UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE

SEDE LATACUNGA

ELECTRÓNICA E INSTRUMENTACIÓN

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

TEMA: PROGRAMACIÓN AWL

NIVEL: 8vo NIVEL “A”

NRC: 4889 - 4844

DOCENTE: ING. MILTON FABRICIO PÉREZ

Contenido
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 3

DESARROLLO ........................................................................................................................... 3

PLANIFICACION DE UNA PUERTA AUTOMATICA ........................................................ 3

PLANIFICACION DE UNA MÁQUINA ESTAMPADORA .................................................. 6
PLANIFICACION DE DOBLE SEMAFORO DE DOBLE VIA .......................................... 10
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 13

RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 13

BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 14

2
INTRODUCCIÓN
El lenguaje en AWL se basa en la programación textual orientado a la máquina. En un
programa creado en AWL, las instrucciones equivalen en gran medida a los pasos con los
que la CPU ejecuta el programa. Para facilitar la programación, AWL se ha ampliado con
estructuras de lenguajes de alto nivel (tales como accesos estructurados a datos y parámetros
de bloques). Es el más completo y el más complejo visualmente de seguir. Para instrucciones
sencillas es muy útil pero cuando se quiere hacer una lógica un poco compleja el trabajo de
seguimiento y de depuración es complicado y fácilmente susceptible de cometer errores. A
continuación, entonces se desarrolla de esta manera 3 ejercicios donde se emplea el lenguaje
de programación AWL para la solución de los mismos y se describe paso a paso la
planificación correspondiente.

DESARROLLO
EJERCICIO 1: PUERTA AUTOMATICA.

La puerta de garaje de la figura funciona de la siguiente manera: cuando un coche se acerca

es detectado por el sensor de ultrasonidos y la puerta comienza a subir. La puerta permanece
arriba mientras el coche está pasando y luego baja. Por último, si la puerta está bajando y se
detecta otro coche pasando o acercándose debe empezar a subir de nuevo.

Fig. 1 Esquema puerta automática.

PLANIFICACIÓN DE UNA PUERTA AUTOMÁTICA.
Funcionamiento:
Inicialmente la puerta se encuentra cerrada, cuando el sensor ultrasonido (IAR) “ON/OFF”
detecta la presencia de un coche el sensor entra en estado ON y la puerta comienza a abrirse
hasta llegar al interruptor fin de carrera arriba (IAR), mientras la célula fotoeléctrica (SF)
detecte la presencia de un coche la puerta no bajará hasta que la célula (SF) deje de detectar
un coche, la puerta comenzará a bajar hasta tocar el fin de carrera puerta abajo (IAB), cuando
la puerta esta bajando y la célula (SF) detecta otra presencia, el portón se abrirá de nuevo
hasta llegar al interruptor fin de carrera arriba (IAR), si la célula (SF) no detecta ningún

3
coche la puerta se cerrará hasta llegar fin de carrera puerta abajo (IAB) terminando la
secuencia. Cuando el sistema está funcionando siempre se enciende una luz intermitente de
aviso (LI). El sistema cuenta con un botón de paro general (PG) que detiene el sistema donde
se encuentre.
SUBDIVIDIR EL PROCESO.
El funcionamiento del portón automático no amerita la subdivisión del proceso ya que tanto
“abrir” como “cerrar” corresponde a una misma secuencia por lo que se considera
únicamente trabajar en un solo proceso.
DESCRIBIR LAS ÁREAS FUNCIONALES.

