cada vez que la perturbación ocurra. La perturbación debe ser
importante (tener un efecto significativo sobre la variable controlada y ocurrir frecuentemente) de otra
manera no hay razón para atenuar su efecto.

Segundo, la variable secundaria debe ser influenciada por la variable manipulada, la relación causal es
requerida para que el lazo de control secundario trabaje apropiadamente. Finalmente, la dinámica, entre
el elemento final de control y la variable secundaria debe ser mucho más rápida que la dinámica entre
la variable secundaria y la primera variable. La secundaria debe ser relativamente rápida de tal forma
que pueda atenuar una perturbación antes que el efecto de la perturbación afecte la variable controlada.
Resumiendo, el control en cascada combina dos controladores realimentados, con el primario (salida)
sirviendo de Set Point para el segundo.

Fig. 11. Diagrama en bloques de un sistema de control en cascada.

Donde:

Los factores claves en el control cascada son las respuestas dinámicas relativas entre el circuito
primario y el secundario. La principal razón para usar cascada son las perturbaciones secundarias.

Ajuste del controlador

El control en cascada puede usar el control estándar realimentado PID, lógicamente los modos deben
ser seleccionados para cada controlador. El controlador del secundario debe tener el modo
proporcional, pero no necesariamente requiere el modo integral, por que el objetivo completo del
sistema de control es mantener la variable primaria en la referencia[ CITATION Gut17 \l 21514 ].
 A pesar de esto la parte integral se agrega frecuentemente por dos razones. La primera, ya que un
controlador proporcional produce offset, el lazo secundario debería tener parte integral si se quiere
eliminar por completo el efecto de la perturbación, evitando que la perturbación se propague al
primario. En segundo lugar, la cascada es frecuentemente operada en forma parcial con el control
primario fuera de operación, por ejemplo, cuando el sensor primario esta fuera de servicio o esta
siendo calibrado. En el lazo negativo de introducir modo integral en el controlador secundario es que
este tiende a ser más oscilatorio; pero el resultado puede que no sea muy significativo cuando el lazo
secundario es mucho más rápido que el lazo primario[ CITATION Gut17 \l 21514 ].

CONTROL POR ACCIÓN PRECALCULADA

El control por acción precalculada usa la medición de una perturbación entrando al proceso como
información adicional para mejorar el rendimiento o índice de funcionamiento de un controlador de
lazo simple. Este tipo de medida provee una “temprana advertencia” de una perturbación que causara
problemas en algún momento en la variable controlada en el futuro. Con esta advertencia el controlador
por acción precalculada tiene la oportunidad para ajustar la variable manipulada, antes que la variable
controlada se desvíe de la referencia o Set-Point. El controlador por acción precalculada no usa una
salida del proceso.

El control por acción precalculada es usualmente implementado con control por realimentación. El
control por acción precalculada es efectivo en reducir la influencia de perturbaciones, aunque no
usualmente tanto como el control en cascada con lazo secundario rápido

El reto es diseñar un controlador por acción precalculada que reduzca o en el mejor de los casos
elimine el efecto de la temperatura de entrada sobre la temperatura de salida, ajustando la válvula de
aceite caliente.
La idea del diseño por acción precalculada está basada en cancelar completamente el efecto de la
perturbación.
Un diagrama simplificado del controlador por acción precalculada es mostrado en la figura. El control
por acción precalculada usa la medida de la perturbación para calcular la variable manipulada con el
objetivo de una perfecta compensación de esta.
 Fig. 12. Diagrama de bloques simplificado de un controlador por acción precalculada.

CONTROL SELECTIVO

El concepto de control selectivo es una técnica por medio de la cual algunas variables del proceso se
mantienen dentro de ciertos límites, generalmente por razones de protección, economía o eficiencia.
Cuando en un proceso hay más variables controladas que variables manipuladas, el problema se
soluciona utilizando un selector para elegir la variable controlada adecuada entre otras variables del
proceso.
Para ilustrar el concepto de control selectivo considérese el ejemplo mostrado en la siguiente figura. En
este ejemplo, el nivel de la torre de destilación se controla normalmente manipulando el producto del
fondo.

Fig. 13. Torre de destilación

La temperatura en el fondo de la torre se controla manipulando el vapor al rehervidor. Existen
situaciones, normalmente durante el arranque, la parada o la perturbación, donde el nivel puede seguir
disminuyendo aun cuando la válvula del producto de fondo este cerrada (el valor que asciende es
mayor que el liquido que cae del plato numero uno), como consecuencia de esto el rehervidor puede
secarse si no se aplica alguna acción correctiva, como por ejemplo, disminuir el flujo de vapor al
rehervidor[ CITATION Par17 \l 21514 ].
El sistema de control de la figura siguiente, realiza automáticamente este control selectivo.

