Procesos de Fabricación

SEMANA 4:
TORNEADO

MSc. Ing. Jorge Rojas

 Torno

LOGRO:
• Al término de la sesión de aprendizaje, el
estudiante conocerá el proceso de fabricación con
un torno y los parámetros a considerar en el
proceso de mecanizado.
• Conocerá las máquinas herramienta de torneado
convencionales, su funcionamiento, el calculo y el
análisis de sus parámetros de corte.
Torno convencional
 Proceso de torneado
Es una máquina-
herramienta donde el
movimiento de corte, que
es circular, corresponde a
la pieza.
La herramienta (cuchilla),
que posee el movimiento
de avance, se desplaza,
siguiendo una trayectoria
que va generando la
superficie de la pieza, lo
que le permite obtener
piezas de revolución, https://www.youtube.com/watc
como: cilindros, conos. h?v=znnC7p47klQ
esferas, roscas.
Proceso de torneado
 Proceso de torneado
Se llama torno universal porque la disposición del carro principal sobre la bancada
le permite mecanizar superficies con generatrices paralelas al eje de rotación de
la pieza.
El torno, como máquina-herramienta, se compone de:
ÓRGANOS MÁSICOS:
• Cabezal
• Bancada
• Contrapunto o contracabezal
• Carros: principal, transversal y orientable.
MECANISMOS:
• Motor
• Caja de cambios de velocidades de giro
• Caja de cambios de velocidades de avance
• Inversor
• Lira
• Eje de cilindrar
• Eje de roscar
 El torno paralelo

• Fig. 30.- Mecanismos en el torno paralelo: 1, motor; 2, caja de cambios de velocidades de giro;
3, inversor; 4, lira; 5, caja de cambios de velocidades de avance; 6, eje de roscar; 7, eje de
cilindrar; 8, carro principal; 9, carro transversal.
 Ejes de movimiento en el torno paralelo

Eje Z de movimiento:
El movimiento según el eje Z es el que corresponde con la dirección del husillo
principal, que es el que proporciona la potencia de corte, y es paralelo a las guías de la
bancada.
Eje X de movimiento:
El eje X es radial, perpendicular al eje Z y paralelo a las guías del carro transversal.
 Características técnicas del torno paralelo
Características generales:
• Clase de torno: Torno paralelo.
• Naturaleza del cabezal: de cono de poleas.
• Forma de la bancada: de guías prismáticas.
Características de capacidad:
• Altura del eje de giro sobre la bancada (vuelco).
• Longitud máxima de pieza que se puede tornear.
• Diámetro máximo de pieza que se puede tornear.
Características de trabajo:
• Potencia del motor.
• Gama de velocidades de giro del eje principal.
• Gama de velocidades de avance del carro longitudinal y del transversal.
• Dimensiones del cuerpo de la herramienta a montar sobre el porta-
herramientas.
Cigüeñal Torno CNC
• http://www.youtube.com/watch?v=hyRBbGb2UDA
 Operaciones con torno
El objetivo fundamental en los Procesos de torneado es obtener
solidos de revolución y algunas operaciones de taladrado,
roscado y moleteado. Las operaciones básicas son:
 Operaciones con torno
El torno también puede realizar otras operaciones con
accesorios como:
 Proceso de torneado - cilindrado
Los conceptos o parámetros principales que intervienen en el
proceso son los siguientes:
• Metal sobrante (merma en forma de viruta).
• Profundidad de corte.
• Velocidad de avance.
• Velocidad de corte.
• Temperatura
• Maquinabilidad.
 Velocidad de remoción de material
𝐷𝑜 + 𝐷𝑓 𝑀𝑅𝑅 = 𝜋. 𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 . 𝑑. 𝑓. 𝑁
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝐷𝑚 =
2
𝐷𝑜 − 𝐷𝑓 𝑀𝑅𝑅 = 𝑑. 𝑓. 𝑉𝐶
𝑑=
2
𝑙 1000 × 𝑉𝐶
𝑡= 𝑁=
𝑓×𝑁 𝜋×𝐷
Donde:
𝑉𝐶 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏 ó (𝒑𝒖𝒍𝒈/𝒎𝒊𝒏)
𝒎𝒎𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈𝟑
𝑀𝑅𝑅 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ó
𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏
𝐷0 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝒎𝒎 ó (𝒑𝒖𝒍𝒈)
𝐷𝑓 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝒎𝒎 ó (𝒑𝒖𝒍𝒈)
𝑑 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝒎𝒎 ó (𝒑𝒖𝒍𝒈)
f= 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗 ó (𝒑𝒖𝒍𝒈/𝒓𝒆𝒗)

𝑁 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 − 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 (𝑹𝑷𝑴)
𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑜 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝒎𝒊𝒏)
l= 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝒎𝒎 ó (𝒑𝒖𝒍𝒈)
 Resumen de parámetros de torneado
𝑣 =𝑓×𝑁 𝑊ሶ = 𝑈 × 𝑀𝑅𝑅
𝑀𝑅𝑅 = 𝜋. 𝐷𝑚 . 𝑑. 𝑓. 𝑁
𝜔 = 2𝜋 × 𝑁
2 × 𝑇 𝑊ሶ
𝐹𝑐 = =
𝐷𝑚 𝑉𝐶
𝑊ሶ = 𝑈 × 𝑀𝑅𝑅
𝐹𝑐
𝐴𝑠 =
𝑊ሶ = 𝑇 × 𝜔 𝑃𝑐
𝐴𝑠
𝐷𝑚 𝑓=
𝑇 = 𝐹𝑐× 𝑑
2

𝐴𝑠 = Sección de la viruta 𝒎𝒎𝟐 ó (𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐 )

𝑣 = velocidad de avance 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏 ó (𝒑𝒖𝒍𝒈/𝒎𝒊𝒏)
𝑇 = Torque 𝑵. 𝒎 ó (𝒍𝒃. 𝒇𝒕)
ሶ Potencia 𝒌𝑾 ó (𝒉𝒑)
𝑊=
𝑈= energía especifica 𝑮𝑱/𝒎𝟑
𝜔= velocidad angular 𝒓𝒂𝒅/𝒔𝒆𝒈
𝑃𝐶 = Presión de corte 𝑴𝑵/𝒎𝒎𝟐 ó (𝒌𝒔𝒊)
Resumen de parámetros de torneado
Tabla de velocidad de corte recomendados
 Ejemplo N° 1
Se tiene un eje redondo de acero inoxidable de 15 mm de diámetro y 150 mm de longitud,
cuyo diámetro se reduce hasta 14,5 mm mediante una operación de cilindrado en la que el
husillo gira a N = 400 rpm y la velocidad de avance de la herramienta es de 𝑣 = 200
mm/min. Calcular la potencia disipada y la fuerza de corte.
• Dato: Energía específica U = 4,1 GJ/m3.

La potencia disipada se puede calcular a partir del valor de la energía específica y del
volumen total de material eliminado por unidad de tiempo:

𝑊ሶ = 𝑈 × 𝑀𝑅𝑅
𝑀𝑅𝑅 = 𝜋. 𝐷𝑚 . 𝑑. 𝑓. 𝑁
 Solución
Donde: 𝑣 =𝑓×𝑁
ሶ
𝑊= potencia necesaria para realizar el corte
𝑈= energía especifica
𝑀𝑅𝑅= volumen de material eliminado (tasa de remoción) 𝐷𝑜 − 𝐷𝑓
𝑑=
𝐷𝑚 = Diámetro medio 2
𝑑=Profundidad de corte
𝑁= numero de RPM
15 − 14.5
𝑓= avance 𝑑= = 0.25 𝑚𝑚
2
𝑣 =velocidad de avance

1. Calculo del diámetro medio:

𝐷𝑜 + 𝐷𝑓 15 + 14.5
𝐷𝑚 = = = 14.75 𝑚𝑚
2 2
2. Calculo del volumen de material eliminado por minuto

𝑀𝑅𝑅 = 𝜋. 𝐷𝑚 . 𝑑. 𝑣 = 𝜋 × 14.75 𝑚𝑚 × 0.25𝑚𝑚 × 200 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑚𝑚3
𝑀𝑅𝑅 = 2316.925
𝑚𝑖𝑛
 Solución
𝑊ሶ = 𝑈 × 𝑀𝑅𝑅
3. Calculo de la potencia de corte

𝐺𝐽 𝑚𝑚3 109 𝐽 𝑚𝑚3 1𝑚3 1𝑚𝑖𝑛

ሶ
𝑊 = 4.1 3 × 2316.925 = 4.1 3 × 2316.925 × ×
𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚 𝑚𝑖𝑛 109 𝑚𝑚3 60𝑠𝑒𝑔

𝑊ሶ = 158.323 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

4. Calculo del torque: 𝜔 = 2𝜋 × 𝑁

𝑟𝑒𝑣 1𝑚𝑖𝑛
𝜔 = 2 × 𝜋 × 𝑁 = 2𝜋 × 400 × = 41.888 𝑟𝑎 𝑑Τ𝑠
𝑚𝑖𝑛 60𝑠

𝑊ሶ 158.323 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑇= = = 3.779 𝑁. 𝑚 𝑊ሶ = 𝑇 × 𝜔
𝜔 𝑟𝑎𝑑
41.888 𝑠