ENTRADAS SALIDAS
Sensor ultrasonido (SU) Motor sentido horario (MH)
Célula foto eléctrica (SF) Motor sentido antihorario (MA)
Interruptor puerta arriba (IAR) Luz intermitente (LI)
Interruptor puerta abajo (IAB)
Pulsador paro general (PG)
Tabla 1. Entradas y salidas del sistema.
Por lo general los motores se dimensionan tomando en cuenta el peso de la puerta y las
dimensiones, se utilizará un motor de corriente alterna el cual nos permita realizar inversión
de giro si se activa la salida (MH) el motor gira en sentido horario y si se activa la salida
(MA) el motor gira en sentido anti horario.
DEFINIR LOS REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD.
Existe una normativa mínima de seguridad exigida por el Ministerio de Industria en la que
obliga a todas las puertas automáticas de garaje a tener como elemento de seguridad mínimo
las fotocélulas (SF) y además se incluye un pulsador de paro general que permite detener el
proceso en cualquier punto donde se encuentre (PG).(¿Son necesarias las fotocélulas?,
2019)
DESCRIBIR LOS ELEMENTOS DE MANEJO Y VISUALIZACIÓN NECESARIOS.
La luz intermitente es coloca es ubicada en un punto donde sea visible para transeúntes y
otros vehículos que deseen ingresar, y el pulsador de emergía debe estar en la parte interior
de la puerta.

Fig. 2 Luz intermitente y pulsador paro general.

4
ESQUEMA DE CONEXIÓN.

SELECCIÓN DEL PLC.

Como se definió tenemos 5 entradas digitales y 3 salidas digitales por este motivo y por el
tipo de actuadores se selecciona el PLC 1212c AC DC RELAY ya que no se requerirá una
fuente externa y las salidas por RELAY funcionan con los actuadores de 110V directamente.

5
 EJERCICIO 2: MÁQUINA ESTAMPADORA.
Realizar el automatismo de una máquina estampadora que funciona de la siguiente manera:
Cuando se pulsa el botón de avance la cinta avanza hasta que el objeto a estampar se
sitúa en la base de inicio del estampado.
Una vez situado el objeto en la zona de estampación desciende el émbolo de la matriz
de estampación hasta que se produzca el impacto, subiendo de nuevo la matriz de
estampación.
Después retrocede el objeto hasta la posición inicial.

Accionador superior

FCB

SC1 FCA
Accionador inferior

SC2

Fig. 3 Banda estampadora.

PLANIFICACIÓN DE UNA MÁQUINA ESTAMPADORA.
Funcionamiento:
Inicialmente el objeto se encuentra en la posición “A2” el cual es detectado por el sensor
capacitivo (SC1), el proceso inicia al pulsar “A1” y se enciende una luz piloto (LP) e
inmediatamente se acciona la banda transportadora en sentido “A2” hacia “A6” (MH),
cuando el objeto llegue hasta “A3” el sensor capacitivo (SC2) detecta la presencia del objeto
y la banda se detiene. Posteriormente el émbolo desciende “Señal A+”, hasta que alcance la
posición “A5” y el accionador superior pulse el fin de carrera (FCB) y una luz piloto se
mantiene encendida cuando el émbolo está en funcionamiento (LP1), una vez la
estampadora impacta el objeto, el émbolo retorna a su posición inicial “Señal A-” y se
detiene al tocar el fin de carrera (FCA) ubicado en la posición “A4”.

Finalmente, cuando se haya cumplido el ciclo, la banda gira en sentido “A6” hacia “A2”
(MA) terminado el ciclo cuando el objeto llegue a la posición inicial “A2” y sea censado
por (SC1). El sistema cuenta con un pulsador de paro general (PG) el cual detiene el proceso.

6
 SUBDIVIDIR EL PROCESO.
Analizando el funcionamiento de la maquina estampadora se opta por dividirla en 2 procesos
ya que se cuenta con dos secuencias que son completamente diferentes.
Sub proceso 1.
Corresponde al movimiento total de la banda transportadora.
Sub proceso 2.
Corresponde al movimiento del émbolo estampador.

Fig. 4 Sub división del proceso.

DESCRIBIR LAS ÁREAS FUNCIONALES.

Sub proceso 1.

ENTRADAS SALIDAS
Sensor capacitivo (SC1) sentido “A2” hacia “A6”
Sensor capacitivo (SC2) sentido “A6” hacia “A2” (MA)
Pulsador paro general (PG) Luz piloto (LP)
Pulsador (A1)

Tabla 2. Entradas y salidas del proceso 1.

