2.5.

PRODUCCION
FLUJOGRAMA DE ELABORACION DEL ATÚN

H = HORA
P = PRESIÓN
PSI = LIBRAS/PULGADAS2
T = TEMPERATURA
t = TIEMPO
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Recepción:
El atún a ser procesado es suministrado a la planta proveniente de
una flota atunera y es revisado por un inspector de control de
calidad para su evaluación.
Clasificación:
El atún es clasificado de acuerdo con peso en kilogramos y con la
especie.
Lavado:
Una vez el pescado en la planta, se procede a eliminar las materias
extrañas tales como la basura, tierra, lodo, roca, otras especies
marinas, con cantidades suficientes de agua
limpia con una temperatura de 5 ºC.
Corte y Eviscerado:
Se efectúa cuando el tejido muscular aún es firme con el fin de evitar
pérdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del
atún y de la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se
limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan
a la siguiente fase.
Lavado:
Se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a
temperatura ambiente para
eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes
Cocción:
La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de
100°C, 12 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 4 horas para
atunes con tamaño-peso de 80 libras.
Descabezado/despellejado y limpieza:
Luego del enfriamiento respectivo, las bandejas que contienen el
pescado se colocarán al borde de las mesas donde el personal
destinado a esta tarea hace la separación manual
primeramente la cabeza del cuerpo y luego con cuchillos se realiza el
raspado o quitado de la piel, sacado de espinas y sangre, para
obtener lomos atún limpios y de excelente calidad. Los lomos quedan
listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para
producir harina de pescado, materia prima para la producción de
alimentos para animales.
Envasado:
Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales
horizontales de la máquina llenadora/cortadora para ser empacados
y cortados de una forma automática en envases sanitarios, cuyo
formato depende de la presentación estipulada a producirse
previamente. Se
controla constantemente el peso de las latas.
Dosificación de líquido de cobertura:
Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el
líquido de cobertura (agua o aceite), a una temperatura entre 60 – 80
°C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de
transmisión de calor y eliminar algunas bacterias que pudieran estar
presentes; controlándose el espacio de
cabeza.
Sellado y lavado:
Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran
medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma
automática y
la tapa es codificada previamente para la identificación del lote
correspondiente.
El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío
a las latas y regulando la
máquina de sellado cuando se encuentren daños en las latas.
Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una
temperatura de 50 a 70 °C para eliminar remanentes de líquido de
cobertura en la superficie del conjunto
envase/tapa.
Esterilización:
Es la fase más importante del proceso donde el producto es
sometido a la acción
del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI
(libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de
reducir la carga microbiana a niveles seguros (en un
90% de la carga inicial).
Escurrido y Secado:
Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.
Etiquetado y embalaje:
El etiquetado del producto terminado es manual, previamente se
realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez
permite separar las latas con defecto físico.
Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48
unidades.
Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son
estibados y paletizados.
Almacenamiento/cuarentena y Distribución:
Los embalajes de producto terminado, estarán a temperatura
ambiente en condiciones adecuadas de luz y ventilación (Humedad
Relativa de entre 80-90%),
durante 15 días para verificar la calidad del producto frente a la
posible manifestación de defectos de fabricación como
abombamiento, filtración de
líquido, etc. hasta su posterior venta y distribución. El producto tiene
un tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.
FLUJOGRAMA DE ELABORACION DE LA GALLETA
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Recepción de las materias primas y material de empaque

En esta primera fase del proceso se reciben las materias primas
necesarias para la elaboración de galletas, compradas a proveedores
homologados y autorizados. Los ingredientes mayoritarios suelen
suministrarse a granel mientras que los de menor volumen en otro tipo
de contenedores. Los materiales de envase y embalaje se reciben en
cajas o bolsas adecuadamente protegidas.
Las características de los materiales y las condiciones de transporte
deben coincidir con las establecidas en las fichas técnicas de
especificaciones de materiales, previamente definidas y acordadas con
los suministros.
En el caso del material de empaque se revisarán las cantidades que
coincidan con lo pedido, impresiones, dimensiones, detección de
olores extraños y estado físico de bobinas y corrugado. Material de
empaque que no cumpla con ello se rechaza.
Este paso es uno de los más importantes ya que serán los recursos que
se emplean en la elaboración del producto, y de ellos dependerá la
calidad de la galleta. Materia prima que no cumpla con ello se
rechaza.

