UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MANUFACTURA CAD/CAM

INTEGRANTES:

Alex Martinez

Marlon Chicaiza

Marlene Llumitasig

Javier Guagashi

PRÁCTICA N°01

CUARTO SEMESTRE

PERIODO ACADÉMICO

Abril - septiembre 2020

LABORATORIO TALLER X SIMULACIÓN

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

ASIGNATURA: MANUFACTURA CAD/CAM

NIVEL: Quinto PARALELO: B

ÁREA ACADÉMICA: Profesionalizante DOCENTE: Ing. Mauricio Carrillo

PERIODO ACADÉMICO: Octubre- febrero 2022

PRÁCTICA Nº: 01.

I. TEMA:

SIMULACIÓN DEL TORNEADO DE UNA BARRA DE ACERO DE TRANSMISION

II. OBJETIVOS:

Objetivo General:

• Simular el torneado de una Barra de acero de transmisión, mediante el uso de

un torno proporcionado por la universidad, para aplicar los conocimientos
teóricos de acabado, taladrado y roscado; a fin de conocer cuáles son los
parámetros que intervienen en una operación de este tipo.

Objetivos Específicos:

• Identificar las herramientas que intervienen en la operación.

• Identificar los factores que influyen en el proceso de torneado.
• Conocer el funcionamiento del torno, y tener criterio sobre el manejo de este
tipo de maquinaria

III. INSTRUCCIONES
• Acudir al Laboratorio de Ingeniería Mecánica con las herramientas requeridas.
• Planificar el uso del torno con horarios proporcionados por el ayudante de
laboratorio.
• Solicitar al ayudante de laboratorio instrucción sobre el uso del Torno.
• Acatar las normas de seguridad industrial haciendo uso del equipo de
protección individual.
• Verificar las herramientas para el diseño a realizar.
• No manipular el equipo mientras esté operando.
 • Limpiar los equipos utilizados una vez se desee abandonar el taller de
máquinas.
• No usar reloj, pulseras o anillos cuando se manipule las máquinas
herramientas para evitar el riesgo de accidentes.
• Trabajar más de una persona cuando se opere el torno; en caso de accidente.
• Desactivar la máquina por su interruptor de emergencia en caso de escuchar
ruidos extraños o empiece a mal funcionar; inmediatamente notificar al
ayudante de laboratorio para evitar aumentar el daño.

IV. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS:

Los recursos utilizados para el desarrollo del torneado son los siguientes:

• Inserto Rómbico CNMG 433.

• Inserto de Roscado.
• Eje de 1-1/4 de acero de transmisión, 15cm de largo.
• Eje de 1-1/4 de Nailon, 15cm de largo.
• Refrigerante.
• Torno.
• Pie de Rey.

V. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

1. Elegir una boquilla (macho y hembra), la cual será el modelo por simular.
2. Mediante software tipo CAD replicar la pieza en el programa con las medidas y
geometría más aproximadas.
3. En una hoja de dibujo representar las medidas de las partes diseñadas, tomando
en cuenta tolerancias donde se requieran.
4. Una vez con las medidas establecidas, con la ayuda de software tipo CAM,
replicar el perfil de las partes, para simular el torneado de las mismas.
5. Establecer la cantidad de operaciones necesarias para conseguir la geometría de
la boquilla
6. Definir los parámetros de corte como tipo de material que se va a desbastar,
velocidad del husillo, velocidad de la mesa, herramientas de corte a utilizar, entre
otros.
7. Realizar la simulación del corte de las partes y obtener el código que se insertará
en el simulador de la máquina.
 8. Abrir el simulador de la máquina donde se realizará el corte y configurar el tablero
de la máquina para realizar el corte, así como cargar el código G para la
simulación.
9. Colocar el herramental necesario y la posición de este (Home de la máquina) para
la primera operación de corte.
10. Realizar el corte cumpliendo con todos los procesos anteriormente definidos.

VI. MARCO TEORICO:

Originalmente utilizado para tornear madera, se desarrolló en el año 1800. El torno es el

precursor de las máquinas herramienta, es esencial la indispensable en cualquier taller.

El torneado es un proceso en el cual una sola herramienta con una punta remueve material
de una superficie cilíndrica mientras está rota; la herramienta avanza los
longitudinalmente y en una dirección paralela al eje, como se muestra en la Ilustración 1.