4. Calculo de la fuerza de corte:

𝐷𝑚
2×𝑇 2 × 3.779 𝑁. 𝑚 𝑇 = 𝐹𝑐×
𝐹𝑐 = = = 512.499 𝑁 2
𝐷𝑚 14.75 × 10−3 𝑚
 Ejemplo N° 2
Se dispone de un tomo con las siguientes características:
• Gama de velocidades del tomo (en rpm): 2.000, 1.500, 750, 500, 250, 125 y 62.
• Potencia máxima: 5 kW
• Rendimiento global estimado: ƞ= 0,9
En él se van a mecanizar piezas de acero al carbono con una herramienta de acero
rápido (HSS). Se cilindran en desbaste preformas de 200 mm de longitud y 50 mm de
diámetro hasta que el diámetro final sea 45 mm. Se tiene en cuenta que la velocidad de
corte recomendada por el fabricante de la herramienta es 40 m/min para el proceso y
el material elegidos, y que la presión de corte del acero al carbono es Pc = 500 MN/m2.
Determinar las condiciones de corte: velocidad de corte (Vc); avance (f), y profundidad
de pasada (d) en condiciones de potencia máxima, y el tiempo necesario para llevar a
cabo el mecanizado (tm).
 Solución
1. Calculo del número de RPM 1000 × 𝑉𝐶
𝑁=
𝜋×𝐷
𝑚
1000 × 40 𝑚𝑖𝑛
𝑁= = 254.648 𝑅𝑃𝑀
𝜋 × 50 𝑚𝑚

En el torno se cuenta con una velocidad de 250 RPM, el cual será usado para los
cálculos.

2. Calculo del diámetro medio

𝐷𝑜 + 𝐷𝑓 50 + 45
𝐷𝑚 = = = 47,5 𝑚𝑚
2 2

3. Calculo de la velocidad de corte real

𝜋 × 𝐷𝑚 × 𝑁 𝜋 × 47.5 𝑚𝑚 × 250 𝑟𝑝𝑚 𝑚

𝑉𝐶 = = = 37.306
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
 Solución 2 × 𝑇 𝑊ሶ
𝐹𝑐 = =
𝐷𝑚 𝑉𝐶
4. Calculo de la fuerza de corte:
𝑁×𝑚
𝑊ሶ 𝑊ሶ 𝑚𝑎𝑥 5000 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 × 𝑠
𝐹𝑐 = =𝜂× = 0,9 × 𝑤𝑎𝑡𝑡 = 7237.442 𝑁
𝑉𝐶 𝑉𝑐 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
37.306 𝑚𝑖𝑛 × 60𝑠

5. Calculo de la sección de la viruta:

𝐹𝑐
𝐴𝑠 =
𝐹𝑐 7237.442𝑁 𝑃𝑐
𝐴𝑠 = = = 14.4748 × 10−6 𝑚2 = 14.475 𝑚𝑚2
𝑃𝑐 𝑀𝑁
500 2
𝑚
𝐷𝑜 − 𝐷𝑓
6. Calculo del avance: 𝑑=
2
50 − 45
𝑑= = 2.5 𝑚𝑚
2

𝐴𝑠 14.475 𝑚𝑚2 𝐴𝑠
𝑓= = = 5.789 𝑚𝑚 𝑓=
𝑑 2.5 𝑚𝑚 𝑑
 Solución 𝑙×𝑖
𝑡=
𝑓×𝑁
7. Calculo del tiempo de mecanizado

𝑙×𝑖 200 𝑚𝑚 × 1
𝑡𝑚 = = = 0.1382 min = 8.292 𝑠𝑒𝑔.
𝑓 × 𝑁 5.789 𝑚𝑚 × 250 𝑟𝑝𝑚

Se considera que el mecanizado se realiza en una sola pasada

 Ejemplo N° 3
Se tiene una barra cilíndrica de acero inoxidable de 25 mm de diámetro y 150 mm de
longitud. Su diámetro se reduce hasta 15 mm mediante operaciones de cilindrado con
profundidades de corte de 1 mm en la que el husillo gira a N= 400 rpm, y la velocidad de
avance de la herramienta es de 𝑣 = 200 mm/min. Calcular la velocidad de corte, el
volumen de material eliminado por minuto o caudal de material eliminado y el tiempo de
corte.

=
0
 Solución
1. Calculo del número de pasadas
𝐷𝑖 − 𝐷𝑓
𝐷𝑖 − 𝐷𝑓 25 𝑚𝑚 − 15 𝑚𝑚 # 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 =
# 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠(𝑖) = = =5 d
2×d 2 mm

2. Calculo de la velocidad de corte en la primera pasada

𝐷𝑖 + 𝐷𝑓 25 + 23
𝐷𝑚 = = = 24 𝑚𝑚 1000 × 𝑉𝐶
2 2 𝑁=
𝜋×𝐷
𝜋 × 𝐷𝑚 × 𝑁 𝜋 × 24𝑚𝑚 × 400 𝑟𝑝𝑚 𝑚
𝑉𝐶 = = = 30.159
1000 1000 𝑚𝑖𝑛

3. Calculo del tiempo de mecanizado en una pasada

𝐿×𝑖 150 𝑚𝑚 × 1
𝑡𝑚 = = = 0.75 min.
𝑣 200 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
4. Calculo del MRR
𝑀𝑅𝑅 = 𝜋. 𝐷𝑚 . 𝑑. 𝑣
𝑚𝑚3
𝑀𝑅𝑅 = 𝜋 × 24 × 1 × 200 = 4800𝜋
𝑚𝑖𝑛
4. Calculo de las velocidades de corte:

# 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔D0 (mm) Df (mm) Dm (mm) Vc (m/min) MRR Tm

(mm^3/min) (min)
1 25 23 24 30.159 4800 𝜋 0.75

2 23 21 22 27.646 4400 𝜋 0.75

3 21 19 20 25.133 4000 𝜋 0.75

4 19 17 18 22.6195 3600 𝜋 0.75

5 17 15 16 20,1063 3200 𝜋 0.75

Total 3.75 min

 Ejemplo N° 4
Una barra de acero inoxidable 304 de 6 pulgadas de largo y 0.5 pulgadas de
diámetro se está reduciendo a 0.480 pulgadas de diámetro mediante
torneado en un torno. El husillo gira a N 400 rpm y la herramienta avanza a
una velocidad axial o de avance de 8 pulg/min. Calcule la velocidad de corte,
la velocidad de remoción de material, la potencia disipada y la fuerza de
corte.
1. Calculo de la velocidad de corte 𝜋×𝐷×𝑁
𝑉𝐶 =
12
𝐷𝑖 + 𝐷𝑓 0,5 + 0,48
𝐷𝑚 = = = 0,49 in
2 2
𝜋 × 𝐷𝑚 × 𝑁 𝜋 × 0,49 𝑖𝑛 × 400 𝑟𝑝𝑚 𝑝𝑖𝑒
𝑉𝐶 = = = 51,313
12 12 𝑚𝑖𝑛

2. Calculo del MRR

𝑀𝑅𝑅 = 𝜋. 𝐷𝑚 . 𝑑. 𝑣
𝑖𝑛 𝑖𝑛3
𝑀𝑅𝑅 = 𝜋 × 0,49 𝑖𝑛 × 0,01𝑖𝑛 × 8 = 0,123
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
 Solución
𝑊ሶ = 𝑈 × 𝑀𝑅𝑅
3. Calculo de la potencia disipada:

𝐽 1 ℎ𝑝 − 𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑛3
𝑊ሶ = 4.1 × × 0,123 = 0,1847 ℎ𝑝
𝑚𝑚3 2,73 𝑖𝑛3 𝑚𝑖𝑛

5. Calculo de la fuerza de corte:

2 × 𝑇 𝑊ሶ
𝐹𝑐 = =
𝐷𝑚 𝑉𝐶
𝑊ሶ 0,1847 ℎ𝑝
𝐹𝑐 = = = 118,7827 lb
𝑉𝐶 51,313 𝑝𝑖𝑒
𝑚𝑖𝑛
 Ejemplo N° 5
En un proceso de torneado que tiene una gama de velocidades de
giro con escalonamientos de 100 rpm. Se mecaniza una barra
cilíndrica de acero de 90 mm de diámetro y 182 mm de longitud
hasta un diámetro de 84 mm mediante tres pasadas con
profundidades de corte de 1 mm y una longitud de 180 mm. en la
que el husillo del torno gira a N= 300 rpm, y la velocidad de avance
de la herramienta es de 𝑣 = 0.15 mm/rev. Calcular:
• La velocidad de corte en cada pasada de cilindrado y refrentado.
• Tiempo total de mecanizado.
• Volumen de material eliminado.
• Cálculos anteriores si el N=500 rpm.
• Las rpm(s) que habrá que seleccionar en el husillo del torno para trabajar a
velocidades de corte de valor máximo de 100 m/min.
 Ejemplo N° 5
Se desea cilindrar una serie de piezas desde un diámetro inicial 50mm hasta un diámetro
final 20mm, según la Figura 1. La operación se llevará a cabo en un torno con gama
continua de velocidades de rotación, potencia nominal de 9kW y un rendimiento η=0,85.
Dato: Energía específica w = 4,1 GJ/m3
1. Representar esquemáticamente
𝐷𝑖 − 𝐷𝑓
# 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 =
d

