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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

QUERÉTARO

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

MATERIA: REDES DE SERVICIOS INDUSTRIALES

PROFESOR: OBED VARGAS AGUADO

ALUMNO:

 Rangel Salazar Jorge Francisco


Manual de mantenimiento en instalaciones y sistemas
neumáticos
Tipos de mantenimiento
Bajo la denominación “mantenimiento” se agrupa básicamente tres formas
operativas
diferentes con los objetivos comunes ya enunciados:
1. Mantenimiento correctivo de emergencia.
2. Mantenimiento preventivo.
3. Mantenimiento por modificación al diseño.
Objetivos del mantenimiento
En términos generales los objetivos del mantenimiento pueden resumirse en:
• Preservar el capital invertido de los equipos, instalaciones y bienes empresarios.
• Alcanzar un máximo de horas productivas con un alto grado de confiabilidad y
seguridad.
• Lograr los objetivos anteriores con el mismo costo.
1.- Mantenimiento correctivo de emergencia
Son aquellos trabajos que necesariamente deben ejecutarse de urgencia en forma
no
programada, ante la manifestación de una falla que pone fuera de operación a
máquinas
o equipos de producción, y servicio considerados críticos.
Este mantenimiento no puede programarse. Lo único realizable es tener mano de
obra sin destino fijo, y asignarla a la reparación en forma inmediata.
El mantenimiento correctivo por falla o de emergencia, es el que en forma más o
menos organizada (si es que hay manera alguna de organizarlo) existe
forzosamente
en todas las plantas industriales, pues las fallas deben ser necesariamente
reparadas
para seguir produciendo.
2.- Mantenimiento preventivo
Consiste en una serie de inspecciones y trabajos realizados periódicamente,
siguiendo
un programa, a fin de evitar la materialización sorpresiva de fallas que puedan
poner fuera de servicio a la máquina.
Consiste en un conjunto de acciones programadas para la detección precoz y su
corrección,
mientras las anormalidades se encuentran todavía en “período de incubación”.
La detección precoz y su corrección se pueden prever y programar en función del
seguimiento de parámetros del equipo, cuya verificación es un claro indicio que
permite
predecir el momento en que los respectivos trabajos de corrección serán
necesarios.
A esta última modalidad se la conoce también como mantenimiento predictivo
3.- Mantenimiento por modificaciones al diseño
Es aquel cuyos esfuerzos están orientados al análisis de las fallas, sus causas y
su
eliminación mediante modificaciones en el diseño, para reducir o eliminar por
completo
la necesidad de todo tipo de mantenimiento.
Planteo de un programa de aplicación
Frente a la necesidad comprobada de implementar un plan de mantenimiento preventivo,

surgirán en el responsable los siguientes interrogantes:

¿En qué áreas de la planta conviene implementarlo?

Los primeros esfuerzos deberán orientarse hacia las áreas en donde las paradas

comprometen seriamente el programa de producción, y ocasionan graves perjuicios

económicos a la empresa.

El área elegida deberá ser de magnitud comparable con la fuerza y calificación del

personal, y en general con todos los medios disponibles para su implementación.

No inicie su acción en áreas que “le quedan grandes”, evitará así un fracaso inicial

muy difícil de revertir en esta especialidad. Extenderse en forma progresiva a áreas


mayores, pero sobre pasos seguros.

¿A qué equipos y/o instalaciones conviene aplicarlo, y a cuáles sus


aplicaciones no es aconsejable?
En principio, los esfuerzos se orientarán a aquellos equipos críticos para la
producción
que presenten fallas más frecuentemente, y aquellos equipos comprometidos
con la seguridad de los operarios y la planta en sí. El campo de acción se
extenderá
luego progresivamente. El orden de acción aconsejado será entonces:
1. Equipos de seguridad crítica.
2. Equipos críticos de producción.
3. Instalaciones de servicios críticos para la producción (usinas, centrales de
compresión,
de refrigeración, etc.)
4. Máquinas en línea de proceso o de fabricación continua.
5. Equipos corrientes de producción.
6. Instalaciones de servicios no críticos para producción.
7. Equipos, instalaciones (incluidas las edilicias) y servicios no relacionados con la
producción.
Los equipos a los cuales no es aconsejable su aplicación resultará de un estudio
técnico-económico, que compare el costo operativo bajo un sistema de
mantenimiento
preventivo con el costo, utilizándolo a rotura con reparación o reposición del
mismo
cuando ello ocurra.
¿Con qué frecuencia se deben efectuar las inspecciones y reparaciones de
mantenimiento preventivo?
La frecuencia más correcta de inspecciones y reparaciones será la determinada
por
el análisis de los costos de mantenimiento para diferentes valores de frecuencias.
Sin embargo, frente a un problema concreto, no se tiene aún idea de los costos, y
será
necesario establecer una frecuencia para inspecciones y reparaciones
apoyándose en:
1. La experiencia acumulada por los operadores y supervisores de máquinas.
2. Los registros de reparaciones efectuadas.
3. Los historiales de máquina.
4. Los datos recomendados por los fabricantes.
5. El análisis técnico particular de cada equipo.

