Descripción del proceso

Para llevar a cabo un adecuado procesamiento, las actividades de la planta se dividen en cuatro
procesos diarios; teniendo en cuenta la utilización de compuestos químicos, utensilios, maquinaria
y diferentes áreas de la planta, esto implementando las buenas prácticas de manufactura (BPM),
con una capacitación adecuada de los operarios para cada procedimiento, previniendo la
contaminación y asegurando la desinfección de cada área.
1. Procesamiento
2. Transporte
3. Procesamiento de residuos sólidos
4. Limpieza y desinfección
1. Procesamiento. El procesamiento inicia en el momento que se recolectan los peces en su sitio
de cosecha, para esto se tiene en cuenta las siguientes características:
1. Piel húmeda y tersa bien adherida a los tejidos subyacentes, sin arugas ni laceraciones, con los
colores propios de la especie.
2. Mucosidad acuosa y transparente.
3. Abdomen sin diferencia con la línea ventral; al cortar los tejidos deben ofrecer resistencia; poro
anal cerrado; vísceras de colores vivos y diferenciados; paredes abdominales interiores brillantes;
vasos sanguíneos llenos, que resistan la presión digital; olor general sui generis y suave.
4. Los ojos deben ocupar la cavidad orbitaria, ser transparentes, brillantes, salientes, el iris no debe
presentar sufusión (manchas rojas).
5. Músculos finamente adheridos a los huesos y que no se desprendan de ellos al ejercer presión;
color propio con superficie de corte brillante. Los músculos presionados fuertemente apenas deben
trasudar líquido; los vasos sanguíneos deben hallarse intactos.
Se registra la procedencia, cantidad, y a el tipo de procesamiento al que va ser sometido, y su
destino final (Anexo 5). Al ser recibido el pescado, este se pesa y es llevado vivo a un camión
equipado para provocar la muerte por choque térmico, según como se explicó anteriormente en el
SACRIFICIO, durante el recorrido a la planta.
El pescado se recibirá en la plataforma de descargue y se ubica en un tanque de lavado donde un
operario se encarga de lavarlo y ubicarlo en canastillas con hielo, las cuales se deslizan por la mesa
de procesamiento, para que inicien el mismo.
El primer proceso al que es sometido es el degollado, este se realiza mediante un corte transversal
en la parte inferior de la cabeza, en seguida se realiza el descamado, este proceso consiste en
raspar la piel en dirección desde la cola hacia la cabeza del pez, es decir en sentido contrario a la
dirección de la escama para que esta se desprenda con mayor facilidad.
Luego pasando la mano de la cola a la cabeza del pescado, se revisa para sentir si tiene todavía o no
algunas escamas; una vez descamado se enjuaga con agua y pasa al proceso de evisceración, en el
cual se retiran las vísceras; para lo cual se realiza un corte parejo en la región ventral, desde el
punto medio de la base de la aleta anal hasta la base de las branquias y posteriormente se quitan
las vísceras con el cuchillo o en forma manual teniendo cuidado de no romper las vísceras para
evitar la contaminación de la carne, luego de esto se lava con agua limpia. En seguida viene el
proceso de fileteado, en caso que lo haya manifestado el productor, el cual consiste en realizar un
corte por detrás de la cabeza del pescado hasta sentir la espina dorsal, pero no se corta en su
totalidad, solo se profundiza el corte hasta tocar el hueso. Una vez ahí, se gira el cuchillo hacia la
cola del pez y se continúa cortando, siguiendo la espina dorsal hasta la misma. Al llegar a la cola, el
corte no se continúa, si no que se corta de forma que se separe la piel de la carne, hasta que el
filete quede libre. Luego se da vuelta al pescado y se repite el procedimiento; finalmente se retira el
segundo filete y queda la cabeza con la espina dorsal.
Se realiza el control de calidad, y pasa por el detector de metales (buscando trozos de cuchillos o de
otras herramientas del proceso), se pesa el producto y es empacado y refrigerado. En este proceso
se utilizan cajas con hielo para el almacenamiento, donde se coloca una capa de hielo molido de
una altura de 2 a 3 cms en el fondo, sobre ella se coloca el pescado y sobre este una nueva capa de
hielo, se continúa de esta forma hasta completar la capacidad de la caja. Y de este modo provocar
la cristalización de todos los líquidos orgánicos para obtener una total solidificación y conservación
de los tejidos, manteniendo las características del producto.
Por último se almacena en el cuarto frio a 18°C bajo cero.
La distribución del producto se llevara a cabo mediante el uso de camiones refrigerados (termo
King), sistema de transporte que asegura que los productos no variaran la temperatura óptima de
conservación durante el transcurso del viaje.
Nota: Es importante tener en cuenta la talla (medida y peso) de los animales para la elección del
proceso, es decir para procesar filete el peso mínimo es
600g (rango 600g a 1000g), y si el tamaño no excede los 25 cm se procesa entero; pero si sobre
pasa esa medida, se procesa eviscerado.
2. Transporte. Este servicio está sujeto al lugar donde disponga el productor y para este se tiene en
cuenta la Resolución 002505. Que estipula las condiciones para el transporte de los alientos.