2. Calculo del avance para el menor tiempo.

𝐷𝑖 − 𝐷𝑓 50 𝑚𝑚 − 20 𝑚𝑚
# 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 = = =3
2×d 2 × 𝑑 mm

𝑑 = 5 mm
 Solución
3. Calculo del RPM maximo 𝐷𝑖 − 𝐷𝑓
# 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 =
𝑚 d
1000 × 205 𝑚𝑖𝑛
𝑁= = 3262.676 𝑅𝑃𝑀
𝜋 × 20 𝑚𝑚
𝑚
1000 × 180 𝑚𝑖𝑛 1000 × 𝑉𝐶
𝑁= = 2864.789 𝑅𝑃𝑀 𝑁=
𝜋 × 20 𝑚𝑚 𝜋×𝐷

4. Calculo del menor tiempo de mecanizado y el mayor avance

𝐿×𝑖 (300 + 8.660) × 3

𝑡𝑚 = = = 1. 419 min/pieza
𝑓 × 𝑁 (0.2 𝑚𝑚 × 3262.676 𝑟𝑒𝑣 )
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚
𝑣 = 𝑓 × 𝑁 = 0.2 × 1305.071 = 261.014
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
 Vida de la herramienta y ecuación de
Taylor
Seleccionando los dos puntos 180(30)𝑛 = 225(10)𝑛
extremos: v=180 m/min,
T=30 min y v=225 m/min, ln 180 + 𝑛𝑙𝑛 30 = ln 225 + 𝑛𝑙𝑛(10)
T=10 min; se tiene que:
5.193 + 3.401𝑛 = 5.416 + 2.303𝑛

𝑛 0.223
𝑣×𝑇 =𝐶 𝑛=
1.098
= 0.203

𝐶 = 180(30)0.203 = 225(10)0.203 = 359.028

V T N Tm N° TP
pie
zas 𝑣(𝑇)0.203 = 359.028
180 30 2864.789 1.616 18 18
205(𝑇)0.203 = 359.028
205 15.808 3262.676 1.419 11 20
𝑇 = 15.808 min
225 10 3580.986 1.293 8 24
 Ejercicio N° 6
Se realiza un cilindrado sobre una pieza de diámetro de 150 mm, con un avance de 0,6
mm/rev, una velocidad de giro del husillo es de 200 RPM y la profundidad de pasada de 1
mm.

Otras especificaciones:

• Fuerza especifica de corte ks=2200 N/mm

• Fuerza de empuje de valor el 60% de fuerza principal de corte.

• Ángulo de posición K=90°

Determinar:

a) Dibujar el proceso, indicando los movimientos principales de corte y el ángulo de

posición.

b) Calcular las componentes Ft, Nt de la fuerza resultante de corte.

c) Calcular la potencia de corte y la potencia de avance.

Ejercicio N° 6
Ejercicio N° 6
Ejercicio N° 6
Ejercicio N° 6
Ejercicio N° 7
Ejercicio N° 8
Solución
Solución
Problema propuesto 1
Imagen del problema
Solución
Problema propuesto 2
Solución
Practica dirigida(Groover)
 Procesos de Fabricación

SEMANA 5:
FRESADO

MSc. Ing. Jorge Rojas

 Procesos de maquinado y máquinas
herramienta
LOGRO:
• Al término de la unidad el estudiante conocerá el
proceso de fresado, la geometría básica de la
mecánica de corte y los principios de
funcionamiento de esta máquina herramienta.
• Realizar calculo y análisis de los parámetros de
corte con esta máquina herramienta.
Procesos de maquinado y máquinas
Proceso de fresado
herramienta
 Definición - fresadora
Es una máquina industrial que está
diseñada para mecanizar piezas por
arranque de viruta a través de la
herramienta fresa, la cual tiene una forma
circular y tiene múltiples filos. El proceso
de fresado es versátil porque permite
principalmente dos cosas:
- Posibilidad de variar la dirección del
movimiento de avance.
- Posibilidad de cambiar la
geometría de la fresa.
 Operaciones de fresado
El fresado
incluye diversas
operaciones de
maquinado muy
versátiles que
tienen lugar en
varias
configuraciones
usando una
fresa, una
herramienta
multifilo que
produce
numerosas
virutas en una
sola revolución.
 Operaciones de fresado
Operaciones comunes

Escuadrado
Planeado

Mecanizado de Mecanizado de
cajeras. superficies complejas.
 Procesos de fresado convencional
En el fresado concurrente (también conocido como fresado
hacia abajo), el corte empieza en la superficie de la pieza de
trabajo donde la viruta es más gruesa 𝑉 =𝜋×𝐷×𝑁 𝑐

a) Esquema del fresado convencional y del fresado concurrente. (b) Operación de fresado plano que muestra la profundidad de corte
“d”; avance por diente “f”; profundidad de corte de la viruta “tc”, y velocidad de la pieza de trabajo “V”. (c) Esquema de la distancia de
desplazamiento del cortador, lc, para alcanzar la profundidad de corte total.

𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑜 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙í𝑛𝑒𝑎𝑙 de la herramienta de corte

𝑁 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
 Procesos de fresado – planeado y careado

𝑤 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑑 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
f= 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
l= 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
𝑙𝑐 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑣𝑓 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙í𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜.
 Parámetros de corte fresado convencional
𝑙 + 𝑙𝑐
𝑑 𝑇𝑝 =
𝑡𝑐 = 2𝑓 𝑣𝑓
𝐷
𝐹𝑐 × 𝐷
𝑣𝑓 𝑇=
𝑓= 2
𝑁×𝑧
𝑙×𝑤×𝑑 𝑃 =𝑇×𝜔
𝑀𝑅𝑅 = = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓
𝑇𝑝
2 2
Donde: 𝑙𝑐 = 𝑑(𝐷 − 𝑑) ≈ 𝑑×𝐷
𝑣𝑓 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑀𝑅𝑅 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑧 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
Usar la segunda expresión
𝑡𝑐 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 cuando D>>d
𝑇𝑝 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑜 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑙𝑐 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑙 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑑 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 D = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 (𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎)
𝜔 = 2𝜋𝑁 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠
 Parámetros de corte fresado convencional
𝑃𝑐 = 𝑃𝑚 × 𝜂 𝐹𝑐 × 𝐷
𝑇=
2
𝑃𝑐 = 𝑃𝑠 × 𝑀𝑅𝑅
𝑊ሶ = 𝑇 × 𝜔
𝐹𝑐 = 𝐾𝑠 × 𝑓 × 𝑑
𝑊ሶ = 𝐾𝑠 × 𝑀𝑅𝑅

Donde:
𝑑 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝜂 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
𝑀𝑅𝑅 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝑊ሶ = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜔 = 2𝜋𝑁 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠

𝑃𝑐 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑃𝑠 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

𝐾𝑠 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

D = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 (𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎)

 Resumen de parámetros de fresado

z
𝑣𝑓
𝑉𝑐

𝑇𝑝
Parámetros de corte fresado frontal
2 2
𝑙𝑐 = 𝑑(𝐷 − 𝑑) ≈ 𝑑×𝐷
Resumen de parámetros de fresado

z
 Ejemplo N° 1
Se está realizando una operación de fresado plano en un bloque de acero blando recocido
de 12 pulgadas de largo y 4 pulgadas de ancho, con un avance de f = 0.01 pulgadas/diente
y una profundidad de corte de d=1/8 de pulgada. El cortador (la fresa) tiene D=2 pulgadas
de diámetro y 20 dientes rectos (z=20), gira a N = 100 rpm y por definición no es más
ancho que el bloque a maquinar. Calcule la velocidad de remoción de material, la potencia
y el torque requeridos para esta operación y el tiempo de corte.

