CONTROLADORES

Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor deseado, en base a esta
operación calcula un error, para luego actuar con el fin de corregir el error.
Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la entrada
de referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una señal de control
que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. la manera en la cual el
controlador automático produce la señal de control se denomina acción de control.

CLASIFICACIÓN DE LOS CONTROLADORES INDUSTRIALES.

los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de control, como:

• De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)

• Proporcionales
• Integrales
• Proporcionales-integrales
• Proporcionales-derivativos
• Proporcionales-integrales-derivativos

casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la electricidad o
un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. los controladores también pueden
clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en su operación, como
neumáticos, hidráulicos o electrónicos. el tipo de controlador que se use debe decidirse
con base en la naturaleza de la planta y las condiciones operacionales, incluyendo
consideraciones tales como seguridad, costo, disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso
y tamaño.

APLICACIONES DE SISTEMAS DE LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO.

LAZO ABIERTO
Generalmente son manuales, pues requieren que una persona ejecute una acción que
indique al sistema qué hacer. la estabilidad del sistema no es un problema importante en
este tipo de sistemas y es más fácil de lograr. son aplicables cuando se conoce con
anticipación las entradas y no existen perturbaciones significativas.

se usan componentes relativamente precisos y baratos para obtener el control adecuado.

en la figura se muestra un sistema a lazo abierto. para mantener constante el nivel del
agua en el tanque es necesario que una persona accione la válvula cuando el caudal de
salida cambie.

LAZO CERRADO
Son automáticos y operan sin interrupción, ni participación externa.

en la figura se muestra un sistema a lazo cerrado en donde la válvula se abre o cierra

automáticamente, de acuerdo con las variaciones de nivel, para mantenerlo constante
ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UN SISTEMA A DE CONTROL A LAZO
CERRADO

la figura muestra los elementos de un sistema a lazo cerrado. cada bloque representa un
elemento del sistema y ejecuta una función en la operación de control. las líneas entre los
bloques muestran las señales de entrada y salida de cada elemento, y las flechas, la
secuencia de acciones en el orden en que ocurren.

Variable controlada: se refiere a la variable cuyo valor debe mantenerse igual al de

referencia, durante el proceso.
Variable medida: es el valor de la variable que se desea controlar. para hacerlo, es
necesario conocer su valor en el proceso y compararlo con el valor de referencia.
Instrumentos de medición: es el conjunto de sensores que mide la variable que
deseamos controlar y produce señal/es de salida que proporcionales al valor de esta
variable.
Señal de retroalimentación: es la salida del instrumento de medida
Valor de referencia: (set point.). es el valor deseado de la variable controlada
Comparador: compara el valor de referencia con el valor medido de la variable
controlada.
Señal de error: es la salida del detector comparador. provee el valor de la diferencia
entre el valor deseado y el medido.
Actuador: es un aparato o instrumento que ejecuta las acciones que conducen a la
variable controlada a adquirir el valor de referencia.
Variable manipulada: es la variable que se manipula para cambiar las condiciones de la
variable controlada. en un horno, la válvula del gas se abre o cierra para cambiar el valor
del flujo de gas que alimenta al quemador. si el flujo aumenta, lo hace también la
temperatura, que es la variable controlada.
Perturbación: es cualquier factor responsable de cambiar el valor de la variable
controlada y que está fuera del control del sistema.
Controlador: recibe la señal de error y produce los ajustes necesarios para minimizarla.
para nosotros, usualmente un microcontrolador o un pc corriendo un programa o algoritmo
que determine las acciones a tomar

LAZO DE CONTROL
Como vimos entonces, el control a lazo cerrado o control realimentado se refiere a una
operación que en presencia de perturbaciones tiende a reducir la diferencia entre la salida
de un sistema y la entrada de referencia de manera continua y automática, tratando de
mantener les diferencia por debajo de un margen de error previamente determinado. para
ello es necesario implementar en el controlador un algoritmo, es decir una serie de pasos
y cálculos, que determine las acciones a tomar. por ejemplo, si estamos controlando la
temperatura de un proceso químico y se está enfriando ¿cuánto debe abrirse la válvula
del gas para mantener esa temperatura sin recalentarlo?

el algoritmo más comúnmente utilizado para el control es el conocido como PID, por las
iniciales, en inglés o español, de los tres modos diferentes de control que integra en uno
solo: proporcional, integral y derivativo.

el modo proporcional determina la reacción al valor de error existente en el instante

actual. el modo integral considera la reacción basada en la acumulación de los errores
recientes en el tiempo y el modo derivativo lo hace según la tasa de cambio (velocidad de
variación) de esos errores recientes.

la sumatoria de los tres -ponderada cada una por una constante KP, KI, KD,
respectivamente- determina la acción correctiva final que se tomará sobre la variable
controlada. ajustando las constantes k en el algoritmo se puede conseguir un control muy
preciso sobre el grado de respuesta al error, así como la prevención de las sobrecargas y
de las oscilaciones bruscas del sistema.

