Mantenimiento Industrial Prof. Ing.

JOVES Daniel
El método RCM
Diseño del plan de mantenimiento

Introducción y conceptos fundamentales

• El método RCM (Reliability Centered Maintenance), o mantenimiento basado en la

fiabilidad, es un método de amplia utilización para las necesidades de mantenimiento de
cualquier tipo de activo físico en su entorno de operación.

Otra definición:

• Método que identifica las funciones de un sistema, la forma en que esas funciones pueden
fallar y que establece a priori tareas de mantenimiento preventivo aplicables y efectivas
basada en consideraciones relacionadas con la seguridad y la economía del sistema.

Razones por las cuales el método RCM es utilizado en la actualidad:

• Fiabilidad de los sistemas (seguridad de las personas y las cosas)

• Toma en cuenta consideraciones medioambientales
• Necesidad de funcionamiento de una determinada instalación al máximo de capacidad de
manera continúa
Cuando no se dan estos supuestos, el RCM puede resultar un método de elevado coste El
método RCM genera un programa de mantenimiento preventivo

Beneficios:

• Detectar los fallos tempranamente, para que así puedan ser subsanados rápidamente y con
las mínimas interrupciones al funcionamiento del sistema.
• Eliminar las causas de algunos fallos antes de que tengan lugar
• Eliminar las causas de fallos antes de que tengan lugar mediante cambios en el diseño
• Identificar aquellos fallos que puedan producirse sin generar mermas en la seguridad del
sistema

Desarrollo del RCM:

• Aviación comercial (comienzos de los años setenta)

Objetivo inicial: reducir los costos, los tiempos de indisponibilidad de las flotas por
mantenimiento, reducir coste de mantenimiento, y mejorar la seguridad de vuelo
• Mantenimiento de aviones de combate
• Mantenimiento de centrales nucleares (comienzos de años ochenta)
• En la actualidad se ha aplicado a todo tipo de industrias: Minería, Plantas de proceso
de la industria química, etc.

Objetivo final:

Reducir el número, frecuencia y contenido de las reparaciones generales de los sistemas,

aumentando la disponibilidad de los equipos y reduciendo el coste de las operaciones de
mantenimiento y del volumen de los inventarios
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Descripción RCM:

El proceso que debe cumplir una metodología de mantenimiento para que pueda catalogarse
como RCM se describe a continuación:

1. Identificación del elemento a analizar

En el primer punto se decide qué analizar. Hay que avaluar la distinta criticidad de cada tipo
de elemento que compone una planta industrial.

Criticidad

• Definición:
Medida que pondera la incidencia de un elemento de la planta industrial en la operación de
la misma y en base a unos criterios preestablecidos por la persona que realiza su medición.

Criticidad de los elementos:

Los elementos que componen una planta tienen un impacto diferente en aspectos como:
• La seguridad de las personas
• La seguridad del medio ambiente
• La incidencia de la eficacia del proceso de producción
• Calidad del producto
• Coste de producción
• Coste de recursos para mantenimiento
• Imagen de la compañía, etc.
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Determinación parámetro criticidad:
Cada uno de los factores anteriores tiene su peso relativo, en base a esto se puede determinar
la criticidad del elemento.
Pasos a seguir:
• Preparar un baremo de clasificación, selección de parámetros
• Preparar las escalas y rangos de medida de los parámetros
• Obtener la expresión matemática ponderada de parámetros
• Aplicar el baremo y obtener de lista ordenada de Elementos

Análisis modal de fallos y los efectos de los mismos

Hay que señalar que éste debe incluir no sólo los fallos que hayan ocurrido al elemento, sino
el conjunto de los fallos posibles, que pueden ser entonces prevenidos en su totalidad.
Para cada elemento será entonces necesario clasificar sus fallos posibles, teniendo en cuenta
los posibles fallos ocultos y en función de las consecuencias que éstos tengan en la
seguridad , el medio ambiente, la producción y el mantenimiento.