Solución 𝑣𝑓
𝑓=
1. Calculo de la velocidad lineal de la pieza de trabajo: 𝑁×𝑧

𝑖𝑛 1
𝑣𝑓 = 𝑓 × 𝑁 × 𝑧 = 0.01 × 100 × 20𝑧 = 20 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝑧 𝑚𝑖𝑛
2. Calculo de la velocidad de remoción de material 𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓

𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓 = 4 𝑖𝑛 × 0.125 𝑖𝑛 × 20 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛

𝑖𝑛3
𝑀𝑅𝑅 = 10
𝑚𝑖𝑛
 𝑊ሶ = 𝐾𝑠 × 𝑀𝑅𝑅
Solución
3. Calculo de la potencia (asumiendo un valor de 1.1 hp-min/in3)

ℎ𝑝 × 𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑛3
𝑊ሶ = 1.1 × 10 = 11 ℎ𝑝
𝑖𝑛3 𝑚𝑖𝑛
𝑊ሶ = 𝑇 × 𝜔
4. Calculo del torque:

𝑙𝑏 × 𝑝𝑖𝑒
11 ℎ𝑝 × 33000
𝑚𝑖𝑛 × ℎ𝑝
T= 𝑟𝑒𝑣 = 577.732 𝑙𝑏 − 𝑝𝑖𝑒
2 × 𝜋 × 100 𝑚𝑖𝑛

5. Calculo del tiempo de mecanizado por pasada: 2

𝑙𝑐 = 𝑑(𝐷 − 𝑑)
12 in + 2 0.125(2 − 0.125)
𝑇𝑝 = = 0.624 min ≈ 37.4 seg
𝑖𝑛
20
𝑚𝑖𝑛
𝑙 + 𝑙𝑐
2 𝑇𝑝 =
12 in + 0.125 × 2 𝑣𝑓
𝑇𝑝 = = 0.625 min ≈ 37.5 𝑠𝑒𝑔
𝑖𝑛
20 𝑚𝑖𝑛
 Solución
6. Calculo del tiempo de mecanizado total: 𝑙𝑐 = 2
𝑑(𝐷 − 𝑑)

12 in + 2 0.125(2 − 0.125)
𝑇𝑝 = = 0.624 min ≈ 37.4 seg
𝑖𝑛
20 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑝 = 37.4 × 2 = 74.88 𝑠𝑒𝑔.

 Ejemplo N° 2
Se lleva a cabo una operación de fresado de placa para acabar la
superficie superior de una pieza de trabajo rectangular de acero de
12.0 in de largo por 2.5 in de ancho. El cortador helicoidal de
fresado, que tiene un diámetro de 3.5 in y 10 dientes, se configura
para sobresalir un ancho de la pieza en ambos lados. La velocidad
de corte es de 125 pie/ min, la carga de viruta es de 0.008 in/diente
y la profundidad del corte es de 0.300 in. Determine: a) el tiempo
que lleva hacer un pase por la superficie y b) la velocidad máxima
de remoción de metal durante el corte.
Solución
1. Calculo del número de RPM:
𝜋×𝐷×𝑁
𝑉𝑐 =
12
𝑝𝑖𝑒 𝑖𝑛
12 × 𝑉 125 𝑚𝑖𝑛 × 12 𝑝𝑖𝑒
𝑁= = = 136.4185 𝑅𝑃𝑀
𝜋×𝐷 𝜋 × 3.5 𝑖𝑛
Considerando las dos pasadas la configuración del corte será:

2.5

2.5
3.5

2.5
 Ejemplo N° 1
𝑣𝑓
2. Calculo de la velocidad lineal de la pieza de trabajo 𝑓=
𝑁×𝑧

𝑖𝑛 1
𝑣𝑓 = 𝑓 × 𝑁 × 𝑧 = 0.008 × 136.4185 × 10𝑧 = 10.9135 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝑧 𝑚𝑖𝑛

3. Calculo de la velocidad máxima de remoción de material 𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓

𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓 = 2.5 𝑖𝑛 × 0.3 𝑖𝑛 × 10.9135 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛

𝑖𝑛3
𝑀𝑅𝑅 = 8.1851
𝑚𝑖𝑛
2
𝑙𝑐 = 𝑑×𝐷
4. Calculo del tiempo de mecanizado (2 pasadas):
2
12 in + 0.3 × 3.5
𝑇𝑝 = 2 × = 2.3869 min ≈ 143.2137 seg
𝑖𝑛
10.9135 𝑚𝑖𝑛
𝑙 + 𝑙𝑐
𝑇𝑝 =
𝑣𝑓
 Ejemplo N° 3
Una empresa de fundición requiere prototipar zapatas para grúas, para
ello es necesario planear los tochos de acero 1020 (Ps = 2.2 J/mm3) que
salen del proceso de fundición. Para el planeado se tiene una fresadora
frontal con las siguientes condiciones de corte máxima:
Condiciones máximas
Parámetros Desbaste Acabado
Velocidad de Corte (m/min) 400 800
Velocidad de Giro (rpm) 2,000 4,000
Profundidad (mm) 2 0.5

El tocho a planear presenta las siguientes medidas en plano

(nominales): 600 x 300 x 50 mm. Se determina utilizar una fresa de
carburo de titanio de 8 filos, con un diámetro de 30 mm, ancho de
30mm y un avance por diente de 0.10 mm y 0.07 mm para el desbaste
y acabado respectivamente. Es necesario planear una profundidad total
de 12 mm para eliminar rugosidades y ondulaciones del tocho. Para el
acabado se utilizara la máxima profundidad. La fresadora presenta una
potencia de motor de 3kW con un rendimiento del 85%, los
escalonamientos de esta son múltiplos de 5 rpm.
Con los datos anteriores calcule:
a) Las condiciones de corte (Vc, N, profundidad y # de pasadas) para
esta operación teniendo en cuenta las características de la máquina y
la herramienta para el acabado y desbaste.
b) La potencia consumida en el desbaste.
c) El tiempo total de la operación.
d) Caudal del proceso en el acabado y desbaste (MRR).
Solución 𝑉𝑐 = 𝜋 × 𝐷 × 𝑁
1. Calculo del número de RPM para el desbaste:
𝑚
𝑉𝑐 400 𝑚𝑖𝑛
𝑁= = = 4244.1318 𝑅𝑃𝑀 (𝑛𝑜 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒, 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜)
𝜋 × 𝐷 𝜋 × 0.03 𝑚
𝜋 × 𝐷 × 𝑁 𝜋 × 30 × 2000 𝑚
𝑉𝑐 = = = 188.4956 ≅ 188.5 para el desbaste
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
2. Calculo del número de RPM para el acabado:
𝑚
𝑉𝑐 800 𝑚𝑖𝑛
𝑁= = = 8488.2636 𝑅𝑃𝑀(𝑁𝑜 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒, 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜)
𝜋 × 𝐷 𝜋 × 0.03𝑚
𝜋 × 𝐷 × 𝑁 𝜋 × 30 × 4000 𝑚
𝑉𝑐 = = = 376.991 ≅ 377 para el acabado
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
3. Calculo de la profundidad de corte aproximado en condiciones máximas
Condiciones máximas
Parámetros Desbaste Acabado
Velocidad de Corte (m/min) 188.5 377
Velocidad de Giro (rpm) 2,000 4000
Profundidad (mm) 1.85 0.45
N° pasadas 6 2

12 𝑚𝑚 = 1.85 𝑚𝑚 × 6 + 0.45 𝑚𝑚 × 2
𝑃𝐶 = 𝑃𝑚 × 𝜂
4. Calculo de la potencia de la máquina
𝑃𝐶 = 3.0 × 0.85 = 2. 55 𝑘𝑊

5. Calculo de la velocidad de avance para el desbaste 𝑣𝑓

𝑓=
𝑁×𝑧
𝑚 1
𝑣𝑓 = 𝑓 × 𝑁 × 𝑧 = 0.0001 × 2000 × 8𝑧 = 1.6 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑧 𝑚𝑖𝑛
6. Calculo de la velocidad de avance para el acabado
0.07 𝑚 1
𝑣𝑓 = 𝑓 × 𝑁 × 𝑧 = × 4000 × 8𝑧 = 2.24 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 𝑧 𝑚𝑖𝑛
7. Calculo de la potencia consumida en el desbaste
2.2𝐽 𝑊 𝑚𝑚 3
𝑚𝑖𝑛 𝑃𝐶 = 𝑃𝑠 × 𝑀𝑅𝑅
5
𝑃𝐶 = × 8.8 × 10 × = 32.266 𝑘𝑊
𝑚𝑚3 𝐽/𝑠 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠
 2
8. Calculo del tiempo de mecanizado desbaste (6 pasadas): 𝑙𝑐 = 𝑑×𝐷
2
0.6m + 0.00185 × 0.03
𝑡 = 6× 𝑚 = 2.277 min ≅ 136. 676 seg
1.6 𝑚𝑖𝑛
6. Calculo del tiempo de mecanizado acabado (2 pasadas): 𝑙 + 𝑙𝑐
𝑡=
2 𝑣𝑓
0.6m + 0.00045 × 0.03
𝑡 =2× 𝑚 = 0.678 𝑚𝑖𝑛 ≅ 40.697 𝑠𝑒𝑔
1.78 𝑚𝑖𝑛

𝑇 = 136. 676 + 40.697 = 177.373 seg

7. Calculo de la velocidad de remoción de material desbaste

𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓
𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓 = 0.3𝑚 × 0.00185 𝑚 × 1.6 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑚3
𝑀𝑅𝑅 = 8.8 × 10−4
𝑚𝑖𝑛
8. Calculo de la velocidad de remoción de material acabado

𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓 = 0.3𝑚 × 0.00045 𝑚 × 1. 78 𝑚/𝑚𝑖𝑛 𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓

𝑚3
𝑀𝑅𝑅 = 2.403 × 10−4
𝑚𝑖𝑛
 Ejemplo N° 4
Se ejecuta una operación de fresado periférico para acabar la
superficie superior de una pieza de trabajo rectangular de 400
mm de largo por 60 mm de ancho. Se monta una fresa
helicoidal de 80 mm de diámetro con cinco dientes cuyo ancho
de la pieza sobresale en ambos lados. La velocidad de
corte es de 70 m/min, la carga de viruta es de 0.25 mm/diente
y la profundidad de corte es de 5.0 mm. Determine:
a) El tiempo para hacer un paso a través de la superficie.
b) La velocidad de remoción de metal durante el corte.
Datos:
d=5 mm, L=400 mm, w=60 mm, z=5, D=80 mm, Vc=70 m/min
f=0.25 mm/diente.
 Solución
1. Calculo del número de RPM para el desbaste: 𝑉𝑐 = 𝜋 × 𝐷 × 𝑁

𝑚
𝑉𝑐 70 𝑚𝑖𝑛
𝑁= = = 278.521 𝑅𝑃𝑀
𝜋 × 𝐷 𝜋 × 0.08 𝑚
𝑣𝑓 = 𝑓 × 𝑁 × 𝑧
2. Calculo de la velocidad de avance para el desbaste
𝑚 1
𝑣𝑓 = 𝑓 × 𝑁 × 𝑧 = 0.00025 × 278.521 × 5𝑧 = 0.348 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑧 𝑚𝑖𝑛
2
𝑙𝑐 = 𝑑(𝐷 − 𝑑)
3. Calculo del tiempo de mecanizado desbaste (1 pasada):

0.4m + 2 0.005 × (0.08 − 0.005)

𝑡= 𝑚 = 1.205 min ≅ 72. 304 seg
0.348 𝑚𝑖𝑛
𝑙 + 𝑙𝑐
4. Calculo de la velocidad de remoción durante el corte 𝑡=
𝑣𝑓
𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓 = 0.06 𝑚 × 0.005 𝑚 × 0.348 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑚3 𝑚𝑚3
𝑀𝑅𝑅 = 1.044 × 10−4 ≅ 104.4 𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
 Ejemplo N° 5
Se usa una operación de fresado frontal para maquinar 5
mm de la superficie superior de una pieza rectangular de
aluminio de 300 mm de largo por 125
mm de ancho. El cortador tiene cuatro dientes (insertos de car
buro cementado) y 150 mm de diámetro. La velocidad de corte
es de 2.8 m/s y la carga de viruta es de 0.27 mm/diente.
Determine:
a) El tiempo para hacer un paso a través de la superficie.
b) La velocidad de remoción de metal durante el corte.
Datos:
d=5 mm, L=300 mm, w=125 mm, n=4, D=150 mm, V=2.8 m/s
f=0.27 mm/diente.
 Ejemplo N° 6
Se lleva a cabo una operación de fresado de placa para acabar
la superficie superior de una pieza de trabajo rectangular de
acero de 12.0 in de largo por 2.5 in de ancho. El cortador
helicoidal de fresado, que tiene un diámetro de 3.5 in y 10
dientes se configura para sobresalir un ancho de la pieza en
ambos lados. La velocidad de corte es de 125 ft/min, la carga
de viruta es de 0.008 in/diente, la profundidad del corte es de
0.300 in.
a) El tiempo que lleva hacer un pase por la superficie.
b) La velocidad máxima de remoción de metal durante el
corte.
Datos:
d=0.300 in, L=12 in, w=2,5 in, n=10, D=3.5 in, V=125 ft/min
f=0.008 mm/diente.
 Problemas propuesto 1:
A un material de Acero se le desea rebajar 6 mm el
espesor de 220 mm de longitud por 90 mm de ancho,
empleando una fresa cilíndrica de material de acero de
carbón de 12 dientes, 90 mm de diámetro y 45 mm de
ancho , el fabricante de herramienta recomienda una
velocidad de corte de 16 m/ min y un avance por diente
de 0.16 mm y la fresadora a emplear está equipada con
un motor de 3CV. Tomar como distancias de aproximación
y de salida el valor de 2 mm.
a) La velocidad de rotación del husillo
b) La velocidad de avance de la mesa a seleccionar
c) La velocidad de remoción de material
d) El tiempo total para la fabricación de la pieza , en
minutos
 Solución
1. Calculo del número de RPM para el desbaste: 𝑉𝑐 = 𝜋 × 𝐷 × 𝑁

𝑣𝑓 = 𝑓 × 𝑁 × 𝑧
2. Calculo de la velocidad de avance para el desbaste

2
𝑙𝑐 = 𝑑(𝐷 − 𝑑)

3. Calculo del tiempo de mecanizado desbaste (1 pasada): 𝑙 + 𝑙𝑐

𝑡=
𝑣𝑓

𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓
 Solución
1. Calculo del número de RPM para el desbaste: 𝑉𝑐 = 𝜋 × 𝐷 × 𝑁

𝑣𝑓 = 𝑓 × 𝑁 × 𝑧

2
𝑙𝑐 = 𝑑(𝐷 − 𝑑)

3. Calculo del tiempo de mecanizado desbaste (1 pasada):

𝑙 + 𝑙𝑐
𝑡=
𝑣𝑓

𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓
 Problemas propuesto 2:
Un proceso de fresado frontal se realiza con una
herramienta de acero rápido de 180mm de diámetro y 12
de dientes, la profundidad de pasada es de 3 mm, el
avance de 0.15 mm/diente y la velocidad de rotación de la
fresa de 150 rpm.
Calcular la velocidad de corte en metros por segundo; el
tiempo que tardaría en planificar una superficie
rectangular de 2000mm de longitud y 300 mm de
anchura.
 Solución
1. Calculo del número de RPM para el desbaste: 𝑉𝑐 = 𝜋 × 𝐷 × 𝑁

𝑣𝑓 = 𝑓 × 𝑁 × 𝑧
2. Calculo de la velocidad de avance para el desbaste

2
𝑙𝑐 = 𝑑(𝐷 − 𝑑)

3. Calculo del tiempo de mecanizado desbaste (1 pasada): 𝑙 + 𝑙𝑐

𝑡=
𝑣𝑓

𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣𝑓
HOJA DE TALLER DE FRESADO

● PIEZA: CALZO ESCALONADO

● MATERIAL: ACERO CALIBRADO F-111

● FUNCIÓN: SUJECCIÓN

35
hoja de taller fresado
Herramientas

Bailarina Plato 90° ∅40mm

(D40mm)

37
 OPERACIÓN DE MECANIZADO

Corte de material (preparación)

Cortar el material a
medida 45x45x40mm

38
Montar bailarina (preparación)

● Colocar bailarina

● Sujetar la pieza con calces

39
Planear y escuadrar (desbaste). Invertir pieza

● Planear y escuadrar a 42x42x35mm

● Eliminar rebabas

* La profundidad para cada pasada será de 0.5mm

40
 Fresado (desbaste)

● Fresar primer escalón a ● Fresar segundo escalón a ● Fresar tercer escalón a

12x34x35mm 24x27x35mm 34x17x35mm

● Eliminar rebabas ● Eliminar rebabas ● Eliminar rebabas

Vc:150m/min N: 1200Rpm a: 120mm/min

41
42
Problemas propuestos (Groover)
Gracias
 Procesos de Fabricación

SEMANA 6:
TALADRADO

MSc. Ing. Jorge Rojas

 TALADRO

LOGRO:
• Al término de la presente sesión de aprendizaje el
estudiante conocerá el proceso de taladrado y los
parámetros de corte y tiempo de mecanizado con
en esta herramienta.
Proceso de fresado
 Proceso de taladrado

La producción de orificios es una de las operaciones

más importantes de manufactura y el taladrado es un
proceso básico y común de producción de orificios, la
herramienta de corte empleada se denomina broca.
Las brocas poseen altas relaciones de longitud a
diámetro, por lo que tienen la capacidad de producir
orificios relativamente profundos. Sin embargo, son
de alguna manera flexibles y se deben utilizar con
cuidado para taladrar orificios con precisión y evitar
su ruptura.
Procesos de taladrado
Procesos de taladrado
Partes de una broca helicoidal
Partes de una broca helicoidal
Ángulos de filo de una broca
 Tipos y tamaños de brocas
En la siguiente tabla se muestran las capacidades
generales de operación de brocas en el proceso de
taladrado.
 Tipos y tamaños de brocas
En la siguiente tabla se muestran las capacidades
generales de operación de brocas en el proceso de
taladrado.
 Tipos y tamaños de brocas
En la figura se muestran diversos tipos de brocas usadas en el
proceso de taladrado.
 Velocidad de remoción de material en el taladrado

La velocidad de remoción de material (MRR, por sus

siglas en inglés) en el taladrado es el volumen de
material removido por unidad de tiempo.