Ilustración 1 Operación de torneado. Extraído de Fundamentos de Manufactura moderna 3ed. Groover.

Tradicionalmente se lleva a cabo en una máquina llamada torno que suministra una
potencia para trabajar la pieza a una velocidad de rotación con avance y profundidad
específicos. Las partes a máquina se sujetan en un soporte rígido denominado mandril
universal, o a su vez entre dos puntos o centros; se aseguran el extremo del husillo.
A continuación, se listan las operaciones relacionadas con el torneado. Estos procesos
pueden ser clasificado en función del acceso radial o axial y se figuran en la ilustración
2:
a) Careado: Para crear una superficie plana la herramienta se alimenta radialmente.
b) Torneado ahusado o cónico: La herramienta avanza desde un ángulo para formar
una forma cónica.

c) Torneado de contornos: La herramienta sigue un contorno diferente a una línea

recta creando una forma contorneada.

d) Torneado de forma: La herramienta se une radialmente dentro del trabajo.

e) Achaflanado: El borde cortante de la herramienta es utilizado para cortar una

esquina del cilindro en un chaflán.

f) Tronzado: En un punto del trabajo de rotación que realiza la herramienta al

avanzar radialmente Se realiza la partición.
g) Roscado: Una herramienta puntiaguda avanza en dirección paralela al eje a una
velocidad definida para crear cuerdas roscadas en el cilindro.

h) Perforado: Una herramienta avanza de forma paralela al eje, eventualmente sobre

el diámetro interno del agujero de la pieza.

i) Taladrado: Una broca avanza dentro de la pieza en rotación a lo largo de su eje.

j) Moleteado: Se utiliza para producir un rayado o patrón regular sobre un metal, no

involucra corte de material.

Ilustración 2 Operaciones de torneado. Extraído de Fundamentos de Manufactura moderna 3ed.

Groover.
Componentes del Torno
Conocer los componentes del torno son indispensable para la manipulación de esta
máquina herramienta y el correcto cuidado de esta, algunos de sus componentes son
presentados a continuación y se esquematizan en la figura 3.
Bancada: Es la estructura primordial del entorno que soporta a sus componentes
principales, generalmente construidas de hierro gris o fundido nodular. La parte superior
consta de 2 correderas con varias secciones transversales.
Carro: El ensamble de carro se desliza hola a lo largo de las guías, consta de una corredera
transversal, portaherramientas y tablero. la corredera transversal controla la posición de
la herramienta de corte, el portaherramientas sirve como apoyo para la herramienta y el
tablero controlar el movimiento manual y mecanizado del carro por medio de un tornillo
de avance.
Cabezal: Equipado con un juego de engranes ya que proporcionan al husillo de varias
velocidades, se fija a la bancada equipado con motores, poleas y bandas que suministran
energía al husillo.
Carro de contrapunto: Son capaces de deslizarse a lo largo de las guías y soporta el
extremo de la pieza, puede fijarse o quedar libre para rotar con la pieza de trabajo. El
carro del contrapunto puede adaptar brocas para taladrar orificios de axiales en el interior
de la pieza.
Barra de avance y tornillo guía: La barra de avance se utiliza a través de un engrane en el
cabezal, proporciona movimiento al carro y a la corredera transversal.
Portaherramientas: Utilizado para sostener las herramientas que creen condiciones
convenientes para el trabajo.
Puntos: La precisión de un trabajo está directamente relacionado con la alineación de los
puntos, se acomodan en los orificios cónicos del cabezal.
Mandril: Es una pieza cilíndrica rectificada que tiene el propósito de sujetar y hacer girar
y esas huecas que han sido perforadas previamente, existen 3 tipos: solido, de expansión
y de tuerca.
Mandril universal: Utilizado mayormente para sujetar las piezas de trabajo regulares o
irregulares por medio de abrazaderas, soportes con pernos u otros métodos de sujeción.
 Ilustración 3 Vista general de un Torno común. Extraído de Manufactura, ingeniería y tecnología 5ed. Kalpakjian