Almacenamiento
Los ingredientes mayoritarios se almacenarán en silos y depósitos
exteriores o interiores, mientras que los minoritarios envasados y no
perecederos se ubican en almacenes generales de materia prima.
Cada ingrediente está ordenado y contiene la información suficiente
para identificar todas sus especificaciones del momento de recepción
como es el nombre del producto, lote y fecha tanto de entrada al
almacén como de caducidad.
Se debe realizar una rotación adecuada de los productos
almacenados, de forma que los lotes antiguos sean los primeros en
utilizarse en la producción.

Formulación
En general, los ingredientes mayoritarios son dosificados
automáticamente. El resto de materias primas se pesan e incorporan
a la amasadora de forma manual.
Los pesos de los ingredientes deben de ser precisos ya que se debe
de tener un control sobre la formulación para no alterar el producto final.
 Algunos pequeños ingredientes son disueltos previamente antes de
su incorporación a la amasadora con el objeto de facilitar su
dispersión de manera uniforme.

Esta etapa es muy importante en el proceso ya que determina la

cantidad de materia prima que se utilizará durante el proceso, si este
no es el correcto, el producto estará fuera de especificaciones y las
variaciones aumentarán.

Amasado
Es una etapa destinada a la formación de la masa a través de la
aplicación de una fuerza y energía. El objetivo de esta fase es
conseguir un adecuado reparto de los componentes de la formulación
y estimular las proteínas de la harina para la absorción de agua y el
desarrollo del gluten para obtener adecuadas condiciones reológicas
(viscosidad, elasticidad, extensibilidad) que estarán en función de las
características deseables de la galleta.

Fermentación

Durante la fermentación hay 2 reacciones bioquímicas principales que

ocurren en la masa. La fermentación por la bacteria lactobacilos
(presente naturalmente en la harina) y la fermentación por la
levadura. Los productos de fermentación son alcohol y gas dióxido de
carbono; el alcohol contribuye en el desarrollo del sabor y aroma, y el
gas dióxido de carbono abastece a la masa una gran cantidad de aire
que aumenta su volumen.
La etapa de fermentación se divide en dos etapas, la primera es
donde se produce la fermentación como tal, y la segunda es el reposo
que se inicia una vez que se le adiciona el bicarbonato de sodio y la
sal.
El fermento altera las propiedades físicas de la masa, especialmente
la elasticidad del gluten, por su acción de estiramiento generada por
la difusión y concentración del CO2. Comúnmente esto es llamado de
ablandamiento, maduración o acondicionamiento de la masa. Es
bueno recordar que la fermentación excesiva traerá como resultados
masas muy blandas o cortas.
El tiempo y su control durante la fermentación es un factor muy
importante, pues cuanto más aumenta el tiempo, más difícil es el
control del peso del producto durante el proceso de fabricación
Laminado y moldeado

Una vez terminada la etapa de reposo (segunda fermentación) la

masa se introduce en el laminador. La función de este es compactar y
calibrar la masa para formar una hoja con espesor uniforme. Dentro
del laminador la masa se comprime y se trabaja para sacar el aire,
siendo inevitable que se produzca cierta tensión en la estructura del
gluten.
Las nuevas hojas de masa pasan por un conjunto de pares de rodillos
calibradores que reducen el espeso hasta el necesario para el corte.
La masa es llevada desde un rodillo al otro mediante bandas, hasta
llegar al último rodillo que le da el espesor deseado para ser cortado.
El espesor al que se corta la masa es un factor determinante en el
peso de la galleta, sin embargo, la razón principal de regular la
tensión es controlar la dimensión de la galleta horneada.
El proceso de moldeo no produce sólo la forma y tamaño del
producto, sino también la impresión en la superficie y hoyos. Es
necesario estar seguro de que las galletas cortadas se adhieran
preferentemente a la lona de corte y no al rodillo cortador.

