CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA.

UCLV

UNIVERSIDAD CENTRAL "MARTA ABREU" DE LAS VILLAS

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA

Carrera: Ingeniaría Mecánica. Curso Regular

Disciplina: Procesos Tecnológicos

Asignatura: Procesos tecnológicos II (Soldadura)

Año: 3ro.
Semestre 2do.

Tema No.: IX
Título: Soldadura por arco sumergido

Conf. No. 11
Título: Soldadura por arco sumergido (SAW)

Actividad No. 24

Duración: 90 min.

Elaborado por: Dr. Manuel Rodríguez Pérez

Profesor titular: Fecha: 2016
Revisado por: Dr. Carlos René Gómez Pérez
Profesor titular. Fecha 2018

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Título: Soldadura por arco sumergido (SAW)

Contenidos:
 Denominaciones del proceso.
 Fundamento.
 Ventajas y limitaciones.
 Aplicaciones.
 Consumibles y equipamiento para la soldadura.
 Variables del proceso. Influencia de los principales parámetros del régimen en la forma y
dimensiones de la costura.
 Algunos aspectos tecnológicos de ejecución de la soldadura.

INTRODUCCIÓN
Rememoración:
Recomendaciones: En la introducción, el docente rememorará, auxiliándose de preguntas, en qué consiste el
proceso de soldadura por arco sumergido, a partir de los conocimientos previos de los estudiantes, adquiridos
en la asignatura "Introducción a la Ing. Mecánica".

Objetivos:
 Explicar los aspectos generales más importantes acerca del proceso de soldadura por
arco sumergido (SAW), el fundamento, ventajas, desventajas y campo de empleo.
 Describir los consumibles y el equipamiento empleado, brindando criterios para la
selección de los fundentes. Sistema alambre fundente.
 Exponer las variables del proceso y su influencia sobre la forma y dimensiones del
cordón.

DESARROLLO

Denominaciones del proceso:

 SAW - Submerged arc welding (según ANSI/AWS A 3.0)
 121 - Soldadura por arco sumergido (según NC ISO 9606-1)

Fundamento del Proceso:

La soldadura por arco sumergido produce la unión de los metales mediante el calor aportado
por un arco eléctrico que surge entre un electrodo metálico desnudo que se alimenta
continuamente de forma automatizada y el metal base. Tanto el arco como el metal fundido se
encuentran sumergidos en una capa de fundente fusible granular. El metal de aporte se obtiene
a partir de la fusión del propio electrodo desnudo, cuyas gotas se transfieren a través del arco, y
en ocasiones a partir de una fuente adicional como una varilla o polvo metálico.

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Figura 11.1. Esquema del proceso SAW.

El fundente se alimenta frente y alrededor del electrodo, distribuyéndose continuamente

sobre la unión. El calor generado por el arco eléctrico funde progresivamente algo del fundente,
el extremo del electrodo y los bordes adyacentes de los metales base, creando un baño de
metal fundido cubierto por una capa de escoria líquida. El metal del baño cerca del arco se
encuentra en un estado altamente turbulento. Las burbujas de gas salen rápidamente a la
superficie del baño. El fundente flota sobre el metal líquido y protege completamente a la zona
de soldadura de la atmósfera.
El fundente líquido puede conducir algo de corriente entre electrodo y pieza, pero es el arco
la fuente de calor predominante. La capa de fundente evita que los gases atmosféricos
contaminen el baño, y purifica este disolviendo las impurezas que provienen del metal base y el
electrodo, las que ascienden sobre la superficie y flotan en la escoria liquida. El fundente
también puede adicionar o eliminar ciertos elementos de aleación del metal depositado. El
fundente que cubre al arco desempeña un papel fundamental en tres aspectos: la garantía de
una estabilidad del arco, el control de las propiedades químicas y mecánicas del metal
depositado, y finalmente sobre la calidad de la soldadura que puede afectarse por el cuidado y
manipulación del fundente. El fundente no fundido puede recuperarse y reutilizarse nuevamente.
En la medida que la soldadura avanza el metal depositado y el fundente líquido se enfrían y
solidifican, formando el cordón de soldadura y una escoria protectora sobre este. Es importante
que esta escoria sea completamente eliminada antes del siguiente pase.

