1.

INTRODUCCION

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de

contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o precisión.

La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado.
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión, Otros
se obtienen mediante una combinación de calor y presión, y unos únicamente por presión
sin aportar calor externo.

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida

como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más
versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos,
como también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple,
generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una
temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos
concentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que
puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la
soldadura de aceros de alta aleación.

El arco sumergido es un proceso de soldadura por arco, generado entre el electrodo y una
pieza de trabajo con protección de flux, que cubre toda la zona del arco y del material de
aporte.

Fue presentada casi a mediados del siglo pasado y a partir de la segunda mitad de dicho
siglo, se introdujo la soldadura multielectrodo y se perfeccionó el equipo.

La alta intensidad de soldeo no provoca molestia al soldador, ya que el arco no es visible

por lo que tampoco puede ver y juzgar, la realización de la soldadura. Debe por tanto
regular los parámetros cuidadosamente.
 2. OBJETIVOS
1.1. Objetivos Generales

Analizar las diferentes definiciones para tener un objetivo claro y comprender su

funcionamiento y de que se trata este tipo de soldadura para luego Implementarlo en la
práctica.

1.2. Objetivos Específicos

Comprender el funcionamiento del proceso de soldadura SAW y autogena

Reconocer   los componentes de la soldadura oxiacetilénica (autógena) y proceso de

soldadura SAW

Conocer los elementos utilizados en los procesos mencionados

Saber para qué sirve la soldadura autógena.

Experimentar el trabajar con soldadura autógena.

3. EQUIPO A UTILIZAR

Los equipos necesarios para el proceso de soldadura por arco sumergido se componen
básicamente de:

 Fuente de alimentación
 Panel de control
 Cabezal
 Unidad tractora
 Accesorios
Fuente de alimentación

Suelen ser más maquinas muy parecidas a las de soldadura MIG- MAG y FCAW.
Deben suministrar altas intensidades y un factor de marcha de 100% siempre sea posible,
ya que estas máquinas son utilizadas generalmente en trabajos continuos.

El tipo de corriente utilizado suelen ser corrientes continuas, con características de tensión
constante. Se emplea conjuntamente con alimentadores de hilo de velocidad constante que
controla la intensidad, electrodos (hilo) multiples y para evitar problemas de soplo. La
fuente de alimentación recomendadas para este procesó son las de corrientes continua con
tensión constante.

Panel de control
Los paneles de control pueden ser analógicos o digitales. Mediante el panel de control se
pueden regular:

 Alimentación de hilo (intensidad)

 Tensión
 Control de alambre caliente, marcha paro y temperatura.
 Llenado de cráter.
 Suministro fundamental

Cabezal

Es el procedimiento de soldar por arco sumergido se compone de los siguientes elementos.

Básicamente el cabezal de soldeo SAW consta de de las siguientes partes:

• Sistema de alimentación de alambre, estando compuesto por un motor reductor, rodillos

de arrastre y de presión un enderezador del alambre y la guía del alambre.

• Pistola de soldeo con tubo de contacto.

• Una serie de deslizaderas que permiten el montaje y posición del cabezal pudiendo
desplazarlo hacia arriba y abajo, izquierda, derecha e inclinación sobre un plano giratorio
que porta la pistola. Estos movimientos pueden ser normales o automáticos controlados
desde el panel de control.
Sistema de recuperación del fundente, cuando existen están conectados a la red de aire
comprimido. Existen numerosos diseños de pistolas para soldeo SAW pero su propósito es
siempre el mismo, guiar el alambre y trasmitirle la corriente de soldeo a través del
tubo de contacto.
Accesorio
Son una serie de elementos que no son comunes en máquinas usuales, sino una serie de
extras añadidos al equipo básico. Estos pueden ser:
• Sistema de desplazamiento del cabezal de forma automática y monitorizada.
• Sistema de recuperación del fundente reciclado y volver a ponerlo en servicio.