𝜋 × 𝐷2
𝑀𝑅𝑅 = ×𝑎×𝑁
4

𝑀𝑅𝑅 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑚𝑚3 / min ó 𝑖𝑛3 / min )

𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎
a= 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 , (𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)
N = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
 Parámetros de taladrado
𝑓 =𝑁×𝑎 𝑙+𝐴
𝑡𝑚 = 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑓
𝑣
𝑁= 𝐹𝑐 × 𝐷
𝜋×𝐷 𝑇=
2
𝜃 𝑃 =𝑇×𝜔
𝐴 = 0.5 × 𝐷 × 𝑡𝑎𝑛 90 −
2
𝜔 =2×𝜋×𝑁

Donde:

𝑣 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑓 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝑚𝑚/ min)

𝑡𝑚 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑜 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝐴 = 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜔 = 2𝜋𝑁 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠
 Parámetros de taladrado

𝜋 × 𝐷2 2 𝑀𝑅𝑅 × 4
𝑀𝑅𝑅 = × 𝑣𝑎 𝐷=
4 𝜋 × 𝑣𝑎

𝑑
𝑡𝑚 = 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑖𝑒𝑔𝑜
𝑓

Donde:

𝑣 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑓 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝑚𝑚/ min)

𝑡𝑚 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑜 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝐴 = 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑙 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜔 = 2𝜋𝑁 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠
Parámetros de taladrado
Parámetros de taladrado
Parámetros de taladrado
 Brocas
• Los filos de la herramienta utilizada deben estar formadas por
el cono exterior y un plano que pasa por el eje de la boca.
• La punta ha de tener un ángulo de 60-90º. Para perforaciones
de gran tamaño se recomienda ángulos de 90º o ligeramente
superiores.
 Ángulos de una Broca

• La broca se puede considerar formada por dos cuchillas

simples con filos diametrales opuestos.

A Angulo de Incidencia Principal.

D Angulo de Corte.
C Angulo de Desprendimiento.
 Ángulos de una Broca

• El ángulo de Incidencia A se controla a través del llamado

ángulo de arista transversal W.
• Además hay que considerar el ángulo en la punta de la broca
H.
 Ángulos de una Broca

Ángulos
Materiales mecanizados
C° H° W°
Acero y fundición 25° 120° 125°
Bronce duro 12° 130° 135°
Aluminio 40° 120° 135°
Ángulos de una Broca
Ángulos de una Broca
Ángulos de una Broca
 Tipos de agujeros
• La casi totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes
taladradoras que existen guardan relación con la tornillería en
general, es decir la mayoría de agujeros taladrados sirven para
incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para
ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o
máquinas de las que forman parte.
• Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los
que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los
que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada
en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros
pueden ser lisos o pueden ser roscados.
 Control de viruta y fluido refrigerante

• Estos dos factores son muy importantes en el proceso de

taladrado.
• La generación de formas y tamaños de viruta adecuados, y
también su evacuación, es vital para realizar correctamente
cualquier operación de taladrado.
• Si el proceso no es correcto, cualquier broca dejará de cortas
después de poco tiempo porque la viruta se quedará
atascada en el agujero.
• Con las brocas modernas las velocidades de perforación son
muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a la
evacuación eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.
 Control de viruta y fluido refrigerante
• Todas las brocas helicoidales disponen de canales para
evacuar la viruta.
• Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta
de la broca para lubricarla y para evacuar la viruta por los
canales.
• La formación de la viruta está determinada por el material
de la pieza, la geometría de la herramienta, la velocidad de
corte y en cierta medida por el tipo de lubricante que se
utilice.
• La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que
permitan su evacuación de manera fiable.
 Operaciones con el taladrado

Muchas de ellas son posteriores al taladrado, primero debe hacerse un

agujero por taladrado y después modificarse por alguna de estas
operaciones.
El centrado y punteado son excepciones.
Todas las operaciones usan herramientas que realizan un movimiento
rotatorio.
1.- Escariado: se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar
una mejor tolerancia y mejorar su acabado superficial. La herramienta se
llama escariador. El escariado se puede llevar a cabo en una taladradora o
en un torno.
2.- Roscado interior: o roscado con macho, se usa para cortar una rosca
interior en un agujero ya existente. En las operaciones de roscado es
importante que el taladrado inicial tenga un diámetro algo menor que el
roscado final y debe tener una profundidad algo mayo que la de la zona
escariada.
 Operaciones con el Taladrado

3.- Abocardado: Se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro

más grande sigue a un diámetro más pequeño.
4.- Avellanado: es una operación similar al abocardado salvo que en el
agujero tiene forma de cono (para tornillos y pernos de cabeza plana).
5.- Centrado: también llamado taladrado central, esta operación taladra
un agujero inicial, para establecer con precisión el lugar donde se
taladrará el siguiente agujero.
6.- Refrentado: es una operación similar al fresado que se usa para
suministrar una superficie maquinada plana en un área localizada del
agujero.
Muchos de estos procesos se pueden llevar a cabo en un torno o en una
fresadora
Parámetros de taladrado
 Parámetros de taladrado
Aunque se encuentran en desarrollo continuo, los tamaños
estándar de las brocas helicoidales se dan básicamente en las
siguientes series:
• Numérica: Del No. 97 (0.0059 pulgada) al No. 1 (0.228
pulgada). Letra: De la A (0.234 pulgada) a la Z (0.413
pulgada).
• Fraccional: Zanco recto de a pulgadas (en incrementos de
pulgada) a pulgadas (en incrementos de pulgada) y brocas
más grandes en incrementos más grandes. Zanco cónico de
a pulgadas (en incrementos de pulgada) a 3.5 pulgadas (en
incrementos de pulgada).
• Milimétricas: De 0.05 mm (0.002 pulgada) en incrementos
de 0.01 mm.
 Ejemplo N° 1
2. Sobre un bloque de una aleación de aluminio se realiza un agujero con una broca de 8
mm y un avance de 0,15 mm/rev con el husillo girando a N= 1000 rpm. Calcular el
volumen de material eliminado en la unidad de tiempo y el par de torsión sobre la
broca. Dato: Energía específica w = 0,9 GJ/ m3

Solución 𝜋 × 𝐷2
𝑀𝑅𝑅 = × 𝑣𝑎
1. Calculo de la tasa de remoción: 4

𝜋 × 82 𝑚𝑚2 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚3

𝑀𝑅𝑅 = × 0.15 × 1000 = 125.664
4 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠 𝑠

2. Calculo de la potencia total

𝑊ሶ = 𝑤 × 𝑀𝑅𝑅

3 3
𝐽 𝑚𝑚 1𝑚
𝑊ሶ = 0,9 × 109 3 × 125,664 × 9 = 113.098 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑚 𝑠 10 𝑚𝑚3
 Solución
3. Calculo del torque 𝜔 =2×𝜋×𝑁
𝐽
𝑊ሶ 113.098
𝑇= = 𝑠 = 1.08 𝑁 × 𝑚
𝜔 2 × 𝜋 × 1000 𝑟𝑒𝑣 × 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 60𝑠 ሶ ሶ
𝑊𝑊
𝑇𝑇==
𝜔𝜔
 Ejemplo N° 2
Sobre un bloque de acero con una energía específica w = 1,9 GJ/m3, se quiere realizar un
agujero con una taladradora de 500 W de potencia en la que la velocidad de giro del
husillo es N = 300 rpm. El avance es de 0,20 mm/rev. y el rendimiento de la máquina es del
90%. Calcular el par de torsión y el diámetro máximo de la broca que se puede emplear
con la máquina indicada.

Solución
𝑊ሶ = 𝑊ሶ 𝑇 × 𝜂
1. Calculo de la potencia efectiva:

𝑊ሶ = 500 × 0.9 = 450 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

2. Calculo del torque 𝜔 =2×𝜋×𝑁

𝐽
𝑊ሶ 450 𝑠
𝑇= = = 14.324 𝑁 × 𝑚
𝜔 2 × 𝜋 × 300 𝑟𝑒𝑣 × 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 60𝑠 ሶ ሶ
𝑊𝑊
𝑇𝑇==
𝜔𝜔
 Solución
𝑊ሶ = 𝑤 × 𝑀𝑅𝑅
3. Calculo de la velocidad de remoción del material
𝐽
𝑊ሶ 450 𝑠 𝑚3 𝑚𝑚3 𝑐𝑚3
𝑀𝑅𝑅 = = = 2,368 × 10 −7 = 236,842 = 14,211
𝑤 1,9 × 109 𝐽 𝑠 𝑠 𝑚𝑖𝑛
𝑚 3

4. Calculo de la velocidad de avance de la broca

𝑣𝑎 = 𝑎 × 𝑁
𝑣𝑎 = 𝑎 × 𝑁

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 1 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚
𝑣𝑎 = 0.2 × 300 × =1
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔 𝜋 × 𝐷2
𝑀𝑅𝑅 = × 𝑣𝑎
5. Calculo del diámetro de la broca: 4

𝑐𝑚3
2 𝑀𝑅𝑅 × 4 2 14.211 𝑚𝑖𝑛 × 4
𝐷= = 𝑐𝑚 𝑟𝑒𝑣 = 1.737𝑐𝑚 = 17.37 𝑚𝑚 ≅ 17𝑚𝑚
𝜋×𝑎×𝑁 𝜋 × 0.02 𝑟𝑒𝑣 × 300 𝑚𝑖𝑛

Nota: las brocas milimétricas en el mercado vienen en incrementos de 1 mm.