Fig. 14. . Control Selectivo para la torre de destilación

El selector de baja señal (LS) envía a la válvula de vapor la señal más baja de las dos señales que
recibe. Si la válvula de control de flujo de vapor es de aire para abrir, ésta se cerrará, bien sea por alta
temperatura (a través de un controlador de acción inversa), o por bajo nivel de fondo de la torre. El
selector de señal (LS) elige la señal más baja de estas dos.

CONTROL PREDICTIVO DE SMITH

En los procesos donde por su naturaleza los tiempos muertos son muy altos, los controladores
retroalimentados basados en PID tienen un desempeño muy pobre, debido a que tarda mucho en
encontrar el punto de control (Set Point). Para casos como este se debe utilizar un control predictivo tal
como el predictor de Smith[ CITATION Gon08 \l 21514 ].

El diseño del control por O. Smith (1957) procede mucho del análisis general de sistemas predictivos;
en parte, estaba predeterminada su aplicación a controladores de procesos basados en computadoras
digitales, por lo que tal implementación resultó un poco deficiente debido al retardo para los cálculos
que tenían los computadores existentes para la época. Pero con los avances dentro del área de la
electrónica y de la computación, tales tiempos de retardo son prácticamente despreciables y
considerando que existen diferentes tipos de controladores inteligentes, que incluyen dentro un
microprocesador capaz de realizar muchas operaciones, su implementación es muy factible en la
industria.

Smith razona que “eliminando los tiempos muertos” del lazo de control podría ser beneficioso, lo cual
es verdadero, pero no es posible por medio de un controlador retroalimentado; solamente un cambio
físico en el proceso podría afectar el tiempo muerto de retroalimentación. Por lo tanto, Smith propone
un modelo de controlador de procesos sin tiempo muerto, podría proporcionarse un cálculo mejor de la
variable manipulada a ser implementada en el proceso. El retiene el algoritmo de control PI
convencional; de este modo el sistema

Mostrado en la figura consiste de un algoritmo PI Gc(s) que controla un proceso simulado. Gm’(s), la
cual es tan fácil de controlar como el proceso real. Gm’(s) hace más agresivo el control del proceso que
el modelo verdadero de la planta.

Fig. 15. Diagrama Bloques del Predictor de Smith

El cálculo de la variable manipulada resultante del modelo del controlador implementado en el proceso
real, podría proporcionar un buen control tanto que sería casi perfecto. Naturalmente el modelo no sería
perfecto, y de alguna manera requeriría retroalimentación. Smith recomienda que el valor de la
estructura predictiva, y como se muestra en la figura 4.51, propone la corrección del modelo con la
diferencia entre la medida y las variables del controlador predictivo. Note que el predictor es
determinado usando la dinámica lineal completa del modelo Gm(s), incluyendo las dinámicas no
invertibles. La señal de retroalimentación Em(s) puede ser interpretada como una corrección del
modelo Gm’(s)[ CITATION Ben17 \l 21514 ].
En lazo cerrado la función de transferencia para el sistema de la figura mostrada con anterioridad
es[ CITATION Gut15 \l 21514 ]:

Ecuación 1

Si el modelo fuera perfecto, las características de la ecuación podrían no contener tiempo muerto,
porque Gm(s) y Gp(s) podrían cancelarse. Cierto para el caso de un modelo perfecto, las características
de la ecuación involucrarían solo la expresión 1 + Gc(s)Gm’(s), lo cual es fácil de controlar y permite
un ajuste agresivo de la variable manipulada. Naturalmente un proceso verdadero nunca se conoce
exactamente el funcionamiento y la estabilidad dependen de todos los términos sin cancelación.
Aplicando el teorema del valor final a la ecuación 1, para un cambio escalón en el Set-Point y un
algoritmo PI para el controlador dado:

El estado inicial estacionario del offset para una entrada escalón para el control con el predictor Smith
no requiere un modelo perfecto; solo requiere que para el estado estacionario la ganancia para los dos
modelos sea idéntica (km = km’) y que el algoritmo del controlador Gc(s) tenga el mismo modo
integral.
El rendimiento y la robustez del sistema de control por predictor Smith dependen del entonamiento del
controlador.
El propósito del controlador PI es calcular por una aproximación inversa rápida, como se demuestra a
continuación:

La inversa podría ser aproximada por un pequeño entonamiento del controlador. Un procedimiento de
entonamiento adecuado debe considerarse para el funcionamiento del controlador y de la variable
manipulada como la robustez y los errores del modelo sean encontrados

Bibliografía

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http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/ocamacho/sistemas%20de%20control/CAPITULO_4.pdf