ON-OFF.
Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).
en un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo tiene dos
posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido y apagado. el control
de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y barato, razón por
la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como domésticos.

Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos, en cuyo
caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides. los controladores
neumáticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan como controladores de
dos posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores neumáticos de dos
posiciones se muestra un sistema de control del líquido que es controlado por una acción
de control de dos posiciones.
Proporcional.
Acción de control proporcional para un controlador con acción de control proporcional, la
relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error E(T) es:
UT=KPET o bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace uses=KP en
donde KP se considera la ganancia proporcional cualquiera que sea el mecanismo real y
la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional es, en esencia, un
amplificador con una ganancia ajustable. El controlador proporcional es el tipo más simple
de controlador, con excepción del controlador de dos estados (del cual se hace mención
en la primera parte del texto) la ecuación con que se describe su funcionamiento es la
siguiente:
MT=M+KCRT-CT o MT=M+KCET

donde:
M(T) = salida del controlador, PSIG o MA
R(T) = punto de control, PSIG o MA
C(R) = variable que se controla, PSIG o MA; ésta es la señal que llega del transmisor.
E(R) = señal de error, PSI o MA; ésta es la diferencia entre el punto de control y la
variable que se controla.
KC = ganancia del controlador, PSI/PSI o MA/MA
M= valor base, PSIG o MA. el significado de este valor es la salida del controlador cuando
el error es cero; generalmente se tija durante la calibración del controlador, en el medio de
la escala, 9 PSIG o 12 MA.

es interesante notar que es para un controlador de acción inversa; si la variable que se

controla, C(F), se incrementa en un valor superior al punto de control, R(T), el error se
vuelve negativo y, como se ve en la ecuación, la salida del controlador, M(T), decrece. la
manera común con que se designa matemáticamente un controlador de acción directa es
haciendo negativa la ganancia del controlador, KC; sin embargo, se debe recordar que en
los controladores industriales no hay ganancias negativas, sino únicamente positivas, lo
cual se resuelve con el selector inverso/directo. la KC negativa se utiliza cuando se hace
el análisis matemático de un sistema de control en el que se requiere un controlador de
acción directa. se ve que la salida del controlador es proporcional al error entre el punto
de control y la variable que se controla; la proporcionalidad la da la ganancia del
controlador, K; con esta ganancia o sensibilidad del controlador se determina cuánto se
modifica la salida del controlador con un cierto cambio de error. esto se ilustra
gráficamente

efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del controlador. (a) Controlador de
acción directa. (b) Controlador de acción inversa. los controladores que son únicamente
proporcionales tienen la ventaja de que solo cuentan con un parámetro de ajuste, KC, sin
embargo, adolecen de una gran desventaja, operan con una desviación, o “error de
estado estacionario” en la variable que se controla. a fin de apreciar dicha desviación
gráficamente, considérese el circuito de control de nivel que se muestra en la figura 2.2;
supóngase que las condiciones de operación de diseño son QI= QO = 150 GPM y H = 6
pies; supóngase también que, para que pasen 150 GPM por la válvula de salida la presión
de aire sobre ésta debe ser de 9 PSIG. si el flujo de entrada se incrementa, QI, la
respuesta del sistema con un controlador proporcional es como se ve.

el controlador lleva de nuevo a la variable a un valor estacionario pero este valor no es el

punto de control requerido; la diferencia entre el punto de control y el valor de estado
estacionario de la variable que se controla es la desviación. se muestran dos curvas de
respuesta que corresponden a dos diferentes valores del parámetro de ajuste KC, se
aprecia que cuanto mayor es el valor de KC, tanto menor es la desviación, pero la
respuesta del proceso se hace más oscilatoria; sin embargo, para la mayoría de los
procesos existe un valor máximo de KC, más allá del cual el proceso se hace inestable.
Proporcional + integral.
La mayoría de los procesos no se pueden controlar con una desviación, es decir, se
deben controlar en el punto de control, y en estos casos se debe añadir inteligencia al
controlador proporcional, para eliminar la desviación. esta nueva inteligencia o nuevo
modo de control es la acción integral o de reajuste y, en consecuencia, el controlador se
convierte en un controlador proporcional-integral (PI). la siguiente es su ecuación
descriptiva:

MT=M+KCRT-CT+KCΤIRT-CTDT
MT=M+KCET+KCΤIETDT

donde
ΤI = tiempo de integración o reajuste minutos/repetición. por lo tanto, el controlador pi
tiene dos parámetros, KC, y ΤI, que se deben ajustar para obtener un control satisfactorio.
para entender el significado físico del tiempo de reajuste, ΤI considérese el ejemplo
hipotético que se muestra, donde 7, es el tiempo que toma al controlador repetir la acción
proporcional y, en consecuencia, las unidades son minutos/repetición. tanto menor es el
valor de ΤI cuanto más pronunciada es la curva de respuesta, lo cual significa que la
respuesta del controlador se hace más rápida.

respuesta del controlador proporcional integral (PI) (acción directa) a un cambio escalón
en el error. otra manera de explicar esto es mediante la observación de la ecuación, tanto
menor es el valor de ti, cuanto mayor es el término delante de la integral, KCΤI y, en
consecuencia, se le da mayor peso a la acción integral o de reajuste. de la ecuación (3.1)
también se nota que, mientras está presente el término de error, el controlador se
mantiene cambiando su respuesta y, por lo tanto, integrando el error, para eliminarlo;
recuérdese que integración también quiere decir sumatoria. la función de transferencia del
controlador es: uses=KP1+1TIS
en donde KP, es la ganancia proporcional y ti se denomina tiempo integral tanto KP como
TI son ajustables. el tiempo integral ajusta la acción de control integral, mientras que un
cambio en el valor de KP afecta las partes integral y proporcional de la acción de control.
el inverso del tiempo integral TI se denomina velocidad de reajuste. la velocidad de
reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la parte proporcional de la
acción de control. la velocidad de reajuste se mide en términos de las repeticiones por
minuto. muestra un diagrama de bloques de un controlador proporcional más integral. si la
señal de error e(t) es una función escalón unitario, como se aprecia en la figura 3.1(b), la
salida del controlador u(t) se convierte en lo que se muestra.
Proporcional + integral + derivativo.
Algunas veces se añade otro modo de control al controlador PI, este nuevo modo de
control es la acción derivativa, que también se conoce como rapidez de derivación o
preactuación; tiene como propósito anticipar hacia dónde va el proceso, mediante la
observación de la rapidez para el cambio del error, su derivada. la ecuación descriptiva es
la siguiente: MT=M+KCET+KCΤIETDT+KCΤDD ETDT

donde
ΤD= rapidez de variación en minutos, por lo tanto, el controlador PID se tiene tres
parámetros, C o PB, ΤI o ΤIR y ΤD que se deben ajustar para obtener un control
satisfactorio. nótese que solo existe un parámetro para ajuste de derivación, ΤD, el cual
tiene las mismas unidades, minutos, para todos los fabricantes. cómo se acaba de
mencionar, con la acción derivativa se da al controlador la capacidad de anticipar hacia
dónde se dirige el proceso, es decir, “ver hacia adelante”, mediante el cálculo de la
derivada del error. la cantidad de “anticipación” se decide mediante el valor del parámetro
de ajuste, ΤD los controladores PID se utilizan en procesos donde las constantes de
tiempo son largas. ejemplos típicos de ello son los circuitos de temperatura y los de
concentración. los procesos en que las constantes de tiempo son cortas (capacitancia
pequeña) son rápidos y susceptibles al ruido del proceso, son característicos de este tipo
de proceso los circuitos de control de flujo y los circuitos para controlar la presión en
corrientes de líquidos. considérese el registro de flujo que se ilustra en la aplicación del
modo derivativo solo da como resultado la amplificación del ruido, porque la derivada del
ruido, que cambia rápidamente, es un valor grande. los procesos donde la constante de
tiempo es larga (capacitancia grande) son generalmente amortiguados y, en
consecuencia, menos susceptibles al ruido; sin embargo, se debe estar alerta, ya que se
puede tener un proceso con constante de tiempo larga, por ejemplo, un circuito de
temperatura, en el que el transmisor sea ruidoso, en cuyo caso se’ debe reparar el
transmisor antes de utilizar el controlador PID.