 Ejemplo N° 3
Una aleación de magnesio con una energía específica w = 0.5 GJ/m3, se quiere realizar un
agujero con una broca de 10 mm de diámetro. La velocidad de corte que recomienda el
fabricante para la broca es de 25 m/min con un avance es de 0,10 mm/filo. La taladradora
posee un escalonamiento de la velocidad de giro de 10 rpm y tiene un rendimiento del
85%. Calcular la velocidad de corte en metros por minuto, la velocidad de avance en
mm/seg y la potencia consumida en la realización del taladrado

Solución
𝑣𝑐
1. Calculo del número de RPM (escalonamiento de 10) 𝑁=
𝜋×𝐷
𝑚 1000 𝑚𝑚
25 𝑚𝑖𝑛 × 1𝑚
𝑁= = 795.774 ≅ 790 𝑅𝑃𝑀
𝜋 × 10 𝑚𝑚
2. Calculo de la velocidad de corte real

𝜋 × 10 × 790 𝑚
𝑣𝑐 = = 24.819
1000 𝑚𝑖𝑛 𝜋 ×𝑊ሶ 𝐷 × 𝑁
𝑣𝑐 =
𝑇 = 1000
𝜔
 Solución
3. Calculo de la velocidad de avance de la broca 𝑣𝑎 = 𝑎 × z × 𝑁

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 1 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑎 = 0.1 × 2 filos × 790 ×
𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠𝑒𝑔
𝑚𝑚 𝜋 × 𝐷2
𝑣𝑎 = 2.633 𝑀𝑅𝑅 = × 𝑣𝑎
𝑠𝑒𝑔 4
4. Calculo de la velocidad de remoción del material

𝜋 × 102 𝑚𝑚2 𝑚𝑚 𝑚𝑚3

𝑀𝑅𝑅 = × 2.633 = 206.559 𝑊ሶ = 𝑤 × 𝑀𝑅𝑅
4 𝑠𝑒𝑔 𝑠
5. Calculo de la potencia
𝐽 𝑚𝑚 3 1𝑚 3
𝑊ሶ = 0,5 × 109 3 × 206.559 × 9 = 103.279 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑚 𝑠 10 𝑚𝑚3
6. Calculo de la potencia efectiva:
𝑊ሶ = 𝑊ሶ 𝑇 × 𝜂
103.279
𝑊ሶ 𝑇 = = 121.504 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
0.85
 Ejemplo N° 4
Sobre una placa de acero con un valor de energía específica w = 8.5 GJ/m3, se quiere
realizar un agujero con una taladradora de 1500 W de potencia y una broca de 4 mm de
diámetro. El avance es de 0.200 mm/rev. y el rendimiento de la máquina es del 85%.

Calcular la velocidad de giro del husillo en rev/min

Solución 𝑊ሶ = 𝑊ሶ 𝑇 × 𝜂
1. Calculo de la potencia efectiva:

𝑊ሶ = 1500 × 0.85 = 1275 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

2. Calculo de la velocidad de remoción del material

𝑀𝑅𝑅 =
𝑊ሶ
=
1275ሶ 𝑊
= 1.5 × 10 −7 𝑚3
≅ 150
𝑚𝑚3 𝑊ሶ = 𝑤 × 𝑀𝑅𝑅
𝑤 𝐽 𝑠 𝑠
8.5×109
𝑚3
 𝜋 × 𝐷2
𝑀𝑅𝑅 = × 𝑣𝑎
1. Calculo del RPM del husillo: 4

𝑚𝑚3 𝜋 × 42 𝑚𝑚2 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣

150 = × 0.20 ×𝑁
𝑠 4 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠

150 × 4 × 60 𝑟𝑒𝑣
𝑁= = 3580.986
𝜋 × 42 × 0.2 𝑚𝑖𝑛
Ejemplo N° 5
Para los datos proporcionados se pide determinar la tasa de remoción y el tiempo
de mecanizado total

1. Calculo del número de RPM (D=15 mm, D=21 mm)

𝑣
𝑚 1000 𝑚𝑚 𝑁=
100 × 𝜋×𝐷
𝑁= 𝑚𝑖𝑛 1𝑚 = 2122.066 𝑅𝑃𝑀
𝜋 × 15 𝑚𝑚
𝑚 1000 𝑚𝑚
90 𝑚𝑖𝑛 ×
𝑁= 1𝑚 = 1364.185 𝑅𝑃𝑀
𝜋 × 21 𝑚𝑚
 Solución
𝜋 × 𝐷2
𝑀𝑅𝑅 = × 𝑣𝑎
4
2. Calculo de la tasa de remoción para el agujero D=15mm

𝜋 × 152 𝑚𝑚2 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3

𝑀𝑅𝑅 = × 0.2 × 2122.066 = 1250
4 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠 𝑠

𝜋 × 212 𝑚𝑚2 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3

𝑀𝑅𝑅 = × 0.4 × 1364.185 = 3149.999
4 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠 𝑠
𝑑
3. Calculo del tiempo de mecanizado de los dos agujeros ciegos: 𝑡𝑚 =
𝑓

118°
𝑑 10 + 0.5 × 15 × 𝑡𝑎𝑛 90° − 2
𝑡1 = = 2 × = 0.070 𝑚𝑖𝑛 = 4.102 𝑠𝑒𝑔
𝑓 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛
0.2 𝑟𝑒𝑣 × 2122.066 60 𝑠

𝑓 =𝑁×𝑎
 𝑙+𝐴
Solución 𝑡𝑚 =
𝑓

4. Calculo del tiempo de mecanizado de los dos agujeros pasantes:

118°
𝑙+𝐴 25 + 0.5 × 21 × 𝑡𝑎𝑛 90° −
𝑡2 = = 2× 2 = 0.112 𝑚𝑖𝑛 = 6.720 𝑠𝑒𝑔
𝑓 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛
0.4 𝑟𝑒𝑣 × 1364.185 60 𝑠

5. Calculo del tiempo de mecanizado total:

𝑡𝑚 = 𝑡1 + 𝑡2 = 4.102 + 6.720 = 10.822 𝑠𝑒𝑔

 Ejemplo N° 3
Sobre un bloque de una aleación de aluminio se realiza un agujero con una broca de 8 mm
y un avance de 0,15 mm/rev con el motor eléctrico girando a N= 1500 rpm de acuerdo a la
configuración del taladro de columna. Calcular el volumen de material eliminado en la
unidad de tiempo y el par de torsión sobre la broca. Dato: Energía específica w = 0,9 GJ/
m3

𝑉 = 𝜋 × 125 × 1500

𝑉 = 𝜋 × 110 × 𝑁

𝑁 = 1704.545 𝑅𝑃𝑀
Ejemplo N° 4
𝜋 × 𝐷2
𝑀𝑅𝑅 = × 𝑣𝑎
1. Calculo de la tasa de remoción: 4

𝜋 × 82 𝑚𝑚2 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3

𝑀𝑅𝑅 = × 0.15 1704.545 = 214.199
4 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠 𝑠

𝑊ሶ = 𝑤 × 𝑀𝑅𝑅
𝐽 𝑚𝑚3
𝑊ሶ = 0,9 × 109 × 214.199 = 192.779 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑚3 𝑠
Ejemplo N° 4
Ejemplo N° 4
Ejemplo N° 4
 Bibliografía

• Video de taladrado SENATI:

https://www.youtube.com/watch?v=udvw1O27Je8
 Procesos de Fabricación

SEMANA 7:
CEPILLADO

MSc. Ing. Jorge Rojas

 Procesos de maquinado y máquinas
herramienta
LOGRO:
• Al término de la sesión de aprendizaje el
estudiante conocerá el proceso de arranque de
viruta por cepillado y realizara el calculo y análisis
de los parámetros de corte.
• Conocerá el funcionamiento de la máquina
herramienta convencional de cepillado.
Proceso de Cepillado
Proceso de Cepillado
Proceso de Cepillado
Proceso de Cepillado
 Procesos de cepillado o perfilado

El perfilado y el cepillado son operaciones similares

ambas incluyen el uso de una herramienta de corte
de una sola punta movida linealmente respecto a la
pieza de trabajo. En el perfilado y cepillado
convencionales, se crea una superficie plana y recta.
Las herramientas de corte usadas en el perfilado y
cepillado son herramientas de una punta. A diferencia
del torneado, en el perfilado y cepillado el corte se
interrumpe, y sujeta a la herramienta a cargas de
impacto a la entrada del trabajo.
 Procesos de cepillado o perfilado
El movimiento del ariete es una carrera hacia delante
para lograr el corte y una carrera de regreso durante
la cual la herramienta se eleva ligeramente para librar
el trabajo, e inmediatamente se coloca en posición
para el siguiente paso. Al completar cada carrera de
retorno, la mesa de trabajo avanza lateralmente
respecto al movimiento del ariete a fin de hacer
avanzar la pieza. El avance se especifica en
mm/carrera (in/carrera)
.

https://www.youtube.com/watch?v=sZ75PXJbNr0
 Tipo de trabajo y movimientos

El movimiento de penetración en el cepillo se

logra por medio del ajuste de la mesa de trabajo.