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Otras características generales:

La soldadura SAW constituye en proceso de producción versátil, capaz de realizar

soldaduras con corrientes de hasta 2000 A, con CA o CD, usando como metal de aporte
alambres o cintas, simples o múltiples.
Se puede aplicar de tres modos diferentes: semiautomático, mecanizado y automático.
El método semiautomático utiliza una pistola de soldar, manipulada manualmente que se
encarga de alimentar el alambre y el fundente. La velocidad de avance pude darse de forma
manual o mediante un pequeño motor montado en dicha pistola. Este método no se utiliza
frecuentemente.
El método mecanizado emplea un equipamiento (tractor de soldadura con mecanismo de
alimentación del alambre, mecanismo de avance y panel de control) que realiza la operación de
soldadura completa, pero debe ser monitoreado por un operario que posiciona la pieza, inicia y
detiene la soldadura y ajusta los controles.
El método automático utiliza un equipamiento que realiza la soldadura sin requerir un
operario que ajuste los controles y continuamente monitoree la operación. Este equipamiento
más costoso se puede justificar para garantizar una productividad mucho mayor.

Ventajas:

1- Elevada calidad del metal depositado, ya que el fundente actúa como purificador y
desoxidante del baño. Se puede producir un metal depositado de bajo hidrógeno.
2- Las uniones se pueden realizar con biseles poco profundos o en ocasiones sin bisel, con
un consiguiente ahorro de metal de aporte.
3- Razones de depósito y velocidades de soldeo extremadamente elevadas. La razón de
depósito cuando se emplea adición de polvo de hierro puede superar los 85 kg/h.
4- Produce costuras con un buen acabado superficial y sin salpicaduras.
5- Prácticamente no se produce emisión de humos y gases.
6- El arco no es visible, por lo que la necesidad de protección de la vista del operario es
mínima.
7- Mínimas pérdidas del material de aporte.
8- Comparado con el resto de los procesos fundamentales de soldadura por arco es el que
presenta un mejor aprovechamiento del calor generado en el arco.
9- Puede emplearse en áreas abiertas ya que el fundente garantiza una protección contra el
viento superior a la de procesos como el SMAW y GMAW.
10- Es fácilmente automatizable para elevar el factor operador.
11- Normalmente no requiere una elevada calificación por parte del operario.

Limitaciones:

1- Puede emplearse solo en la soldadura en posición plana y horizontal de filete, con vistas
a garantizar que no se derrame el fundente, la escoria y el metal del baño en estado

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líquido. Solo con procedimientos especialmente controlados es posible la soldadura en la

posición horizontal de ranura. No se utiliza en posiciones vertical, ni sobrecabeza.
2- Se emplea básicamente solo en la soldadura de aceros.
3- Requiere un dispositivo para el almacenaje, alimentación y recogida del fundente.
4- Suele ser necesario el empleo de respaldo, para facilitar la realización de la pasada de
raíz. En las variantes mecanizada y automática se requiere un cuidadoso control de la
geometría de la unión para garantizar una costura de calidad.
5- Al final de cada pase es necesario eliminar la escoria solidificada.
6- El fundente está sujeto a contaminaciones que pueden producir defectos en la
soldadura.
7- Generalmente no es un proceso adecuado para unir metales de pequeño espesor.
8- El alto aporte térmico y las lentas velocidades de enfriamiento del metal pueden ser un
problema cuando se sueldan los aceros templados y revenidos.

Aplicaciones:

El proceso SAW se emplea fundamentalmente para soldar aceros de bajo y medio carbono,
aceros de baja aleación, diversos tipos de aceros inoxidables y aleaciones base níquel. En
cuanto el rango de espesores se pueden soldar metales de 1,5 mm de espesor en adelante,
aunque sus aplicaciones básicas son en la soldadura de grandes espesores (más de 20 - 25
mm). Se aplica generalmente a costuras rectas o circunferenciales de longitud apreciable.
Este proceso es ampliamente usado en trabajos de fabricación que emplean chapas gruesas
de acero. Esto incluye la soldadura de perfiles estructurales armados, la realización de costuras
longitudinales en tubos de grandes diámetros, la fabricación de elementos de máquinas para la
industria pesada, la fabricación de recipientes, calderas y tanques. Es muy empleado en la
industria de construcción naval y en otras que utilizan aceros de espesor medio y grueso. Por
último este proceso además se utiliza en el recargue y reconstrucción de piezas, en trabajos de
mantenimiento y reparación; así representa una aplicación importante la realización de
recargues resistentes a la corrosión o al desgaste.

Consumibles para la soldadura:

Electrodos:

Los electrodos para la soldadura SAW producen depósitos que equiparan las propiedades
de los aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros aleados especiales, aceros
inoxidables, aleaciones base níquel y aleaciones especiales para recargue.
Estos electrodos son suministrados como alambres sólidos o tubulares. Estos últimos
garantizan depósitos de aleación compleja, por la adición de elementos aleantes en el relleno
que se encuentra en el interior de un alambre tubular de aleación más común, como acero
inoxidable u otra.