4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA SOLDADURA Y

ESPECIFICACIONES DE TRABAJO
Antes de empezar el trabajo

Los parámetros de soldeo del proceso o procedimiento de soldadura por arco sumergido
son:
• La polaridad del alambre.
• La intensidad del soldeo.
• La tensión del soldeo.
• La velocidad del soldeo.
• Diámetro del alambre.
• Flux (tipos).
La polaridad del alambre.
En estos procesos de soldeo se puede utilizar corriente alterna o continua, siendo más
favorable y obteniéndose mejores resultados con la continua. Si se emplea corriente
continua hay que saber que se obtiene mayor penetración, mejor aspecto del cordón y
menor porosidad con polaridad inversa, la cual es adecuada para soldaduras de uniones
fuertes y que con polaridad directa se obtiene mayor tasa de deposición, menor dilución y
poca penetración por lo que se emplea para recargues. . (Orozco, 2013)
La intensidad del soldeo.
En estos procesos de soldeo varía con la velocidad de alimentación del alambre (si
aumenta la velocidad aumenta la intensidad), por tanto, con un aumento de la intensidad
aumentaremos la deposición de material de aportación al cordón de soldadura. Si la
intensidad es excesiva se producirían mordeduras o exceso de penetración, sin embargo, si
es demasiado bajo el arco se vuelve inestable y existe el riesgo de falta de
penetración.

5. MARCO TEORICO

5.1. PROCESO DE SOLDADURA SAW

Definición
Es un proceso en el cual el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre
uno o más electrodos y la pieza de trabajo. (Hernández, 2012)
 El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que
lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aquí el
nombre del proceso.
El proceso de soldeo por arco sumergido consiste en la fusión de un electrodo,
aportando de forma continua y automáticamente, y el material de la pieza a soldar. La
protección del baño se realiza mediante un fundente, granulado o en polvo, desde una tolva.
( Orozco, 2013)

El proceso de soldeo por arco sumergido consiste en la fusión de un electrodo, aportado

de forma continua y automáticamente, y el material de la pieza a soldar. La protección del
baño se realiza mediante un fundente, granulado o en polvo desde una tolva.

Actualmente, este proceso es automático, ya que el semiautomático casi no se utiliza por

tener que manejar el equipo un operario.

Al suministrar un flux de protección, el arco es invisible.

El flux tiene una misión parecida a la del recubrimiento de los electrodos revestido,
creando una escoria superficial y, además, se le puede añadir elementos de aleación. El
fundente sobrante se puede recuperar y volver a utilizar.

Como no existen proyecciones, el material de aporte es aprovechado más que otros

procesos, así como el rendimiento térmico, ya que el flux protector no permite el
enfriamiento rápido.

Las limitaciones son:

 Necesita tolva para alimentar y recoger el fundente

 El fundente necesita precauciones para que no se contamine.
 No es rentable en bajos espesores
 Solo se utiliza en posiciones planas y alguna vez en ángulo.
Principios

En la soldadura por arco sumergido, el extremo de un electrodo continuo de alambre

desnudo se inserta en un montículo de fundente que cubre el área o la unión que se va a
soldar, se enciende el arco. A continuación, un mecanismo alimentador de alambre
comienza a introducir el electrodo en la unión a una velocidad controlada, y el alimentador
se desplaza manual o automáticamente a lo largo de la soldadura. (Orozco, 2013)

En la soldadura mecanizada o automática, el trabajo puede desplazarse debajo de un

alimentador de alambre estacionario. En todo momento, se alimenta fundente adicional
adelante del electrodo y a su alrededor y se distribuye continuamente sobre la unión. El
calor producido por el arco eléctrico derrite progresivamente parte del fundente, el extremo
del alambre y los bordes adyacentes del metal base, creando un charco de metal fundido de
una capa de escoria líquida. El baño fundido cerca del arco presenta mucha turbulencia, y
burbujas de gas ascienden rápidamente a la superficie del charco. El fundente flota sobre el
metal derretido y protege por completo de la atmósfera la zona de soldadura.( Groover,
2007)

El manto de fundente que flota sobre el charco se soldadura evita que los gases
atmosféricos contaminen el metal de soldadura y disuelve las impurezas del metal y el
electrodo, que entonces flotan sobre el charco. Además, el fundente puede agregar ciertos
elementos de aleación al metal de soldadura, o extraerlos de él. (Groover, 2007)

Al avanzar la zona de soldadura a lo largo de la unión, el metal de soldadura primero y

luego el fundente líquido se enfrían y solidifican, formando una capa protectora de escoria
encima. El proceso de arco sumergido se ilustra en la siguiente figura:
 Fig 01 : proceso de soldadura por arco sumergido

Entre los factores que determinan si conviene o no usar soldadura por arco sumergido
están:

1.    Composición química y las propiedades mecánicas que debe tener el depósito final.

2.    El espesor del metal base que se va a soldar.

3.    La accesibilidad de la unión.

4.    La posición en la que se va a soldar.

5.    La frecuencia o la cantidad de soldaduras que se van a efectuar.

Aplicaciones

Las principales aplicaciones son en aceros suaves de baja aleación, aunque con fundenres
adecuados se puede aplicar al soldeo del cobre, aluminio y titanio y otros tipos de aceros,
incluso inoxidables. Sobre todo se utiliza en soldaduras largas y rectas, y hasta 12mm de
espesor, sin preparar los bordes (Orozco, 2013)

Las principales aplicaciones son:

 Fabricación de recipientes a presión.

  Estructuras metálicas.
 Construcción naval.
 Fabricación de tuberías.
 Construcción ferroviaria.

Las denominaciones del soldeo por arco sumergido son:

 SAW, submerged – Arc Welding, según las normas americanas.

 12, soldeo por arco sumergido, según las normas UNE-EN.

Metales de aportación y fundente

Metales de aportación

Es el proceso de soldeo por arco sumergido se utilizan metales de aporte suministrado,

generalmente, en carretes de hilo a partir de 10 kg. Pueden ser macizos o huecos con flux
dentro. (Orosco , 2013)

Los diámetros de hilo más utilizados son entre 1.6 y 6,4 mm. Existen hilos de aportes
para aceros, aceros inoxidables, aleaciones no férricas y aleaciones no férricas y aleaciones
especiales.

Fundentes

En el soldeo por arco sumergido, el baño de fusión se protege mediante fundentes de

forma parecida a como lo hacía el recubrimiento del electrodo en la soldadura eléctrica
manual SMAW. Cubren el baño con una escoria que por su composición química, puede
modificar incluso las propiedades mecánicas del metal base. (Orozco, 2013)

Los flux se suministran mediante una tolva acoplada al equipo y se va recogiendo el

sobrante por un sistema de aspirado. Normalmente, se presenta en polvo o granulado, que
tendrá diferente tamaño según el tipo de soldadura a realizar. Pueden ser finos, medios y
gruesos. (Orozco, 2013)

 FLUXES FUNDIDOS: para su fabricación se mezcla la materia prima y se funde

en el horno a unos 1600°, se tritura, se clasifica y se envasa. Normalmente, no son
higroscópicos, son de fácil reciclado para su posterior utilización sin variar sus
 propiedades. Presentan dificultad a la adición de desoxidantes y elementos para
comprender las perdidas por alta temperaturas generadas en el proceso.
 FLUXES AGLOMERADOS: para su fabricación se utiliza un sistema parecido al
anterior. Se aglomeran y se llevan a una temperatura alta, pero sin fundir. Después
se trituran, se criban y se envasan. Este tipo de flux aporta elementos que
compensan las perdidas por las altas temperaturas. Son mas higroscópicos que los
fluxes fundidos, por lo que hay que cuidar. El lugar de almacenamiento.
 FLUXES MEZCLADOS: se pueden mezclar dos o más tipos de fluxes, fundidos o
aglomerados, consiguiendo mezclas intermedias para usos concretos. Los envases
se especifica el tipo de mezcla, asi como los usos para los que se destinan.

VENTAJAS

 Con este procedimiento se elimina la porosidad de los materiales.

 Alcanza alta temperatura de llama. 
 Suelda materiales Ferrosos y No ferrosos 
 Se puede o no utilizar material de aporte. En cuanto a las

DESVENTAJAS 

 Es un proceso más caro (aún más que el de Oxigeno-propano) 

 Produce deformaciones por la gran concentración de calor.
 La soldadura en espesores gruesos resulta antieconómica
 Solo es aplicable a espesores no muy gruesos.

5.2. SOLDADURA AUTÓGENA

La Soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusión conocida también como

soldadura oxi-combustible u oxiacetilénica.

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.

En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que
arden a la salida de una boquilla (soplete).
Este tipo de soldaduras es usado extensamente para soldar tuberías y tubos, como
también para trabajo de reparación, por lo cual sigue usándose en los talleres mecánicos e
instalaciones domésticas. No es conveniente su uso para uniones sometidas a esfuerzos,
pues, por efecto de la temperatura, provoca tensiones residuales muy altas, y resulta además
más cara que la soldadura por arco.