Selección de táctica de Mantenimiento con la lógica RCM

• Aplicación a cada modo de fallo de la lógica RCM

• La naturaleza aleatoria de los fallos nos hace en primer lugar preguntarnos si en
determinadas ocasiones es posible mantener el sistema en funcionamiento una vez detectado
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el problema. En muchas situaciones esto es posible utilizando técnicas modernas de
monitorización de la condición de los equipos
• Hay que tener en cuenta que no solo es necesario detectar el problema, sino asegurarnos de
que tendremos tiempo de resolverlo antes que este haga que el elemento no cumpla con su
función requerida.

Resultado de monitorización de la condición realizada cada tiempo T

TM: Tiempo mínimo de funcionamiento del equipo sin que pierda la función después de
alterarse una condición
TR: Tiempo para reparar o reemplazar el elemento conocido el problema
H: Holgura

Tiempo mínimo de monitorización

 Cuando el conocimiento de la condición no es en tiempo real, la frecuencia de
monitorización adecuada será aquella que permita reparar el equipo, una vez
conocida la alteración de la condición del mismo que se monitoriza y antes de que se
produzca el fallo: T< TM – (TR+H)
Fallos predecibles
 Cuando no puede físicamente monitorizarse el equipo o la monitorización no ofrece
garantías para la posible reparación a tiempo del problema o donde simplemente la
monitorización no resulta económicamente conveniente.
 En este caso estamos en presencia de modos de fallo altamente predecibles (Ej.:
correa de distribución)
 Se necesita la existencia de una historia adecuada de los fallos en cuestión
Fallos ocultos:
 Cuando los fallos son ocultos existe una dificultad añadida, puesto que ni podemos
monitorizar la condición, ni tampoco tendrá sentido la sustitución periódica de
elementos.
En estos casos existe la posibilidad de realizar alguna prueba al elemento para determinar
sus condiciones de funcionamiento (esto se hace con los sistemas de seguridad y
emergencia).
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Documentación y depurado del programa con la experiencia en la operación
Documento que recogerá en conjunto de tareas agrupadas por frecuencias, técnicas a
emplear, localización, etc.., a realizar a cada uno de los elementos en cuestión.
En cada planta existirán numerosos sistemas, con gran número de equipos que tendrán
diversas funciones cada uno y para cada función existirán distintos modos posibles de fallo
con distintos efectos y consecuencias, finalmente para eliminar la causa de cada modo de
fallo existirá una tarea de mantenimiento. La elaboración del documento final será por tanto
un proceso que consumirá tiempo y un buen número de recursos del departamento de
mantenimiento.

Caso práctico de aplicación de lógica RCM a una planta de proceso (acero)

La producción de acero es un proceso continuo, el mantenimiento preventivo juega en este
tipo de industria un papel relevante
Partes principales:
• Planta de fundición de acero
• Trenes de laminación
Equipos principales de planta de fundición de acero:
 Horno de arco eléctrico (HAE)
 Horno de refinado (HR)
 Descarburizador Argón-Oxígeno (DAO)
 Degasificador al vacío (DV)
 Descarburizador vacío-Oxígeno (DVO)
 Colada continua (CC)

Estudio previo de la planta:

• 40 % Costos de mantenimiento preventivo y correctivo estaban concentrados en el horno
de arco eléctrico (HOE)
• Obtención de datos históricos de los fallos de cada equipo, los tiempos de parada y
consumo de recursos
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Definición de los límites del sistema objeto de Estudio

 La información presentada en el cuadro anterior es utilizada para la obtención de las

funciones específicas de cada elemento del horno y los fallas funcionales posibles.
 Se debe realizar un análisis de cada modo de fallo y de sus efectos (AMFE)
Selección de tareas de mantenimiento
• La selección de tareas de mantenimiento se presentan en la siguiente tabla, donde se
consideran los fallos más importantes, junto con una clasificación de los fallos de acuerdo a
que supongan
A) Una pérdida de eficiencia marginal
B) un elevado coste
C) una serie de daños secundarios
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EJEMPLO