Por lo general para las bandas transportadoras se utilizan motores trifásicos con caja
reductora ya que permiten disminuir la velocidad y aumentar el torque siendo óptimos para
este tipo de necesidad.

7
Sub proceso 2.

ENTRADAS SALIDAS
Final de carrera (FCA) Señal A+
Final de carrera (FCB) Señal A-
Luz piloto (LP1)

Tabla 3. Entradas y salidas del proceso 2.

Se utilizará un pistón de doble efecto ya que se ve la necesidad de que la secuencia A+ y A-
deben tener la presión necesaria tanto para imprimir como para que el pistón regrese a su
posición inicial teniendo en cuenta el montaje vertical del cilindro.
DEFINIR LOS REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD.
Únicamente se incluye en el sistema un pulsador de paro general (PG) que interrumpa el
proceso sin importar en que secuencia se encuentre.
DESCRIBIR LOS ELEMENTOS DE MANEJO Y VISUALIZACIÓN NECESARIOS.
Se coloca el paro de emergencia (PG), el pulsador de inicio (A1) y las luces piloto (LP1) y
(LP) en un panel central ubicado cerca del proceso en cuestión.

Fig. 5 Elementos de manejo y visualización.

8
ESQUEMA DE CONEXIÓN.

SELECCIÓN DEL PLC.

Como se definió tenemos 6 entradas digitales y 6 salidas digitales por este motivo y por el
tipo de actuadores se selecciona el PLC 1212c AC DC RELAY ya que no se requerirá una
fuente externa.

9
 EJERCICIO 3: 4 SEMAFOROS SINCRONIZADOS.
Realizar el automatismo que permite la sincronización de los 4 semáforos del cruce de la
figura. Los tiempos que deben permanecer encendidas las distintas luces de los semáforos
de la calle principal son: luz verde 50 s, luz amarilla 3 s y luz roja 27 s. La calle secundaria
(S3 y S4) dependerá de la calle principal.

Fig. 6 Cuatro semáforos sincronizados.

PLANIFICACION DE DOBLE SEMAFORO DE DOBLE VIA.
Se tiene 4 semáforos sincronizados correspondientes a la calle principal se tiene los
semáforos “S1” y “S2 los cuales deben tener el mismo ciclo de funcionamiento, de igual
manera la calle secundaria se tiene los semáforos “S3” y “S4 los cuales depende de la calle
principal.
CALLE PRINCIPAL.

COLOR LUZ TIEMPO

VERDE 50 s
AMARILLA 3s
ROJA 27 s

Tabla 4. Tiempos semáforos calle principal.

CALLE SECUNDARIA.

COLOR LUZ TIEMPO

VERDE 24 s
AMARILLA 3s
ROJA 53 s

Tabla 5. Tiempos semáforos calle secundaria.

10
Funcionamiento:
El sistema no cuenta con un pulsador de arranque debido a que el sistema funciona cuando
arranca el PLC con la herramienta “FirstScan”, la cual inicia el sistema en cuanto el PLC
sea encendido.
Si los semáforos de la vía principal se encuentran en verde, los semáforos de la vía
secundaria se encuentran en rojo.
Si los semáforos de la vía principal cambian a color amarillo los semáforos de la vía
secundaria se mantienen en rojo.
Si los semáforos de la vía principal cambian a color rojo, los semáforos de la vía
secundaria cambian a verde.
Si los semáforos de la vía secundaria cambian a color amarillo, los semáforos de la
vía principal se mantienen en rojo.
Posteriormente se repite el ciclo indefinidamente.
SUBDIVIDIR EL PROCESO.
El funcionamiento de los semáforos no amerita la subdivisión del proceso ya que tanto al
tratarse de un proceso sincronizado es imposible dividiros en diferentes procesos.
DESCRIBIR LAS ÁREAS FUNCIONALES.