La inspección en los equipos de producción


Las inspecciones de equipos de producción y servicios pueden dividirse en tres
tipos:
1. Inspecciones diarias.
2. Inspecciones menores.
3. Inspecciones mayores.
Inspección diaria
No debe ser más que una simple planilla de verificación (check list) que se
completará
antes de iniciar la operación o al final de la misma. Básicamente radica en
comprobaciones
visuales, que de ser posible se realizarán con el equipo funcionando.
Normalmente esta inspección puede realizarla el operador de máquina.
Inspecciones menores
Éstas son inspecciones de mayor importancia, y tienen por objetivo efectuar
verificaciones
para la detección precoz de anormalidades y futuras fallas.
Dentro de este grupo distinguiremos cuatro subgrupos según su frecuencia:
Frecuencia Horas - máquina Inspección.
TIPOS DE INSPECCIONES
Inspección semanal
Es una inspección básica, adecuada a máquinas que operan 8 horas diarias, 5
días
por semana. Contiene básicamente ítems de inspección visual y de verificación,
aplicable
generalmente a elementos mecánicos de elevada solicitación dinámica.
Inspección quincenal
Incluirá todos los ítems de la inspección anterior, más un listado de ítems
suplementarios
de medición de algunas condiciones operativas como: pérdida de carga,
vibraciones,
ruido, temperatura, fugas, juegos en partes móviles, etc., y algunos ajustes
menores de corrección y puesta a punto. Puede ser necesario detener la máquina
para su realización. Aplicable a elementos dinámicos de solicitación moderada.
Inspección mensual
Incluye los ítems de las anteriores inspecciones, más algunos ítems
suplementarios
relacionados con zonas o elementos importantes de la máquina, sometidos a
dinámicas
restringidas. Además puede involucrar ajustes, cambios y pruebas. Normalmente
Se compone de los ítems de las inspecciones anteriores, más los ítems
suplementarios
generalmente de prueba y verificación “in situ” de sistemas y unidades
componentes,
y el cambio de partes por vencimiento de su vida útil.

Recomendaciones de instalación de máquinas


Una instalación original cuidadosamente planeada y ejecutada, incluyendo todo el
equipamiento adecuado, es de un valor inconmensurable en lo que, a sencillez de
operación,
confiabilidad del servicio y mantenimiento se refiere.
¿Centralizar o descentralizar la instalación?
La primera decisión a tomar al momento de planificar la instalación de
compresores
es, si éstos deben estar centralizados o no. En otras palabras ¿debe haber una
única
central de compresión abasteciendo todas las demandas de la planta, o varias
distribuidas
por las áreas atendiendo las demandas locales?
Analizaremos seguidamente las ventajas de una y otra instalación.
Ventajas de la instalación centralizada
• La superficie ocupada resulta menor que la suma de las superficies parciales de
una instalación descentralizada.
• La inversión inicial es más baja, ya que resulta menor la capacidad total
instalada:
servicio + reserva, compresores + equipos complementarios.
• Los costos de energía son menores al poder instalar unidades de compresión de
mayor capacidad, y por ende de mejor rendimiento.
• Es más fácil la aplicación centralizada de técnicas de conservación de energía y
recuperación del calor, ya que aumenta aún más el rendimiento de la instalación.
• Los costos de supervisión y mantenimiento resultan más bajos.
Ventajas de la instalación descentralizada
1) El punto de generación resulta más cercano al centro de gravedad de los
consumos
de cada área. Se minimizan cañerías principales y ramales secundarios.
2) Las cañerías resultan más cortas, por lo que a igual diámetro se reducen las
pérdidas
de carga y también las fugas.
3) La presión, caudal y calidad del aire pueden adecuarse a las necesidades de
cada sector en particular.
4) Las fluctuaciones del consumo de un área no afecta a las restantes.
5) Las paradas por falla sólo tienen un efecto local.