La pieza de trabajo se puede sujetar de cuatro métodos distintos que a su vez son los más
comunes:
Entre puntos recomendada cuando la pieza tiene una alta relación entre longitud y
diámetro.
El mandril que es prácticamente un empotramiento para piezas con baja relación entre
longitud y diámetro.
Una boquilla que consta de hendiduras longitudinales espaciadas alrededor de la
circunferencia, se usan diferentes medidas para reducir el diámetro y suministrar
predicción de guerra.
Un plato de sujeción que fija el husillo del torno en piezas irregulares, equipado de
mordazas específicas para la forma de la pieza.
VII. RESULTADOS OBTENIDOS:
A continuación, revisamos los datos de velocidad y parámetros necesarios para
trabajar el material, de manera que podamos escoger la configuración más
adecuada y conocer los parámetros que afectan el maquinado del eje.
La terminología es utilizada es del libro de Groover.
CÁLCULO DE VELOCIDADES

Parámetros generales

Velocidad teórica de corte

𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 350 𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑓 = 0.2 mm/rev

𝐷0 = 32 𝑚𝑚

𝐿 = 15𝑐𝑚

• Primer Cilindrado [32mm a 30mm]

Velocidad del husillo [rpm]

𝑉𝑐
𝑁=
𝜋∗𝐷

350000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑁=
𝜋 ∗ 32 𝑚𝑚

𝑁 = 3481.51 𝑟𝑝𝑚

Velocidad de avance [mm/min]

𝑓𝑟 = 𝑁 ∗ 𝑓

𝑓𝑟 = (3481.51 𝑟𝑒𝑣/min )(0.2 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)

𝑓𝑟 = 696.30 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Profundidad de corte [mm]

𝐷𝑓 = 𝐷0 − 2 ∗ 𝑑

𝐷0 − 𝐷𝑓
𝑑=
2
 32 − 30
𝑑=
2

𝑑 = 1 𝑚𝑚

Cálculo de pasadas

𝑑
𝑛=
𝑓

1 𝑚𝑚
𝑛=
0.2 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝑛 = 5 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜

Tiempo de mecanizado por ciclo de una pasada [min]

𝐿
𝑇𝑚 =
𝑁∗𝑓

150 𝑚𝑚
𝑇𝑚 =
(3481.51 𝑟𝑒𝑣/min )(0.2 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)

𝑇𝑚 = 0.22 min → 13.2 𝑠𝑒𝑔

Tiempo de mecanizado total [min]

𝑇𝑡 = 𝑇𝑚 ∗ 𝑛

𝑇𝑡 = (0.22 min)(5)

𝑇𝑡 = 1.1 𝑚𝑖𝑛

Remoción de material [𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛]

𝑅𝑀𝑅 = 𝑉𝑐 ∗ 𝑓 ∗ 𝑑

𝑅𝑀𝑅 = (350000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)(0.2 mm/rev)(1 𝑚𝑚)

𝑅𝑀𝑅 = 70000 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

• Segundo Cilindrado [30 mm a 21.9 mm; L= 40 mm]

Velocidad del husillo [rpm]

𝑉𝑐
𝑁=
𝜋∗𝐷
 350000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑁=
𝜋 ∗ 30 𝑚𝑚

𝑁 = 3713.62 𝑟𝑝𝑚

Velocidad de avance [mm/min]

𝑓𝑟 = 𝑁 ∗ 𝑓

𝑓𝑟 = (3713.62 𝑟𝑒𝑣/min )(0.4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)

𝑓𝑟 = 1485.45 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Profundidad de corte [mm]

𝐷𝑓 = 𝐷0 − 2 ∗ 𝑑

𝐷0 − 𝐷𝑓
𝑑=
2

30 − 21.9
𝑑=
2

𝑑 = 4.05 𝑚𝑚

Cálculo de pasadas

𝑑
𝑛=
𝑓

4.05 𝑚𝑚
𝑛=
0.4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝑛 = 10.13 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜

Tiempo de mecanizado por ciclo de una pasada [min]

𝐿
𝑇𝑚 =
𝑁∗𝑓

40 𝑚𝑚
𝑇𝑚 =
(1485.45 𝑟𝑒𝑣/min )(0.4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)

𝑇𝑚 = 0.07 min → 4.2 𝑠𝑒𝑔

Tiempo de mecanizado total [min]

𝑇𝑡 = 𝑇𝑚 ∗ 𝑛
 𝑇𝑡 = (0.07 min)(10.13)

𝑇𝑡 = 0.71 min → 42.6 𝑠𝑒𝑔

Remoción de material [𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛]