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Los electrodos son empacados normalmente en bobinas de 11 a 450 kg de peso. Los

grandes paquetes de electrodos son económicos, ya que incrementan la eficiencia de operación
y reducen las perdidas debido al desecho de los terminales del devanado.
Los electrodos de acero son normalmente recubiertos con una capa de cobre, excepto
aquellos para la soladura de inoxidables o utilizados en ciertas aplicaciones nucleares. Este
recubrimiento garantiza un largo tiempo de almacenaje, disminuye la fricción con el tubo de
contacto, e incrementa la conductividad eléctrica.
Los electrodos SAW se fabrican con diámetros que varían desde 1,6 (1/16) hasta 6,4 (1/4)
mm (pulg).

Fundentes:

Los fundentes usados en la soldadura SAW son materiales minerales granulares mezclados
de acuerdo a varias formulaciones.
Los fundentes se clasifican en cuanto al método de fabricación en:
 fundidos
 aglomerados
 mezclados mecánicamente
Explicar, las características más importantes de los diversos tipos de fundentes.
Los fundentes también se pueden clasificar desde al punto de vista químico en:
 básicos,
 ácidos
 neutros.
Su basicidad o acidez se relaciona con la facilidad con que los óxidos componentes de los
ingredientes del fundente se disocian en un catión metálico y un anión oxígeno. Los fundentes
básicos poseen normalmente altos contenidos de MgO o CaO, y los ácidos de SiO 2. Así los
fundentes que tienen un Indice de Basicidad (IB), calculado según expresión debajo, mayor que
1,5 se consideran básicos, por debajo de 1 ácidos y entre 1 y 1,5 neutros. Los fundentes básicos
se han convertido recientemente en los principales para aplicaciones críticas, donde se requiera
un riguroso control de la composición y propiedades del depósito; estos están disponibles para
cualquier aplicación sobre un material soldable por proceso SAW.

CaO  CaF2  MgO  K 2O  Na2O  Li2O  1/ 2( Mno  FeO )

IB 
SiO2  1/ 2( Al2O3  TiO2  ZrO2 )

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Clasificación de los consumibles para el proceso SAW

Sistema Alambre-fundente

Figura 11.2. Sistema de clasificación del sistema alambre fundente.

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Variables del proceso:

El control de las variables de operación en la soldadura SAW es esencial si se desean

obtener costuras de buena calidad y una elevada productividad. Las variables del proceso que
tienen que considerarse, en un orden de importancia aproximado, son:
 Tipo de corriente y Polaridad.
 Tipo de fundente y distribución de partículas.
 Intensidad de corriente.
 Voltaje de soldadura.
 Velocidad de soldadura.
 Diámetro del alambre.
 Extensión del alambre (longitud libre).
 Ancho y alto de la capa de fundente
Estas son las variables que determinan el tamaño, la forma, la penetración del cordón de
soldadura y la existencia de defectos como porosidad, mordeduras, falta de penetración,
sobreespesor excesivo, etc.
Recomendación: El docente explicará abreviadamente los aspectos fundamentales de cómo
influyen estas variables en el proceso, y orientará su profundo estudio para el Laboratorio No. 3
a desarrollar en próxima actividad.

Tipo de corriente y polaridad:

El soldeo por arco sumergido puede utilizar corriente alterna o continua, aunque con ésta
última su comportamiento es más favorable. El tipo de corriente y la polaridad influyen en la
composición química del metal aportado y en la forma del cordón. Con la corriente alterna se
obtienen unos resultados intermedios entre los obtenidos con corriente continua polaridad
directa y polaridad inversa. La corriente alterna es particularmente útil cuando puede haber
problemas de soplo, por ejemplo al soldar con elevados amperajes aceros ferríticos; a menudo
se utiliza en el soldeo en "tandem" en el que el primer alambre puede estar conectado con
corriente continua electrodo positivo y el segundo con corriente alterna.
Se obtiene mayor penetración con corriente continua electrodo positivo (CCEP;
polaridad inversa), con la que también se obtiene mejor aspecto y forma del cordón y menor
porosidad.
Con corriente continua electrodo negativo (CCEN, polaridad directa) se obtiene mayor
tasa de deposición, menor dilución y menor penetración, por lo que se utiliza para realizar
recargues o cuando la soldabilidad del metal base es muy delicada y requiere que la dilución sea
muy baja. El consumo de fundente respecto al consumo de alambre es menor que cuando se
suelda con el electrodo en el positivo.

Figura 12.3. Influencia del tipo de corriente y polaridad sobre la forma del cordón.