Desarrollando un Plan de Mantenimiento apoyados en RCM

Vamos ahora a ver un poco hacia adentro las 7 preguntas fundamentales para el desarrollo
del RCM y veamos como podemos hacerlo en una forma práctica pero a su vez técnica o
científica. Lo primero que nos sugiere el RCM es hacernos la siguiente pregunta;
¿Cuales son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del recurso?, dicho de
otra manera podría ser también; ¿Cuáles son las funciones y desempeño asociadas del
equipo en su contexto operativo?, ó ¿Qué debe hacer y en que medio se va a
desenvolver?
Siendo una función; la actividad o el conjunto de actividades a través de las cuales se
produce o presta determinado bien o servicio, debemos iniciar por verificar que el proceso o
el elemento esté desarrollando la actividad que se le asignó, en el caso de los activos,
debemos verificar que cumplan con la actividad bajo las condiciones de diseño. Es decir que
si un motor de un automóvil de fórmula uno está diseñado para durar dos fines de semana,
incluyendo las clasificaciones, este no debe reventarse a mitad de una competencia. Veamos
algunas otras funciones con un ejemplo:

Motobomba Impulsora:

 Realizar el llenado de tanques de agua potable

 Suministrar agua a razón de 200 l/min a 58 m de altura
 Tener un consumo máximo de 7.8 Amp.
 Trabajar en forma intermitente según consumos
 Trabajar durante 72 horas continuas en caso de emergencias

De esta forma, debemos realizar un análisis de todos los activos de la compañía y los luego
pasar a la siguiente pregunta, pero antes de ello, considero que debido a que en el momento
en que nos llaman a revisar la metodología empleada en el mantenimiento, es para poder
presentar resultados a muy corto plazo, puesto que las metas de los gerentes de planta son
mas cortoplacistas debido a su afán de entregar resultados económicos, es por esto que antes
debemos haber un riguroso análisis de criticidad el cual nos lleve a atacar en primera
instancia aquellos activos que me permitan demostrar los beneficios que podemos obtener
con nuestra metodología y además ganar un poco de tranquilidad para poder atacar todos los
otros activos.

ANÁLISIS DE CRITICIDAD – MODELO CORTO

Lo llamo el modelo corto puesto que existe uno un poco más largo y que analiza mas
variables, pero para efectos de mostrar resultados rápidos veamos este.
Es conocido por todos que la CRITICIDAD es el producto de las frecuencias de falla y las
consecuencias surgidas, es decir que
CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA
y que las consecuencias son de diferente orden, Operacionales, Económicas y de Seguridad
y Medio ambiente, por tanto la consecuencia está dada por la siguiente ecuación;

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD OPERACIONAL) +

COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.
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Veamos cada uno de los factores involucrados y como los convertiremos en cifras para
obtener una medida base para ser evaluada o trasladada a una matriz de criticidad.