Ubicación de los equipos


Independientemente de que se haya optado o no por una instalación centralizada,
es
recomendable instalar los compresores y sus equipos complementarios: pos
enfriadores,
tableros de comando, etc. en un recinto; sala de compresores, aislado del área
de producción frecuentemente nocivas para su funcionamiento, por la presencia
de
polvo, humedad y temperatura elevadas.
Es muy común que en esta sala se centralicen también otros servicios de
producción,
como ser vacío y vapor; por lo que los compresores compartirán espacio con otros
equipos. Un estudio minucioso de la distribución de la sala, y en particular de la
ubicación
de los compresores, puede resultar de inestimable valor a la hora del
mantenimiento.
Sin pretender agotar el tema, los siguientes lineamientos pueden resultar de
utilidad frente al caso:
1) Agrupar los equipos según servicio y tipo, formando bloques definidos. No
entremezclar
equipos de distinta naturaleza y servicio; esto sólo conduce a instalaciones
desordenadas y poco funcionales.
2) Cuando se trate de equipos iguales prestando un mismo servicio, intentar
modular
una solución individual que luego se repita para todos; esto permitirá obtener
conjuntos ordenados, y simplificar el tendido de cañerías.
3) Reservar espacio para futuras ampliaciones del parque de compresores, sin
que
se altere el concepto de grupo y el del modularidad, ambos mencionados en
los dos puntos anteriores.
4) Prever espacio suficiente alrededor de los equipos, para realizar con
comodidad
INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CENTRALES DE COMPRESIÓN
todas las tareas de mantenimiento. Dejar alrededor de cada equipo un mínimo de
1 metro que le permita inspeccionar y desarmar con comodidad, sin tropezar con
otras máquinas o paredes. Este espacio será compartido entre equipos de una
misma batería.
5) Prever que todos los elementos de la instalación queden ubicados en lugares
de
fácil acceso, y que las distintas conducciones eléctricas y cañerías resulten
sencillas
y claramente identificables.
6) Ubicar los equipos que más calor disipan en los lugares más frescos y mejor
ventilados
de la sala.
7) Nunca instalar los compresores, y en especial los refrigerados por aire, cerca
de
equipos o conducciones que radien calor como hornos, calderas, motores de
combustión, conductos de calefacción o grandes líneas de vapor.
8) Tratar que la disposición adoptada favorezca la ventilación de la sala y la de los
propios
equipos. Esto merece una especial atención cuando la refrigeración es por aire.
Tubería de aspiración
Los compresores pequeños tienen la aspiración normalmente en la propia sala de
compresores, con sus filtros o silenciadores montados directamente sobre ellos.
Los mayores en cambio la tienen en el exterior, requiriendo en consecuencia una
cañería de aspiración. Cuando éste sea el caso, ténganse en cuenta las siguientes
recomendaciones:
• Siempre resulta conveniente aspirar aire lo más frío posible, recordemos que
cada 10ºC menos en la temperatura de aspiración, aumenta un 3% la capacidad
del compresor con la misma potencia. Las aspiraciones en el exterior deberán
colocarse, por lo tanto, en un lugar fresco. Se debe evitar que exista la posibilidad
de aspirar vapores o gases de escape de motores u hornos, y contaminantes
sólidos como polvillos de fundición, cementos, etc.
• Debe evitarse que la cañería de aspiración pase cerca de equipos o cañerías
que
radie calor como motores, hornos, calderas, cañerías de vapor, escapes de
motores,
calefactores, conducciones de agua caliente, etc.
• La caída de presión deberá mantenerse lo más baja posible. Una caída de 0.01
bar reduce la capacidad del compresor en un 1%. La velocidad del aire en estas
líneas no debe superar los 5 - 6m/s.

Depósito de aire comprimido


Las funciones principales del depósito son:
1) Obtener una considerable acumulación de energía para afrontar “picos” de
consumo
que superen la capacidad del compresor.
2) Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y a la disminución de su
velocidad,
actuando, así como separador de condensado y aceite proveniente del compresor.
3) Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores sobre todo en los
alternativos.
4) Permitir la regulación del compresor compensando las diferencias entre el
caudal
generado y el consumido, los cuales normalmente trabajan con regímenes
diferentes.
Su capacidad dependerá de:
• Las características de la demanda de aire en la red
Esta puede ser:
a) Constante.
b) Intermitente.
c) Instantánea.
• Del sistema de regulación que tenga el compresor
Esto determina el número máximo de maniobras horarias: normalmente es diez
cuando
es por marcha y parada, sesenta o más cuando es por carga y vacío.
• De la amplitud del rango de presiones dentro del cual regula el compresor (AP
de regulación)
Normalmente 0.8 -1 bar con regulación por marcha y parada 0.3 - 0.5 bar con
regulación
por carga y vacío.