● mp : Movimiento Principal
● Ret : Retroceso
● S : Avance
● a : Penetración
 Parámetros de corte fresado convencional
𝑙×𝑤×𝑑 𝐹𝑐 × 𝑑 𝑙
𝑀𝑅𝑅 = =𝑤×𝑑×𝑣 𝑇= 𝑡𝑚 =
𝑡𝑚 2 𝑉𝑐
𝑤
#𝑝 = 𝑃 =𝑇×𝜔 𝑃 = 𝑃𝑐 × 𝑀𝑅𝑅
𝑎

Donde:
𝑀𝑅𝑅 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑡𝑚 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑜 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑙 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑉𝑐 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
#𝑝 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒𝑠
𝑤 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑑 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜔 = 2𝜋𝑁 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠
a= 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
N = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝐶 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
 Parámetros de corte fresado convencional

𝑣𝑐 × 𝑣𝑅
𝑣𝑚 = 2 ×
𝑣𝑐 + 𝑣𝑅

𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑚𝑚
𝑣𝑐 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑚𝑚
𝑣𝑅 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜

Donde:
a= 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎 , (𝑚𝑚/𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎)
N = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
 Parámetros de corte fresado convencional
Donde
va = velocidad de trabajo
vr = velocidad de retroceso

Estas se obtienen de dividir la longitud total L (m) entre

el tiempo que la máquina tarda en la carrera de trabajo
o de retroceso.

** Si no te dan de datos de la y lu se consideran 5 mm para la y 5 mm para lu.

 Ejemplo N° 1
Un cepillo de lado abierto se va a utilizar para aplanar la superficie
de una pieza de trabajo rectangular de 20.0 x 45.0 in. La velocidad
de corte es de 30 pie/min, el avance es de 0.015 in/pasada y la
profundidad de corte es de 0.250 in. La longitud de la carrera a
través del trabajo debe configurarse de tal forma que se permitan
10 in al inicio y al final de la carrera para efectos de aproximación y
sobre viaje. La carrera de retorno, incluida la holgura para
aceleración y desaceleración, le toma a la carrera hacia delante 60%
del tiempo. La pieza de trabajo está hecha de acero con una
resistencia a la tensión de 50 000 lb/in2 y una dureza de Brinell de
110 HB. ¿Cuánto tiempo le tomará hacer su trabajo, suponiendo
que la pieza está orientada de tal manera que el tiempo sea
mínimo?
 Datos
Medidas de la pieza de trabajo: 20”x45”
Velocidad de corte: 30 pie/min
Avance (a)= 0.015 in/pasada
Profundidad de corte (d)= 0.25 in
Longitud de aproximación (la)=10 in
Longitud de sobre viaje (lu)=10 in
Tiempo de retorno=0.6 tm
Tiempo de corte=0.4 tm
Presión de corte=50 000 psi
Dureza=110 HB
Calcular el Tm
 Solución 𝑡𝑚 =
𝑙
× #𝑝
𝑉𝑐

1. Calculo del tiempo de corte considerando que la profundidad se logre en una sola pasada
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 (𝑖𝑛)
𝑣𝑐 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 20

𝑙 20 + 10 + 10 𝑝𝑢𝑙𝑔 45 45
𝑡1𝑐 = × #𝑝 = × a)
𝑉𝑐 𝑝𝑖𝑒 12 𝑝𝑢𝑙𝑔 0,015
30 𝑚𝑖𝑛 × 1 𝑝𝑖𝑒

𝑡1𝑐 = 333.333 𝑚𝑖𝑛

𝑙 45 + 10 + 10 𝑝𝑢𝑙𝑔 20 b) 20
𝑡2𝑐 = × #𝑝 = ×
𝑉𝑐 𝑝𝑖𝑒 12 𝑝𝑢𝑙𝑔 0,015
30 𝑚𝑖𝑛 × 1 𝑝𝑖𝑒
45

𝑡2𝑐 = 240.741 𝑚𝑖𝑛

 Solución

2. Calculo del tiempo de retorno

𝑡1𝑟 = 333.333 × 0.6 = 200 𝑚𝑖𝑛

𝑡2𝑟 = 240.741 × 0.6 = 144.44 𝑚𝑖𝑛

𝑡1𝑚 =𝑡 𝑡1𝑐=+ 𝑡1𝑟

1𝑟
3. Calculo del tiempo de mecanizado total

𝑡1𝑚 = 𝑡1𝑐 + 𝑡1𝑟 = 333.33 + 200 = 533.33 𝑚𝑖𝑛

𝑡2𝑚 = 240.741 + 144.44 = 385.184 𝑚𝑖𝑛

El menor tiempo sería de 385.184 min y se logra cuando la pieza esta orientada
en forma longitudinal (longitud de 45”)
 Ejemplo N° 2
Un proceso de cepillado tiene lugar en una máquina-herramienta cepilladora con
velocidad de corte aproximadamente constante de valor V = 10 m/min y una
velocidad de retroceso, también constante de Vr = 25 m/min. Dicho proceso
consiste en planificar en una única pasada la superficie superior de una pieza con
forma de paralelepípedo de 2 000 mm de longitud, 300 mm de ancho y 200 mm
de alto. El material para mecanizar es acero al carbono, la profundidad de pasada
es de 4 mm y el avance de 0,3 mm/pasada. La carrera complementaria de entrada
es de 150 mm y la de salida de 50 mm, y los tiempos de inversión son de t¡ = 2 s.
Calcular el tiempo necesario para el mecanizado de la pieza y la potencia de
cepillado. Sí la presión de corte del material en las condiciones del proceso es de
2,0 x 109 Pa.
 Solución
𝑙
𝑡𝑚 =
𝑉𝑐
1. Calculo del tiempo de corte por pasada
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑚𝑚
𝑣𝑐 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

𝑙 2000 + 150 + 50 𝑚𝑚
𝑡𝑐 = = = 0.22 𝑚𝑖𝑛
𝑣 𝑚 1000 𝑚𝑚
10 𝑚𝑖𝑛 × 1 𝑚

2. Calculo del tiempo de retorno por pasada

𝑙 2000 + 150 + 50 𝑚𝑚
𝑡𝑐 = = = 0. 088 𝑚𝑖𝑛
𝑣 𝑚 1000 𝑚𝑚
25 𝑚𝑖𝑛 × 1 𝑚

3. Calculo del tiempo de mecanizado total por pasada

𝑡𝑚 = 𝑡𝑐𝑡1𝑟
+ 𝑡=𝑟 + 2 × 𝑡𝑖
𝑠
𝑡𝑚 = 0.22 + 0.088 𝑚𝑖𝑛 × 60 + 2 × 2𝑠 = 22.48 𝑠
𝑚𝑖𝑛
 Solución
𝑤
#𝑝𝑡1𝑟= =
4. Calculo del numero de pasadas (carrera doble) 𝑎

300𝑚𝑚
#𝑝 = 𝑚𝑚 = 1000 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠
0.3
𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑡= #=𝑝 × 𝑡𝑚
1𝑟
5. Calculo del tiempo de mecanizado total

𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1000 × 22.48𝑠 = 22 480 𝑠 ≈ 374.667 𝑚𝑖𝑛 ≈ 6.244 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

6. Calculo de la tasa de remoción de material por cada pasada

𝑙×𝑤×𝑑
𝑚 𝑀𝑅𝑅 = 𝑡1𝑟 = = 𝑤 × 𝑑 × 𝑣
𝑀𝑅𝑅 = 0.3 𝑚 × 0.004 𝑚 × 10 𝑡
𝑚𝑖𝑛
𝑚3
𝑀𝑅𝑅 = 12 × 10−3
𝑚𝑖𝑛
 Solución

6. Calculo de la potencia
𝑃 = 𝑃𝑡𝑐1𝑟
×=𝑀𝑅𝑅
𝑁 𝑚3 1 𝑚𝑖𝑛
𝑃 =2× 109 × 12 × 10−3 × = 400 𝑘𝑊
𝑚2 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠
Ejemplo N° 3
Ejemplo N° 4
Solución
 Solución

● tmaq =z *tdc

● p < = 5.76mm
● p=5.76mm ……prof maxima
 Bibliografía

• Video de taladrado SENATI:

https://www.youtube.com/watch?v=udvw1O27Je8