1. FRECUENCIA DE FALLAS: Como Su nombre lo indica es el numero de veces que se

repite un evento considerado como falla dentro de un período de tiempo, que para nuestro
caso será de un año. Tendremos entonces 4 posibles calificaciones para este item;
 Alta: Más de 5 Fallas por año, al cual le daremos un valor de 4.
 Promedio: Entre 2 y 4 fallas por año, que tendrá un valor de 3.
 Baja: De 1 a 2 Fallas al año, con una calificación de 2.
 Excelente: Menos de 1 falla al año, que obtendrá un valor de 1.
2. IMPACTO OPERACIONAL: Entendiéndose como los efectos causados en la
producción, evaluándolo de la siguiente forma:
 Parada Inmediata de toda la planta o línea de producción: Calificada con 10.
 Parada Inmediata de un sector de la línea de producción: Toma un valor de 6
 Impacta los niveles de Producción o calidad: Con un valor de 4
 Repercute en costos operativos adicionales asociados a la disponibilidad del
equipo: Calificación 2.
 No genera ningún efecto significativo sobre la producción, las operaciones o la
calidad: Calificación 1.
3. FLEXIBILIDAD OPERACIONAL: Definida como la posibilidad de realizar un
cambio rápido para continuar con la producción sin incurrir en costos o pérdidas
considerables.
 No existe opción de producción o respaldo; Valor 4
 Existe opción de respaldo compartido: Valor 2
 Existe opción de respaldo: Valor 1
4. COSTO DEL MANTENIMIENTO: Tomando todos los costos que implica la labor de
mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de producción sufridos
por la falla.
 De 0 a 2.000.000 de pesos: Calificación 1.
 De 2.000.000 a 10.000.000 de pesos: Calificación 5.
 De 10.000.000 a 20.000.000 de pesos: Calificación 10.
 De 20.000.000 a 25.000.000 de pesos: Calificación 20.
5. IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE: Enfocado a evaluar los
posibles inconvenientes que puede causar sobre las personas o el medio ambiente.
 Afecta la seguridad humana interna o externa a la planta: Toma un valor de 40
 Afecta el medio ambiente produciendo daños severos: Toma un valor de 32
 Afecta las instalaciones causando daños severos: Toma un valor de 24
 Provoca accidentes menores al personal interno: Toma un valor de 16
 Provoca un efecto ambiental pero no infringe las normas: Toma un valor de 8
 No provoca ningún daño a las personas o el medio ambiente: Toma un valor de 0

Partiendo de las cifras que obtengamos y aplicando las ecuaciones arriba suministradas,
podemos pasar a evaluar los resultados o introducirlas en una matriz de riesgo como la
mostrada en la figura 1.
Como podrán observar, es una matriz sencilla que inmediatamente nos mostrará el grado de
criticidad en que se encuentra el activo evaluado, es de anotar que todas las cifras y rangos
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aquí planteados deben tomarse como base y no como modelo a ojo cerrado, pues existen
procesos productivos o activos analizados que salen de estos.
Por ejemplo, en uno de los análisis realizados para una un edificio corporativo, se tomó la
decisión de ver la criticidad por cada piso del edificio, donde existían unas frecuencias de
falla superiores a 250, sumando las fallas eléctricas, hidráulicas y de infraestructura, lo cual
obliga a hacer un análisis matemático antes de la introducción de datos, igualmente en el
tema de los costos, los cuales podían ser muy inferiores al modelo planteado, y por lo tanto
se debió revisar tanto las cifras presupuéstales como ejecutadas. Por último y a modo
informativo, en ese mismo ejemplo se concluyó que aunque en uno de los pisos se
encontrada la alta dirección de la compañía no era el piso más crítico y que en caso de
alguna eventualidad, había que prestar mayor atención a otros lugares más donde se
encontraba personal operativo o simplemente equipos de soporte.
Es de anotar que para realizar estos cálculos debemos primero contar con información
histórica confiable como además un registro contable acertado y un conocimiento de planta
y de procesos muy bien sustentado, de no ser así podríamos incurrir en errores de
proporciones inimaginables.

Para mostrar resultados en forma oportuna, debemos de partir de lo general a lo particular,

es decir, en el caso planteado del edificio corporativo, se partió de los pisos (áreas
productivas) para continuar luego con los equipos e instalaciones dentro de cada uno de esos
pisos, hasta llegar al último componente del equipo menos crítico del piso menos crítico,
solo así se tendrá la dimensión de las necesidades en temas de mantenimiento.
Para concluir esta primera parte del desarrollo de un plan de mantenimiento basado en el
RCM, la vida real se asemeja un poco más a lo que otros han llamado el RCM (+), donde en
primera instancia se atacan los activos considerados como críticos y no se espera a terminar
un largo estudio para poder empezar a dar resultados, y que nuevamente llegamos a una
necesidad sentida por todos y es el manejo adecuado de la información.