Horneado

Durante la cocción se producen tres variaciones importantes:

Desarrollo de la Estructura.
Este tiene lugar en el primer cuarto del horno. Las alteraciones son muy
complejas. Los fenómenos internos que ocurren en el producto son:
 Calentamiento del almidón y de las proteínas hasta los niveles en los
que tiene lugar el hinchamiento, gelificación y desnaturalización.
 Liberación de gas de los compuestos químicos leudantes
 Expansión de burbujas de esos gases
 Expansión de las burbujas de esos gases, como resultado del aumento
de temperatura que también hace aumentar la presión de vapor que hay
dentro de ellas.
 Ruptura de burbujas.
 Pérdida de vapor de agua de la superficie del producto, seguida por la
migración de la humedad hacia la superficie y escape a la atmósfera del
horno.
 Elevación de la temperatura con el aumento de la concentración del
azúcar en la disolución.
 Reducción de la viscosidad de la disolución del azúcar y de la grasa, por
el aumento de la temperatura.
Reducción de humedad.
La humedad solo se puede eliminar desde la superficie de la pieza de
masa, por lo que es necesario el fenómeno de migración a la
superficie por capilaridad y por difusión. Ambos fenómenos se
aceleran con los gradientes de temperatura, por lo que, en esta etapa
de la cocción, es necesario el rápido calentamiento del producto a
100°C. Si se calienta demasiado la superficie, la sequedad llega a ser
excesiva y se producen coloraciones, por tanto, se impone una limitación.
Al ir perdiendo humedad en el almidón y los geles de proteína, se
produce alguna contracción, y por tanto es inevitable la pérdida
parcial del crecimiento del producto.
A medida que el gradiente de humedad a través de la pieza de masa
va aumentando durante el secado, se producen tensiones debidas a
la contracción de la estructura del almidón. Estas tensiones, si no se
relajan, pueden producir grietas al enfriarse la galleta que traerá
consigo fracturas

Cambios de Color.

La reacción de Maillard implica la interacción de azúcares reductores

con proteínas y produce tonos pardo-rojizos atractivos. Esto se
produce hacia los 150- 160°C. Estas temperaturas se pueden
conseguir, en la superficie de la masa solamente, bien cuando el
contenido de humedad es muy bajo o cuando se aplica un calor
intenso localmente. Se observará que, si la estructura de la galleta es
muy abierta, la emigración de la humedad a la superficie será por
difusión y más lenta, así puede conseguirse más fácilmente un
aumento de la temperatura de la superficie y por tanto de la
coloración.
El exceso de álcali, generalmente producto del excesivo bicarbonato
sódico en la receta, producirá coloración amarillenta en toda la
estructura de la galleta y esto resulta poco atractivo si no está
presente otra coloración.
La importancia del horneado radica en las características de la
galleta. Un exceso o una carencia de calor provocan principalmente
una alteración en la humedad que es caracterizada por una textura,
un color y un sabor desagradable, que no gusta al consumidor, por lo
cual es de suma importancia controlar esta etapa.
Enfriamiento

El enfriamiento de las galletas debe ser considerado como una parte

importante de la producción de galletas, ya que algunos de los
problemas más relevantes de la fabricación pueden ser originados por
un enfriamiento incorrecto.
Cuando las galletas salen del horno tienen una temperatura elevada,
están blandas y siempre húmedas. De esta forma se producen
varios cambios durante el enfriamiento:
1. El azúcar y la grasa se fundieron en la galleta durante la
cocción. Si el producto tiene una gran proporción de grasa y
azúcar, la estructura será flexible hasta el enfriamiento y
solidificación de los ingredientes.
2. La humedad se sigue perdiendo a medida que la galleta se
enfría, lo que es beneficioso para su calidad y duración en buen
estado.

Envasado

Primeramente, el producto es metido en un envase que es el

contenedor que tiene contacto directo con éste y su función es
protegerlo de la luz y contaminantes del medio, seguido es el
empaque que es la presentación comercial del producto
contribuyendo a la buena imagen, la seguridad durante su
desplazamiento y a la exposición de la información sobre el tipo, peso,
contenido, fabricación, caducidad, etc. Finalmente, el embalaje es el
que prepara la carga en forma más adecuada para su transporte a los
puntos de venta.
Las funciones de esta etapa son:
 Barrera a la humedad
 Resistencia por deterioro mecánico
 Higiene e Inocuidad
 Pantalla a la luz
 Contra la fragmentación durante el transporte.
Almacenamiento y Expedición

El producto terminado se almacena en locales apropiados, a

temperatura ambiente (o en condiciones de temperatura
controlada, especialmente en productos bañados con
chocolate), protegido de focos de humedad, olores extraños y
alejado de productos incompatibles y otros focos de
contaminación.