ENTRADAS SALIDAS
Ninguna. Verde S1,2
Amarillo S1,2
Rojo S1,2
Verde S3,4
Amarillo S3,4
Rojo S3,4
Tabla 6. Entradas y salidas de los semáforos sincronizados.
Se recalca que una misma salida activa dos lámparas a la vez, de esta manera al momento
de dimensionar el PLC ahorramos dinero ya que a mayor numero de entradas y salidas
aumenta el costo del equipo.
DEFINIR LOS REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD.
Los equipos deben tener norma IP68 porque los semáforos se encuentran a la intemperie y
necesitan estar protegidos contra agua y polvo.
DESCRIBIR LOS ELEMENTOS DE MANEJO Y VISUALIZACIÓN NECESARIOS.

Fig. 7 Visualización de un semáforo.

11
ESQUEMA DE CONEXIÓN.

SELECCIÓN DEL PLC.

Como se definió no se requiere ninguna entrada, pero se necesitan 6 salidas digitales por este
motivo y por el tipo de actuadores se selecciona el PLC 1212c AC DC RELAY ya que no se
requerirá una fuente externa.

12
CONCLUSIONES
• EL PLC es un aparato electrónico, de bajo mantenimiento y fácil uso, operado
digitalmente que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones las cuales implementan funciones específicas tales como lógicas,
secuenciales, temporizador a salida a través, de modulo digitales y analógicas, varios
tipos de máquinas o procesos
• Con la instrucción "Retardo al conectar" se puede retardar la activación de la salida
Q por el tiempo programado PT. La instrucción se inicia cuando el resultado lógico
(RLO) de la entrada IN cambia de "O" a "1" (flanco de señal ascendente). El tiempo
programado PT empieza a contarse al iniciar la instrucción. Una vez transcurrido el
tiempo PT, la salida Q devuelve el estado lógico "1". La salida Q permanece activada
mientras la entrada de arranque esta puesta a "1". Cuando el estado 16gico de la
entrada de arranque cambia de "1" a "O", se desactiva la salida Q. La función de
temporización se reinicia al detectarse un flanco de señal ascendente nuevo en la
entrada de arranque.
• La planificación que se realiza en los ejercicios relacionados a PLC es de vital
importancia puesto que nos enseña a ser analistas y ver más allá de lo escrito.
• En el lenguaje AWL por ser la programación mediante códigos simbólicos la que
más se aproxima al lenguaje máquina, está especialmente indicada por el usuario
familiarizados con la electrónica digital y con la informática.
• AWL facilita todos los elementos que se necesitan para crear un programa de control
completo.
• El lenguaje AWL fue el único utilizable con las unidades de programación sencillas,
que solamente visualizaban una o varias líneas de programación simultáneamente.
RECOMENDACIONES

• Definir claramente cada uno de las instrucciones correspondientes al funcionamiento

de los ejemplos realizados anteriormente, así como utilizar la simbología apropiada
para cada instrucción que se pretende colocar.
• Separar adecuadamente las redes o segmentos que van a intervenir en el programa
así como, utilizar de manera adecuada cada una de las entradas y salidas declaradas
anteriormente en la planificación de los ejemplos
• La instalación de un PLC de respaldo en red con el principal aumenta la confiabilidad
del sistema.
• Crear una pantalla de historial de eventos en la HMI para tener un monitoreo más
completo del sistema.

13
BIBLIOGRAFÍA

• SISTEMAS DE CONTROL MODERNO, Richard C. Dorf y Robert H. Bishop,

Pearson Educación, Madrid, 10ª Ed., 2005. (3 ejemplares en biblioteca)
• CONTROL E INSTRUMENTACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS, Pedro Ollero
de Castro y Eduardo Fernández Camacho, Síntesis, Sevilla, España, 1997. (1
ejemplar en biblioteca)
• INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL BÁSICO DE PROCESOS, José Acedo
Sánchez,.Madrid, España. Ediciones Díaz de Santos, 2006. (Disponible en biblioteca
como e-book)
• SISTEMAS DIGITALES DE CONTROL DE PROCESOS, Sergio V. Szklanny y
Carlos R. Behrends, Editorial Control, Buenos Aires, Argentina. 2º Ed., 2006. (1
ejemplar en biblioteca)

14