Sistemas de protección del compresor


Si bien no es imprescindible implementar un sistema de protección para el
compresor
en caso de eventuales fallas, si es importante para prevenir daños mayores al
equipo en caso de que ocurran. Esto evitará luego reparaciones mayores que
necesariamente
implicarían extensos períodos de máquina fuera de servicio. Resulta conveniente
contar con un sistema que ponga automáticamente fuera de servicio al compresor
cuando se verifiquen algunas de las anomalías:
1. Alta temperatura de descarga.
2. Alta temperatura del aceite del carter.
3. Bajo nivel de aceite en el carter.
4. Falta de presión en el circuito de enfriamiento (refrigeración por agua)
5. Baja presión en el circuito de lubricación.
Secadores frigoríficos
Estos secadores reducen la humedad del aire comprimido por enfriamiento hasta
unos 2-4ºC. Ya en la red de distribución el aire alcanza una temperatura superior,
lo
que representa un cierto grado de sobrecalentamiento resultando un aire
relativamente
seco. El secado frigorífico es un proceso continuo. No es recomendable cuando
el ambiente por donde discurra la red de distribución tenga una temperatura igual
o inferior al valor alcanzado en el secado, tal es el caso de líneas externas en
época
invernal o en climas fríos. Téngase en cuenta que si la temperatura desciende de
0ºC
se formará hielo en el interior de las líneas provocando su taponamiento.
Fuera de las limitaciones expuestas resulta adecuado para la gran mayoría de las
aplicaciones
neumáticas. Destacan como características más interesantes su reducido
consumo (4 Kwh./ 1000 Nm3), su reducida pérdida de carga (0.3 bar), su pequeño
tamaño, y escaso mantenimiento.
Secadores por adsorción
Los secadores por adsorción funcionan haciendo pasar el aire comprimido a
través
de un lecho de material desecante que retiene el vapor de agua en el contenido. Al
ir
quitando cada vez más humedad del aire, el desecante se va saturando
progresivamente
con agua, requiriendo, en consecuencia, una regeneración periódica.
Para conseguir un secado continuo tiene dos torres de desecante en paralelo, una
operando mientras la otra se encuentra en período de regeneración. Este tipo de
secador permite obtener puntos de rocío a la presión de servicio del orden de -
40ºC
y aún menores. La figura que se señala a continuación muestra
esquemáticamente la
conformación de estos equipos.
La regeneración del material desecante se realiza básicamente por dos métodos:
térmicamente
(con calor) o por transferencia de tensiones de vapor en equipos en función
del procedimiento de regeneración empleado (sin calor).

COMBUSTIBLES
Los combustibles generan energía mecánica o energía térmica. La gasolina
(también conocida como nafta), el gasóleo o gasoil, el gas natural, la madera y el
carbón son algunos de los combustibles más utilizados a nivel mundial. El
concepto suele aludir a la sustancia que, al oxidarse cuando se enciende,
desprende calor y libera energía que pueda aprovecharse.
Todos los combustibles tienen un cierto poder calorífico: la cantidad de energía
(calor) que liberan por unidad de volumen o de masa cuando se produce la
reacción de oxidación. Dicha reacción se inicia en el momento en que el
combustible alcanza su temperatura de ignición.
Los combustibles fósiles provienen de biomasa cuyo origen se remonta varios
millones de años atrás. El petróleo, el carbón y el gas natural son ejemplos de este
tipo de combustibles, que no son renovables (una vez que se agotan,
desaparecen, ya que no se pueden generar al mismo ritmo de su consumo).
Un ejemplo de esto actualmente es en los automóviles ya que necesitan gasolina
para funcionar. Este combustible consiste de una combinación de hidrocarburos
que proceden del petróleo. Cuando arde la gasolina que se encuentra en la
cámara de combustión del motor, la energía
TABLA DE TIPOS DE COMBUSTIBLES:

Como se puede observar en la siguiente tabla existen 4 tipos de


combustibles y se compran según su uso , uno de ellos es el gas natural ya
que es a nivel residencial es uno de los más bajos costos en cuestión de
consumibles y no se requiere de un procedimiento tan ostentoso para su
instalación.
Los 3 siguientes son de mayores emisiones ambientales asi como equipo
móvil portátil para su mayor accesibilidad ya que estos conllevan ambos
insumos.

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