𝑅𝑀𝑅 = 𝑉𝑐 ∗ 𝑓 ∗ 𝑑

𝑅𝑀𝑅 = (350000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)(0.4 mm/rev)(4.05 𝑚𝑚)

𝑅𝑀𝑅 = 567000 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

• Tercer Cilindrado [30 mm a 26 mm; L= 35 mm]

Velocidad del husillo [rpm]

𝑉𝑐
𝑁=
𝜋∗𝐷

350000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑁=
𝜋 ∗ 30 𝑚𝑚

𝑁 = 3713.62 𝑟𝑝𝑚

Velocidad de avance [mm/min]

𝑓𝑟 = 𝑁 ∗ 𝑓

𝑓𝑟 = (3713.62 𝑟𝑒𝑣/min )(0.2 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)

𝑓𝑟 = 742.72 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Profundidad de corte [mm]

𝐷𝑓 = 𝐷0 − 2 ∗ 𝑑

𝐷0 − 𝐷𝑓
𝑑=
2

30 − 26
𝑑=
2

𝑑 = 2 𝑚𝑚

Cálculo de pasadas

𝑑
𝑛=
𝑓
 2 𝑚𝑚
𝑛=
0.4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝑛 = 5 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜

Tiempo de mecanizado por ciclo de una pasada [min]

𝐿
𝑇𝑚 =
𝑁∗𝑓

35 𝑚𝑚
𝑇𝑚 =
( 742.72 𝑟𝑒𝑣/min )(0.2 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)

𝑇𝑚 = 0.24 min → 14.4 𝑠𝑒𝑔

Tiempo de mecanizado total [min]

𝑇𝑡 = 𝑇𝑚 ∗ 𝑛

𝑇𝑡 = (0.24 min)(5)

𝑇𝑡 = 1.2 𝑚𝑖𝑛

Remoción de material [𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛]

𝑅𝑀𝑅 = 𝑉𝑐 ∗ 𝑓 ∗ 𝑑

𝑅𝑀𝑅 = (350000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)(0.2 mm/rev)(2 𝑚𝑚)

𝑅𝑀𝑅 = 140000 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

• Cuarto Cilindrado [30 mm a 23 mm; L= 55 mm]

Velocidad del husillo [rpm]

𝑉𝑐
𝑁=
𝜋∗𝐷

350000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑁=
𝜋 ∗ 30 𝑚𝑚

𝑁 = 3713.62 𝑟𝑝𝑚

Velocidad de avance [mm/min]

𝑓𝑟 = 𝑁 ∗ 𝑓

𝑓𝑟 = (3713.62 𝑟𝑒𝑣/min )(0.4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)

 𝑓𝑟 = 1485.45 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Profundidad de corte [mm]

𝐷𝑓 = 𝐷0 − 2 ∗ 𝑑

𝐷0 − 𝐷𝑓
𝑑=
2

30 − 23
𝑑=
2

𝑑 = 3.5 𝑚𝑚

Cálculo de pasadas

𝑑
𝑛=
𝑓

3.5 𝑚𝑚
𝑛=
0.4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝑛 = 8.75 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜

Tiempo de mecanizado por ciclo de una pasada [min]

𝐿
𝑇𝑚 =
𝑁∗𝑓

55 𝑚𝑚
𝑇𝑚 =
( 1485.45 𝑟𝑒𝑣/min )(0.4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)

𝑇𝑚 = 0.09 min → 5.4 𝑠𝑒𝑔

Tiempo de mecanizado total [min]

𝑇𝑡 = 𝑇𝑚 ∗ 𝑛

𝑇𝑡 = (0.09 min)(8.75)

𝑇𝑡 = 0.79 𝑚𝑖𝑛

Remoción de material [𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛]

𝑅𝑀𝑅 = 𝑉𝑐 ∗ 𝑓 ∗ 𝑑

𝑅𝑀𝑅 = (350000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)(0.4 mm/rev)(3.5 𝑚𝑚)

 𝑅𝑀𝑅 = 490000 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

• Roscado
Velocidad de avance

𝑓𝑟 = 125 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

•
Taladrado
Velocidad de avance

𝑓𝑟 = 125 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Velocidad del husillo

𝑁 = 750 𝑟𝑝𝑚
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (ANEXO 2)

HOJA DE PROCESOS
TEMA: Fecha 16/11/2022
Proyecto Primer Parcial realización:
Fecha 22/11/2022
presentación:

Proceso Descripción Herramientas Anexo

Selección de Gracias a las
acero propiedades del
acero de
transmisión, y a
su
maquinabilidad
dada su dureza;
fue elegida para
este proceso de
maquinado.