El pescado será transportado en un vehículo refrigerado: siendo este isotermo, que posee una
unidad de frío, la cual permite reducir la temperatura del interior de la unidad de transporte o
contenedor a -20º C y de mantenerla inclusive, para una temperatura ambiental exterior media de
30º C., de esta forma mantener las propiedades del producto, garantizando su calidad.
3. Procesamiento de residuos sólidos. Los residuos sólidos generan un problema ambiental si no
hay un manejo adecuado de estos, teniendo en cuenta que son alrededor del 64 y 67% del pescado,
sin embargo estos contienen gran cantidad de macronutrientes y otras sustancias que los hacen
importantes para la formación de subproductos alimenticios entre lo que encontramos: harina de
pescado, enlatados para mascotas y otros productos solubles como fertilizantes y abonos.
El ensilado de pescado nace como una alternativa para sustituir la harina de pescado y la harina de
carne en la preparación de alimento para ganado vacuno, porcino, ovino, aves y peces, y la ventaja
de este ensilado es su bajo costo y alto valor nutricional; disminuyendo de esta forma los costos de
producción. Para la elaboración de este ensilado se utilizan los residuos de pescado que resultan
del fileteado, eviscerado y también los peces que no cumplen las normas para el consumo humano.
Además de esto, se usa fermento biológico a partir de vegetales ricos en bacterias lácticas que
fermentan los azucares, produciendo ácido láctico. Este proceso ayuda a preservar los residuos y
produce la hidrólisis parcial de las proteínas.
Para la elaboración del fermento biológico, la FAO (1985), recomienda la utilización de repollo 41%
(de peso total de residuos o p/p), papaya 31% (p/p), harina de trigo 17% (p/p), sal de cocina 3%
(p/p) y vinagre 8% (p/p). La papaya y el repollo se muelen, se homogenizan y se mezclan con la
harina de trigo, sal y vinagre. La mezcla luego de ser homogenizada, se coloca en canecas plásticas
con tapa para crear condiciones anaerobias. El periodo de incubación es de tres a siete días a
temperatura ambiente. Es importante homogenizar la mezcla cada 24 horas.
El pH y la acidez llegan a su pico a los tres días de fermentación, alcanzando un pH de 3.5 y una
acidez de 4.6%, y ya puede ser utilizado.
Después de obtener el fermento biológico, se procede a la realización del ensilado de pescado.
Primero se muele el residuo de pescado y a la mezcla resultante se le añade lo siguiente: harina de
trigo 30% (p/p), sal de cocina 4% (p/p) y el fermento biológico 10% (p/p). Esta nueva mezcla se
homogeniza con una espátula de madera y es depositada en un balde o bandeja plástica que se
pueda cubrir con una tapa plástica impermeable, con el fin de crear condiciones anaeróbicas. El
tiempo de incubación es de tres a seis días a temperatura ambiente. Después del tercer día de
incubación el pH es de 4.7 y la acidez de 4.0%. Cada 24 horas se homogeniza la mezcla. Las
características organolépticas (aroma, color, consistencia y sabor) del ensilado durante las primeras
24 horas son un color rosado. Luego del segundo día la mezcla se va oscureciendo, presenta
consistencia pastosa y olor semejante al de sardina en conserva. Al quinto día el ensilado presenta
un color castaño oscuro, textura liquida y sabor agridulce. En este momento el ensilado es secado.
Para el secado, el ensilado se expone al sol durante 24 a 48 horas o hasta alcanzar una humedad del
5%; para luego depositarlo en bolsas plásticas y almacenarlo en un sitio con poca humedad y
protegido de la acción directa del sol, hasta el momento de su utilización.
4. Limpieza y desinfección. Todos los utensilios, equipos y artefactos de almacenamiento o
transporte que sean empleados durante la elaboración de alimentos deberán ser limpiados y
desinfectados luego de su uso, lavándolos profundamente al final del día después de que la
producción ha terminado y desinfectar equipos y superficies que hayan estado en contacto con el
alimento antes de comenzar a procesar.
Se tienen en cuenta las siguientes pautas:
1. Desmontar y proteger parte internas de los equipos para exponer las superficies a limpiar.
2. Limpiar con chorro de agua, utilizando cepillos y escobas con el fin de eliminar restos de
alimentos de las zonas de proceso; bandas, mesas y máquinas y rejillas.
3. Aplicar el producto de limpieza (detergente alcalino) cepillando y agua a presión.
4. Enjuagar a fondo con agua hasta eliminar totalmente el agente de limpieza (puede inhibir acción
del desinfectante).
5. Desinfección con agentes químicos como cloruros en concentraciones entre 25 y 200 mg/L
(ppm), yodoformos en 12.5 a 25 mg/L, y amonios cuaternarios en 200mg/L.
6. Eliminar el desinfectante con agua después de 30min para clorados y entre 20 y 40min para otros
aldehídos.
7. Después del enjuagado final, se arma los equipos.
8. Las operaciones de limpieza y desinfección deben estar documentadas, especificando los
procedimientos y los controles a seguir.