Ilustración 1: Registro de un circuito de flujo.

La función de transferencia de un controlador PID “ideal” se obtiene a partir de la ecuación

(4.2), la cual se reordena como sigue: MT-M=KCET-0+KCΤI(ET-0)DT+KCΤDD (ET-0)
definiendo las variables de desviación MT=MR-MET=ET-0 se obtiene la transformada de
Laplace y se reordena para obtener: MSES=KC1+1ΤIS+ΤDS esta función de transferencia
se conoce como “ideal” porque en la práctica es imposible implantar el cálculo de la
derivada, por lo cual se hace una aproximación mediante la utilización de un
adelanto/retardo, de lo que resulta la función de transferencia “real”:
MSES=KC1+1ΤISΤDS+1Α ΤDS+1 (ecuación 4.4) los valores típicos de α están entre 0.05
y 0.1.
en resumen, los controladores PID tienen tres parámetros de ajuste: la ganancia o banda
proporcional, el tiempo de reajuste o rapidez de reajuste y la rapidez derivativa. la rapidez
derivativa se da siempre en minutos. los controladores PID se recomiendan para circuitos
con constante de tiempo larga en los que no hay ruido. la ventaja del modo derivativo es
que proporciona la capacidad de “ver hacia dónde se dirige el proceso”.

Sintonización de controles.
El diseño de controladores, tal como se mostró en la sección anterior, se realiza en unción
del conocimiento del proceso, es decir, a partir del modelo del proceso, del esquema de
control y de las restricciones que se le imponen al mismo. a diferencia de ello, la
sintonización de los controladores se realiza sin que se disponga de dicha información y
resulta sumamente útil en los casos en que la obtención del modelo del proceso es muy
engorrosa. los métodos de diseño utilizan restricciones particulares impuestas a la
respuesta deseada que permiten determinar con precisión los parámetros del controlador,
en tanto que, en el caso de la sintonización de un controlador, dichos parámetros se van
ajustando de forma tal que se obtenga una respuesta temporal aceptable.

Los métodos de sintonización están basados en estudios experimentales de la respuesta

al escalón de diferentes tipos de sistemas, razón por la cual los parámetros del
controlador que se determinan utilizando estas metodologías podrían dar como resultado
una respuesta medianamente indeseable. es por ello que dichos parámetros se utilizan
como punto de partida para la definitiva sintonización de los mismos, lo cual se realizará
ajustándolos finamente de forma tal que se logre obtener la respuesta deseada. En esta
sección se mostrarán dos reglas de sintonización de controladores desarrolladas por
ziegler y nichols, las cuales simplifican altamente el problema de fijar los parámetros de
un controlador. dichas reglas podrían no ser la mejor alternativa, pero su sencillez y
disponibilidad las mantienen como una fuerte opción aún hoy en día.

Aplicaciones de controladores.
Los reguladores PID son de mucha utilidad, en la regulación de procesos industriales, de
tal modo que la gran mayoría de reguladores utilizados en la industria, son de este tipo, ya
que, por lo general, se busca simplicidad en las estrategias de control. se suelen utilizar
en plantas industriales, en el control de niveles, presiones, flujos, temperaturas,
movimientos o posiciones, velocidades etc. los procesos anteriormente mencionados,
poseen ciertas características dinámicas, muy importantes, como por ejemplo el tiempo
muerto, constantes de tiempo, tiempo de establecimiento o ganancias de proceso. las
cuales definen, la clasificación del proceso, en procesos de primer orden, de segundo
orden o de orden superior.
En el presente caso, el estudio de respuesta, en lazos de control con reguladores PID, se
limitará hasta procesos de segundo orden, ya que es hasta los cuales se alcanza una
regulación adecuada o estable, y, por lo tanto, es la situación que se encuentra en la
práctica, debiéndose utilizar para procesos de orden superior, otro tipo de estrategias de
control. por tal razón, se propondrá un modelo equivalente para estos procesos, con el fin
de realizar análisis de respuesta o modelaciones, ya que las características dinámicas de
estos procesos industriales son iguales cualitativamente, aunque cambian
cuantitativamente dependiendo de la variable o proceso a ser regulado.
Bibliografías
• http://instrumentacionindustrialmaxima.blogspot.com/2012/12/reporte-de-
instrumentacion-industrial.html