Comprobación Se realiza una -Calibrador

de la pieza medición de sus
dimensiones para
adecuarla a la
pieza solicitada
en el maquinado.
Cálculo de los Con las -Cuaderno
parámetros dimensiones y -Calculadora
ayuda de las -Formulario
fórmulas
aprendidas, se
realizan los
cálculos
necesarios para
trabajarla en el
torno.

Fijación del Se coloca la pieza -Torno

Eje en el mandril -Llave de
centrándola con torno
ayuda del inserto -Eje
y mediante la
observación.

Centrado del Una vez fijado el -Torno

Eje eje, se adapta una -Broca
broca en el
contrapunto para
perforar el centro
de la pieza.

Aseguramiento Con ayuda del -Torno

contrapunto, se -Contrapunto
realiza un
segundo apoyo en
el lugar perforado
de la pieza
debido a sus
dimensiones
longitudinales.
Configuración Cuando la pieza -Torno
para la de trabajo se -Palancas y
operación encuentra en perillas
posición, se -Tabla de
realiza la datos
configuración de
acuerdo con el
maquinado que se
realizará; gracias
a los cálculos y
tablas con la que
conta el torno.
Primer Determinando la -Torno
cilindrado profundidad de -Inserto
corte, se realiza rómbico
un desbaste de la -Calibrador
pieza de su -Refrigerante
diámetro original -Palanca de
de 32 mm al automático
solicitado más (Torno)
cercano.
Segundo Se desbasta el -Torno
cilindrado material a un -Inserto
diámetro de 22 rómbico
mm en un largo -Calibrador
de 40 mm, zona -Refrigerante
donde -Palanca de
próximamente se automático
realizará el (Torno)
roscado.
Tercer Se desbasta a 26 -Torno
cilindrado mm la sección -Inserto
adyacente al rómbico
roscado por un -Calibrador
largo de 35 mm -Refrigerante
según las -Palanca de
especificaciones automático
solicitadas. (Torno)

Cuarto En la cara -Torno

Cilindrado opuesta al de -Inserto
roscado, se rómbico
elimina material -Calibrador
hasta alcanzar un -Refrigerante
diámetro de 23 -Palanca de
mm durante 55 automático
mm del largo del (Torno)
eje.

Taladrado En la sección -Torno

contraria al -Broca
roscado se
procede a
cambiar el
contrapunto con
una broca de
mango cilíndrico
se ajusta, se
taladra un largo
de 20 mm.
Cambio de Realizada toda la -Llave de
inserto tarea del inserto torno
rómbico, con -Inserto de
ayuda de la llave Roscado
del torno se
adapta el
portaherramientas
al nuevo inserto
de roscado.

Configuración Para la operación Torno

para la de roscado se -Palancas y
operación configura el torno perillas
para un -Tabla de
parámetro de datos
roscado a
elección del
operador.

Roscado El roscado se -Torno

realiza por medio -Inserto de
de una medida la roscado
cual se determinó -Calibrador
usando las galgas -Refrigerante
en la tuerca, al -Palanca de
encontrar la galga automático
ideal con ello se (Torno)
colocó en el torno
los estándares ¨9
KAF2¨para un
correcto roscado.
Con un numero
de 9 hilos por
pulgada.
Cuenta de Terminado el -Eje
hilos de rosca maquinado, se maquinado
comprueba que la -Calibrador
separación entre -Galgas
hilos sea la
correcta y que el
número de estas
sea la deseada; de
esta forma se le
podrá adaptar una
tuerca de no
haber cometido
ningún error.
Tabla 1 Hoja de Procesos
 COSTOS

Para realizar el cálculo aproximado del costo para maquinar una pieza semejante,
se debe tomar en cuenta varios factores como la potencia de la máquina y el precio
kW/h de la energía eléctrica, junto con el tiempo de empleado en él maquinado.
una aproximación del costo de energía en el país es de 9,1ctvs el kW/h.