En la expedición, la mercancía se coloca correctamente en el medio

de transporte, protegiéndola de golpes y movimientos bruscos que
puedan deteriorarlo. Las condiciones ambientales deben ser las
mismas que las condiciones exigidas para su almacenaje, las
cabinas deben estar limpias, sin olores extraños, ni presencia de
productos tóxicos o incompatibles con el producto alimenticio.
FLUJOGRAMA DE ELABORACION DEL JUGO
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Recepción y pesado de la materia prima

Consiste en cuantificar la materia prima que entra al proceso para
determinar el rendimiento que puede obtenerse de la fruta.
Selección
Se selecciona la sana y con el grado de madurez adecuado.
Lavado
La fruta se lava con chorros de agua y se desinfecta sumergiéndola
en un tanque con agua clorada
Pelado y/o Trozado
El arándano se pela quitando la cáscara externa y luego se hace el
corte.
Escaldado
La fruta recibe un tratamiento en agua a ebullición durante 3 minutos,
con el propósito de inactivar las enzimas que oscurecen la fruta y
cambian el sabor. También permite ablandar la fruta.
Extracción de la pulpa
La pulpa obtenida se traslada a una marmita u olla de cocimiento y se
calienta hasta una temperatura de 85 °C durante 10 minutos. Si la
temperatura sube de ese punto, puede ocurrir oscurecimiento y
cambio de sabor del producto.
Formulación
Esta operación consiste en definir la fórmula del néctar y pesar los
diferentes ingredientes, así como el estabilizador y el preservante.
Mezclado
La pulpa se mezcla muy bien con el agua, azúcar, estabilizador, ácido
y preservante y se calienta hasta una temperatura cercana a 50 °C,
para disolver los ingredientes.
Pasteurización
La mezcla para el néctar se pasteuriza a 85 °C por 10 minutos para
destruir los microorganismos patógenos.

Llenado y sellado
El jugo se traslada con mucho cuidado a la llenadora donde son
llenadas en botellas de 1 litro y de seguido se sellan con su tapa
respectivamente.
Embalaje y almacenado
Una vez que las botellas estén llenas, se adhiere la etiqueta en el
centro del empaque, cuidando que no quede torcida o arrugada. El
código de producción y la fecha de vencimiento se colocan sobre la
etiqueta o en otra etiquetilla en el reverso de la botella.
2.6. PROVEEDORES

TROZOS DE ATUN BELL’S EN ACEITE VEGETAL - LATA 170 G.

INSUMOS PROVEEEDORES
ACEITE VEGETAL EMPRESA: OLIVOS DEL SUR S.A.C.
RUC: 20501433501
SAL EMPRESA: ENVASAL PERU E.I.R.L.
RUC: 20600447964
TROZOS DE PESCADO EMPRESA: COSTAS MARINAS FOODS PERUVIAN E.I.R.L.
RUC: 20601588073
VINAGRE MULTIFOODS S.A.C.
RUC: 20472567803

JUGO DE FRUTA BELL’S CRANBERRY BOTELLA DE 1 LITRO

INSUMOS PROVEEDORES
ARANDANO EMPRESA: INKA’S BERRIES S.A.C.
 RUC: 20520866630
COLORANTES EMPRESA: ROMEVIC S.R.L.
RUC: 20162805186
PRESERVANTES EMPRESA: DELTAGEN DEL PERU S.A.
RUC: 20207080005
AZUCAR EMPRESA: CASA GRANDE S.A.A.
RUC: 20131823020
GALLETAS SALADITAS BELL’S EN PAQUETE 6 UNIDADES
INSUMOS PROVEEDORES
HARINA DE TRIGO EMPRESA: GRANO DE ORO S.A.C.
RUC: 20482816216
ACEITE VEGETAL EMPRESA: OLIVOS DEL SUR S.A.C
RUC: 20501433501
SAL EMPRESA: ENVASAL PERU E.I.R.L.
RUC: 20600447964
LEVADURA EN POLVO EMPRESA: LEVAPAN DEL PERU S.A.C.
RUC: 20331955249