Reacción Química que ocurre en la soldadura Oxigeno – Acetileno

La reacción que se produce al mezclar oxígeno y acetileno es la reacción mostrada en la

ecuación de arriba en donde la mezcla de acetileno y oxigeno arde a la salida de la boquilla
del soplete y la cual da como resultado la liberación de hidrogeno, monóxido de carbono y
energía en forma de luz, pero esto no solo se limita a la llama en general también se da la
creación de dióxido de carbono y vapor de agua para los sectores más externos de la llama.

Descripción del equipo para soldadura Oxiacetilénica

Entre los componentes que componen el equipo de soldadura oxiacetilénica podemos

encontrar: botellón de Oxigeno, botellón de Acetileno, manómetro, regulador de presión o
manorreductores, mangueras, soplete y varilla para soldar.

Botellón de Oxigeno:

Es el botellón donde se encuentra a una presión determina el oxígeno que es usado como
comburente en la soldadura oxiacetilénica. El color que generalmente lo identifica es el
azulo verde.

Botellón de Acetileno:
Es el botellón donde se encuentra a una presión determina el Acetileno que es usado como
combustible en la soldadura oxiacetilénica. Dependiendo del tipo o tamaño del tanque o
bombona la presión y cantidad de contenido puede variar. El color que generalmente las
identifica es el rojo o anaranjado. El acetileno no puede someterse a una presión mayor a
los100kpa ya que puede generar una explosión grave.

Manómetro o medidor de presión del tanque y regulador de presión:

Estos dos elementos del equipo de soldadura oxiacetilénica son usados tanto para medir la
presión con la que sale el gas (ya sea oxigeno o acetileno) como para regular dicha presión
y así obtener una flama de menor o mayor intensidad, tamaño o composición de oxigeno o
acetileno. El buen funcionamiento y mantenimiento de estos elementos es de vital
importancia para la seguridad del soldador como del entorno de trabajo, es por esto que, el
buen aprendizaje del funcionamiento de estos elementos es de vital importancia para la
seguridad y buena aplicación de la soldadura a gas oxigeno-acetileno. Entre las partes que
componen al manómetro y al regulador de presión tenemos:

 Manómetro de presión de la botella.

 Conexión para la botella.
 Protección en contra de quemaduras o válvula anti retroceso.
 Carcasa.
 Pestillo.
 Muelle de cerradura.
 Válvula de descarga.
 Tornillo de graduación.
 Clavija de presión.
 Membrana.
 Muelle para graduación.
 Tapa elástica.
 Respiradero.
 Conexión para la manguera
  Válvula de cierre.
 Manómetro de presión de trabajo

DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso de soldadura oxiasetilenico consiste en una llama dirigida por u soplete,

obtenida por medio de la combustion de los gases oxigeno y acetileno . el intenso calor de
la llama funde la superficie del metal base para formar una posa fundida.

Con este proseso se puede soldar con o sin material d aporte. El metal de aporte es
agregado para cubrir biseles y orificios.

A medida que la llama se mueva a lo largo de la union el metral base y el metal de aporte se
solidifican para producir el cordon.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado que normalmente
posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad.

En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.

Técnicas operatorias

La técnica operatoria utilizada en el proceso de soldeo por arco sumergido pasa por:
Empleo de respaldo
En el soldeo por arco sumergido se produce gran cantidad de metal fundido, teniendo que
soportarse de alguna forma hasta que solidifique, bien por dispositivos típicos de respaldo o
por pasada de respaldo.
El empleo de apéndice
Se suele realizar dos apéndices, uno al principio y otro al final de la unión para poder
soportar de forma contenida el baño de fusión, fundente y de escoria.
Posición del alambre
Para determinar la posición correcta del alambre hay que considerar los siguientes
factores, su alineación con la unión, el ángulo de trabajo y el ángulo de desplazamiento si
se realiza hacia atrás o adelante.
Cebado del arco y terminado del soldeo.
Existen varios métodos de cebar el electrodo, el usado dependerá de varios factores, como
el tipo de máquina y potencia, así como el número de piezas, etc.
a) Cebado con bola de lana de acero: se hace descender alambre hasta que la bola se
comprime hasta la mitad de su altura inicial se aplica el fundente y se inicia el
soldeo.
b) Cebado con alambre afilado: se afila la punta del electrodo, se le hace descender
hasta contactar con la pieza, se aplica el fundente y por corto se consigue el cebado
del arco.
c) Cebado por raspado: se le hace descender hasta contactar con la pieza, se aplica el
fundente y se le hace mover en la dirección de soldeo aplicándosele la intensidad de
soldeo, consiguiéndose el cebado del arco.
d) Cebado por fundente fundido: existiendo un baño fundido, del fundente, el arco es
cebado con solo introducir el alambre dentro del baño, empleándose sobre
todo cuando el cabezal es de alambre.
e) Cebado por alta frecuencia: mediante una corriente alta frecuencia se hace producir
impulsos de alta tensión y alta frecuencia cuando el electrodo lo aproximamos a 1 o
2 mm. de la pieza, consiguiéndose el cebado del arco.
f) Terminación del soldeo: hay varias formas de terminar el soldeo por arco
sumergido, dependiendo del moldeo de la máquina hay las que detienen el
suministro eléctrico y el movimiento de la máquina, cortándose bruscamente la
soldadura, otros detienen el cabezal pero sigue durante algún tiempo suministrando
el electrodo, otro invierte la dirección de soldeo de durante una longitud
determinada, etc.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO
Ventajas

 Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada
penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y
fundente.
 Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada
intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.
 No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya
que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las
salpicaduras del metal fundido.
 El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos
de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.
 Cordones en acabado uniforme.
 Permite la utilización de distintas técnicas que contribuyen para el aumento de la
productividad (múltiples alambres, adición de polvillo de hierro, etc).
 Proceso estable con poco humo y salpicaduras.
 Alta productividad.
 El hecho de que se puede ejecutar en un solo pase, hasta en materiales de gran
diámetro.
 Es muy confiable si los parámetros de operación son los correctos..
 Muy poca tensión transversal.
 Muy bajo riesgo de grietas por hidrogeno.

Desventajas

 Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del
metal base.
 Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros.
 Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.
 La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.
 Equipos muy costosos, así como la instalación que se puede convertir compleja.
 6. CONCLUCIONES
 De acuerdo al informe presentado podemos concluir que los procesos de soldadura
pueden diferenciarse en muchos aspectos uno de ellos como podemos apreciar es el
tipo de material que se utiliza para elaborar el proceso, la composición de los
insumos o electrodos son en múltiples materiales cada uno de ellos cumpliendo una
función específica para cada material en el cual se desee soldar.
 También apreciamos que en cada proceso tiene sus propios pasos y formas en las
que van a depender de cada uno de estos procesos.
 En el proceso que elegimos podemos apreciar el paso a paso de la preparación de
una pieza a soldar, tales como sus cortes o chaflanes como se les denomina, también
se aprecia las uniones que posee este proceso, los tipos de soldadura
 También se especifica la importancia de los equipos y el tipo de equipo que se debe
usar para este proceso.
 Si bien el proceso no es algo complicado en si mismo, se debe contar con ciertos
conocimientos específicos en cierta forma se debe contar con un grado de
experiencia ya que si no entiendes su proceso o su paso a paso no podíamos realizar
una soldadura o un cordón de soldadura de manera fácil y sin práctica de este
proceso.
 La soldadura oxiacetilénica nos permite soldar o unir materiales delgados.
 Este tipo de soldadura es diferente a las explicadas anteriormente
 Este proceso de soldado no produce ningún tipo de escoria.
 Y para concluir se puede apreciar que para realizar esta increíble labor debemos
contar con un equipo de protección personal que nos protejas frente a los riesgos
naturales de cada uno de los procesos de soldadura, la importancia de estos equipos
es sin duda relevante ya que una quemadura ya sea cutánea u ocular nos podrá
general un problema serio en nuestra salud y sin duda alguna una gran molestia en
la zona afectada o expuesta

BIBLIOGRAFIA
http://www.construmatica.com/construpedia/Soldadura_Autógena
http://www.sprl.upv.es/IOP_PM_32.htm
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id=fbPWYKm8eyQC&pg=PA163&lpg=PA163&dq=soldadura+autogena&source=bl&
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OdhWZJ2bpnBsH75eGI8&hl=es&sa=X&ei=UgL_T53CDoj89QTdivDoBg&ved=0CE
gQ6AEwBA#v=onepage&q=soldadura%20autogena&f=false
http://books.google.com.ec/books?
id=f7X05zHiLkMC&pg=PA101&lpg=PA101&dq=soldadura+autogena&source=bl&ot
s=S4zG7Cefkn&sig