Instituto Tecnológico de Matamoros

INSTITUTO TECNOLOGICO DE MATAMOROS

METAL MECANICA

Ingeniería Mecatrónica

Manufactura Avanzada
Actividad No 2

Metodología para la manufactura de una pieza asignada.

Nombre(s) de alumno(s) Núm. de control

Julian Abelardo Gonzalez Rodriguez 17260671

Francisco Morales Médeles 17260699

Profesor: Lucio Orozco Guerrero

H. MATAMOROS, TAM. septiembre de 2020
Índice
Introducción............................................................................................................................3
Pieza asignada.........................................................................................................................4
Diseño de la pieza...................................................................................................................5
Selección del material.............................................................................................................6
Acero 9840..........................................................................................................................6
 Aplicación................................................................................................................6
 Aplicaciones en partes que sean sometidas a mucho esfuerzo tal como..................6
 Maquinabilidad.........................................................................................................6
 Soldabilidad..............................................................................................................6
 Tratamientos térmicos..............................................................................................6
Proceso....................................................................................................................................7
Cilindrado............................................................................................................................7
Careado...............................................................................................................................7
Desbaste..............................................................................................................................8
Acabado..............................................................................................................................8
Herramientas.........................................................................................................................10
Secuencia de fabricación.......................................................................................................11
Introducción.

En el siguiente documento, nos adentraremos en el diseño y planeación de

maquinado de una pieza asignada por el profesor, veremos las operaciones,
herramientas, materiales y procesos utilizados para llegar a la pieza deseada,
conforme a los estándares y las normas que corresponden a dicho diseño.

El trabajo será hecho en base a nuestra opinión y criterio como estudiantes

de la carrera de Ingeniería mecatrónica llevando a cabo procesos que aprendimos
en semestres anteriores y conocimientos adquiridos a lo largo de nuestra carrera
hasta este punto, con el fin de aplicarlos y reforzalos para nuestro desarrollo en
este semestre dentro de la materia de Manufactura avanzada.

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Pieza asignada
La pieza que nos fue asignada es la siguiente: Flecha para engranes para
casos alto esfuerzo (para montar dos engranes). 
Ejemplo de referencia:

Ilustración 1Flecha para montar 3 engranes

En este ejemplo que se nos fue proporcionado, podemos observar una flecha 3
engranes, con dos orificios roscados a los extremos, pero en nuestro caso solo
requerimos una flecha para 2 engranes y no nos fue solicitado el maquinado de
los orificios, se nos fue especificado por el profesor que, si esto no se incluía en la
descripción de la pieza asignada, no hacia falta incluirlo en la metodología.

Además, las medidas de la pieza y su material quedan totalmente a nuestro

criterio como parte de la metodología nosotros debemos decidir todo esto.

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Diseño de la pieza

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Selección del material
Para la fabricación de esta pieza se nos solicitó que fuera para altos esfuerzos,
por lo tanto, debemos buscar un material que tenga una alta resistencia a la
torsión, debido a que es a este esfuerzo al que estará sometida la flecha para
engranes, tambien puede llegar a estar sometida a esfuerzos de flexiones por
sostener pesos en sus extremos, además que no sea de difícil maquinabilidad, por
lo tanto determinamos lo siguiente:

Acero 9840
El acero 9840 y 9840 T es de los mas populares aceros para la fabricación de
partes sometidas a severos esfuerzos. Tiene excelente templabilidad, resistencia,
ductilidad y tenacidad.

 Aplicación: En partes sometidas a mucho esfuerzo, engranes, flechas,

piñones, pernos de alta resistencia, partes de maquinaria, etc.

 Aplicaciones en partes que sean sometidas a mucho esfuerzo tal

como:
o Engranes
o Flechas
o Piñones
o Pernos de alta resistencia
o Partes de maquinaria
o Cremalleras
o Cigüeñales
o Árboles de levas

 Maquinabilidad:
59% tomando el acero 1212 como el 100%

 Soldabilidad:
Aunque es difícil de soldar si se precalientan las partes puede usarse
cualquier método de soldadura.

 Tratamientos térmicos:
Forja: 1150° -1250°C enfriar en horno o en cenizas.
Recocido: 780° - 840°C, enfriar en horno.
Normalizado: 870° - 925°C, enfriar en aceite.
Revenido: 200° - 650°C, enfriar en aire.

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Proceso
Los procesos que serán necesarios para maquinar la pieza asignada serán 4:
 Cilindrado
 Careado
 Desbaste
 Acabado

Cilindrado
Este proceso es el primero que se debe hacer despues de montar nuestra pieza
en el torno, debido a que a partir de esta trabajaremos con la pieza, de lo contrario
nuestra pieza puede no tener la simetría que se necesita para poder trabajar de
manera adecuada con ella, para esto debemos hacer uso de un buril para
cilindrado, a bajas revoluciones la pieza se rebaja para generar la forma cilíndrica
deseada.
Debemos tener cuidado de no sobrepasar el diametro mayor que le daremos a
nuestra pieza final en este caso será de 1.38 pulgadas, por lo tanto debemos dejar
una tolerancia mayor a esta, para posteriormente en la operación de desbaste
darle el diametro deseado.
A continuación, se muestra un esquema de como se hace esta operación:

Ilustración 2Esquema de cilindrado

Careado
Esta operación se hace para tener un buen acabado en los extremos de las
piezas, por ejemplo, si queremos que esta pieza encaje bien por los extremos en
otra parte o si queremos hacer orificios en los extremos para atornillarla a algún
lado este paso es muy importante.