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Intensidad de soldeo:

La intensidad de corriente es una de las variables más influyentes ya que controla la razón
de fusión del electrodo, la razón de depósito, la profundidad de penetración y la cantidad de
metal base fundido. Una corriente elevada puede provocar perforaciones o un refuerzo
excesivo., mientras que una corriente insuficiente provocará falta de penetración o de fusión.
El efecto de la intensidad se puede resumir:
 Un aumento de la intensidad de soldeo produce un aumento de la tasa de deposición y
de la penetración.
 Una intensidad excesiva produce un arco penetrante y mordeduras, o un cordón estrecho
con refuerzo excesivo.
 Si la intensidad de soldeo es demasiado baja el arco es inestable y se producirá falta de
penetración.

Figura 12.4. Influencia de la intensidad de corriente en el aspecto del cordón.

Voltaje de soldadura:

El ajuste de la tensión de soldeo varía la longitud del arco, es decir la distancia entre el
alambre y el baño de fusión. Si la tensión aumenta, la longitud del arco aumenta.
La tensión no influye casi en la tasa de deposición, que está determinada por la intensidad.
La tensión principalmente determina la forma del cordón de soldadura. La Figura 3.3.7 muestra
su efecto, al aumentar la tensión aumenta la dilución pero no la penetración.
El efecto de la tensión se puede resumir en:
 Un incremento de la tensión produce un cordón más ancho y plano (con menos
refuerzo).
 Un aumento de la tensión favorece el aumento del consumo del fundente.
 Si se suelda con tensión elevada ayuda al puenteado de la unión, por lo que se pueden
realizar soldaduras entre piezas con gran separación en la raíz, así como cuando la
disposición no es la más adecuada.
 Al aumentar la tensión aumenta el número de elementos que pasan a formar parte del
baño de fusión, procedentes del fundente.

Una tensión de soldeo excesiva produce:

 Cordones excesivamente anchos con tendencia a formar grietas.
 Dificulta la retirada de la escoria en costuras de ranura.
 Produce soldaduras cóncavas con tendencia a agrietarse.
 Aumentan las mordeduras.

Un bajo voltaje disminuye el efecto negativo del soplo magnético. Si la tensión es

excesivamente baja se producen cordones estrechos y abultados y se dificulta la retirada de la
escoria de los bordes del mismo.

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Figura 12.5. Efecto de la tensión en el aspecto del cordón.

Velocidad de soldeo:
Si la velocidad de soldeo aumenta:
 El calor aportado por unidad de longitud del cordón de soldadura disminuye.
 Se aplica menos cantidad de metal de aportación, disminuyendo el refuerzo del cordón.
 Hasta ciertos límites provoca un ligero aumento de la penetración, ya que la fuerza del arco
empuja el metal hacia atrás y este incide más directamente sobre el metal base. Por
encima de este límite el aumento de la velocidad de soldadura provoca una disminución de
la penetración, ya que prevalece la disminución de la energía térmica introducida.
Si se suelda a gran velocidad se reduce la penetración, la anchura del cordón, promoviendo
la porosidad, mordeduras y el cordón tiende a ser más rugoso.
Si la velocidad de soldeo es demasiado baja:
 El cordón de soldadura tendrá un refuerzo excesivo que favorece la formación de grietas.
 Se formará un baño de fusión de grandes dimensiones, con tendencia a formar inclusiones
de escoria, y costuras con acabado más pobre.

Figura 12.6. Efecto de la velocidad de soldeo sobre el aspecto del cordón.

CONCLUSIONES
El docente resumirá brevemente los aspectos principales tratados en la conferencia, enfatizando en:
 Las ventajas, limitaciones y aplicaciones fundamentales, destacando su importancia para la selección del
proceso de soldadura óptimo para una tarea dada.
 Sistema alambre fundente.

ORIENTACIONES PARA EL ESTUDIO

Estudiar por Tecnología de Soldadura de Burgos pág. 74 – 94.
Estudiar Apuntes de Conf. 11. Repositorio de la asignatura. Intranet. FIMI.

BIBLIOGRAFÍA
 AWS. Welding Handbook. 8ª. Edición. Volumen 2. Welding Processes. 1991.
 ASM Handbook. Volumen 6.
 Burgos Sola, José. Tecnología de Soldadura. Ed. Pueblo y Educación.1987.
 Cary, Howard B. Modern Welding Technology. 3ª. Edición. Regents/Prentice Hall. 1994.
 Hernández Riesco, Germán. Manual del Soldador.
 The Lincoln Electric Company. The Procedure Handbook of Arc Welding. 13ª. Edition.
1994.

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