1 ℎ𝑜𝑟𝑎
11𝑘𝑊 ∗ 22.18 𝑚𝑖𝑛 ∗ ∗ 9,1 𝑐𝑡𝑣𝑠 = 37.0036 ≈ 37 𝑐𝑡𝑣𝑠
60 𝑚𝑖𝑛

Para este caso obtendremos del salario mínimo de un tornero del informe de
estructura ocupacional realizada por el gobierno, actualizada al año 2022. Un
tornero gana $441.65 en el país.

$441.65 1 𝑑í𝑎
∗ = $2.63 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
21 𝑑í𝑎𝑠 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

El costo del eje de acero de transmisión 1-1/4 en el mercado es de $2.50 por 15cm.

Costos de maquinado
Parámetro Unidad Tiempo Valor Valor total
unitario
Máquina kW/h 22 min y 11 $0.9 $0.37
seg.
Operario Sueldo 240 minutos $2.63 $5.26
Material cm - $2.50 $2.50
Total $4.87
Tabla 2 Costos de Maquinado

Describir los resultados obtenidos de la simulación.

Se obtuvo la geometría deseada del eje de acero con la ejecución de diferentes

operaciones como torneado, acabado, taladrado y roscado. Todas las operaciones
se realizaron con porcentajes de la velocidad del husillo; en el caso del roscado se
utilizó la velocidad de corte referencial de la herramienta.

VIII. CONCLUSIONES:
• Se realizó un trabajo de Torneado en un acero para el cual se aplicó las distintas
fórmulas para representar los parámetros necesarios con el objeto de replicar el
desbaste, acabado, taladrado y roscado de manera funcional.
• Las herramientas utilizadas para el maquinado fueron un inserto rómbico
específicamente para desbaste, inserto de roscado y el torno con parámetros
específicos para cada sección de la pieza.
• Al utilizar el torno se tomó en cuenta la velocidad y la cantidad de material en
milímetros que se extrajo en el proceso. La cantidad de viruta y revoluciones por
minuto mediante cálculos para no causar un choque que dañe la máquina.
 • Una vez aprendido el funcionamiento del torno se trabajó alternando el manejo
automático y manual para la pieza; en ocasiones donde era necesario retirar
transversalmente el inserto y posicionarlo longitudinalmente correcto.

IX. RECOMENDACIONES:
• Comprobar con antelación los lugares donde se adquirirá las herramientas,
coordinando la compra y separación. De manera preferencial con las
especificaciones del portaherramientas y del torno a la mano.
• Comprobar el estado del torno y de las herramientas antes de maquinar, con el
propósito de no cometer un error en el encendido o en la calibración a utilizarse.
• Trabajar en el taller de máquinas dos o más personas, esto para evitar la
acumulación de viruta en medio el proceso y para tener una fuente de refrigerante
inmediata; el torno de la UTA al no contar con la manguera de refrigerante
funcional corre el riesgo de quemar el inserto o la pieza si se trabaja
individualmente.
• Definir de manera anticipada la velocidad con la que se maquinará la pieza de
acuerdo con el material, esto para ahorrar la mayor cantidad de tiempo posible;
caso contrario mientras el torno no está en uso se perderá tiempo de maquinado.

X. BIBLIOGRAFÍA

[1] S. S. Serope Kalpakjia, Manufactura, ingeniería y tecnología, 5 ed., México : Pearson, 2008.

[2] M. P. Groover, Fundamentos de manufactura moderna, 3 ed., México: McGrawHill, 2007.

[3] H. Bawa, Procesos de Manufactura, México: McGrawHill, 2004.

[4] Gobierno del Ecuador, «Trabajo.gob.ec,» 2022. [En línea]. Available:

https://www.trabajo.gob.ec/wp-content/uploads/downloads/2022/01/3.-SMS-2022-
_Rev-_21_dic_-FINAL.pdf. [Último acceso: 17 11 2022].
 1 2 3 4

150,00
C
55,00 30,32

20,00 40,00
22,00
23,00

26,00
30,00

Tolerancia Peso Materiales

NA 0.54 kg ACERO DE TRANSMISION

Fecha Nombre Denominacion Escala
Dib . 21/11/22
Rev. 21/11/22
G4
EJE
Apro. 21/11/22
Número de Dibujo Registro

UTA 1/1
Sustitución
Edic. Modifi. Fecha Nom. Organización SUSTITUCIÓN
1:2