Ilustración 3 Esquema del careado / refrentado. 7

Desbaste
Esta es la operación principal que dará forma a la pieza en si que se puede ver en
la sección de “Diseño de pieza” en este mismo documento, para eso es necesario
conocer el diametro de la pieza con la que se comenzará, como se mencionó
anteriormente el diametro mas grande será de 1.38 pulgadas, y el diametro mas
pequeño de 1.32 pulgadas, por lo tanto debemos comenzar por el primer diametro,
despues de marcarlo, y tambien medir la distancia entre cada diametro( )se
continuará con el diametro más pequeño para dejar las medidas que se
especifican en el diseño de la pieza.

Acabado
Para dar por acabada la pieza es necesario darle un acabado final para que no
tenga una mala imagen y además para darle los diámetros finales los cuales ya no
incluirán los restos de las operaciones anteriores, como líneas indeseadas o
desniveles, es necesario dejar una superficie totalmente lisa y pulida para el
acabado de la pieza.

Para llevar a cabo cada una de estas operaciones, será necesario hacer uso de
los buriles, los cuales variaran dependiendo de que queramos hacer, a que
velocidades se hará, para que materiales, etc.

Los buriles se clasifican según la siguiente lista:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:
 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.
 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a
derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:
 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un
eje recto.
 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa
que su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte
cortante.
3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:
 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas
cilíndricas.
 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º
respecto del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la
herramienta para crear formas cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que
puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy
precisas.

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  Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera
hacia adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la
forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta
totalmente el cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las
herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se
utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan
básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la
lubricación forzada y brocas para cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo
simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados
escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un
número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.
4) Según el método de fabricación de la herramienta:
 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una
sola pieza de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda,
cuadrada o rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un
extremo tienen su filo cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar
en tres subgrupos:
o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general,
el vástago es de acero para construcciones y la parte cortante es de
acero rápido y está soldada a tope.
o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte
cortante de acero rápido o widia en forma de pequeña pastilla o
placa soldada. La soldadura de cada herramienta requiere tiempo y
destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de
la dirección de avance, estas herramientas se clasifican según
normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada puede
volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida
útil.
o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un
mango o portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables
veces, en el que alternativamente pueden montarse y desmontarse
pequeñas pastillas o placas intercambiables denominadas insertos,
de compuestos cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica,
redonda u otras. Los insertos están diseñados para intercambiarse o
rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al término
de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado.

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Herramientas

Vernier: Será necesario hacer uso de un vernier para medir los diámetros y
asegurarnos de que los estamos haciendo de acuerdo con el diseño.
Llave de Chuck: Esta herramienta es necesaria para poder abrir el Chuck para
poder sostener nuestra pieza y de esta manera trabajar con ella.
Buriles: Ya mencionados y clasificados antes en la sección del proceso.
Necesarios para el trabajo sobre la pieza.
Un cilindro de acero 9840: Este debe ser de al menos 1.5 pulgadas de diametro
para poder trabajar cómodamente con las operaciones.

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Secuencia de fabricación

1.- Primero se debe montar la pieza en el torno con ayuda de la llave Chuck para
abrir este y asi poder encajar la pieza dentro de este.
2.- Se debe asegurar de que la pieza este correctamente montada y este lo más
centrada posible para el trabajo con esta.
3.- Se hace girar el torno suave y lentamente para comprobar que la pieza este
bien montada.
4. Se procede a montar el buril para la operación de cilindrado, en la torre porta
herramienta, y debemos medir la pieza ya montada para determinar cuánto será el
avance de la herramienta.
5.- Se hará el cilindrado hasta obtener el diametro deseado.
6.- Se procederá a hacer el careado de un extremo de la pieza.
7.- Se debe hacer el desbaste, pero esta vez a una velocidad mayor hasta llegar al
diametro deseado, dejando algo de tolerancia para despues el acabado.
8.- Hacer el diametro mayor en toda la pieza y despues proceder a hacer el
diametro más pequeño por la parte que no está sujeta al Chuck.
9.- Despues habrá que soltar la pieza del Chuck y voltearla para hacer el careado
del otro extremo, sujetándola de nuevo al torno.
10.- El acabado se hará pasando una herramienta a velocidades altas para dejar
la superficie de la pieza lo más lisa posible, despues con unas lijas tambien se
terminará el acabado.

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Pruebas
Debido a que nuestra pieza deberá estar sometida a altos esfuerzos, pero al
mismo tiempo no tenemos idea de cual es la magnitud de estos, decidimos tomar
en cuenta el hacer pruebas para darnos una idea de la magnitud que la pieza es
capaz de soportar y en qué medida las resistirá.
 Prueba de torsión
 Prueba de flexión

Prueba de torsión:
Elegimos hacer esta prueba debido a que al ser una flecha para engranes para
altos esfuerzos, esta pieza estará sometida a esfuerzos de torsión altos debido a
la naturaleza de la función de la flecha, ya que al tener varios engranes montados
sobre esta, los esfuerzos de torsión se harán presentes a lo largo de la pieza, por
lo que una prueba de torsión es importante para encontrar los límites de esta.
Esta prueba consiste en aplicar un par torsor a una probeta (en este caso
una pieza) por medio de un dispositivo de carga y medir el ángulo de torsión
resultante en el extremo de la pieza. Esta prueba se realiza en el rango de
comportamiento linealmente elástico del material.
Estas pruebas de torsión resultan útiles para el cálculo de elementos de
máquina sometidos a torsión tales como ejes de transmisión, tornillos, resortes de
torsión y cigüeñales.

Ilustración 4 Angulo de torsión

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Máquina para el ensayo de torsión

Ilustración 5 Maquina para ensayos de torsión ETT Series - Shenzhen WANCE

La maquina de torsión está destinada a ser usada en los laboratorios de ensayo

de materiales, en las escuelas de ingeniería industrial, civil, eléctrica, mecánica,
etc.

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Prueba de flexión

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